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CN1494074A - 光记录媒体用中间体、成形模具、成形机和光记录媒体的制造方法 - Google Patents

光记录媒体用中间体、成形模具、成形机和光记录媒体的制造方法 Download PDF

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CN1494074A
CN1494074A CNA031601618A CN03160161A CN1494074A CN 1494074 A CN1494074 A CN 1494074A CN A031601618 A CNA031601618 A CN A031601618A CN 03160161 A CN03160161 A CN 03160161A CN 1494074 A CN1494074 A CN 1494074A
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Abstract

本发明的光记录媒体用中间体(ME1)，形成有安装用中心孔，并在一面上形成功能层，为了制造至少可进行信息的记录和再生中一种的光记录媒体而预先进行制造，形成的与安装用中心孔相等直径的圆形凹部(DE)被形成在另一面的中心部，且比该圆形凹部(DE)直径小的临时中心孔(TH)被形成在该圆形凹部(DE)的中心部，其外径比安装用中心孔小，其内径大于临时中心孔(TH)的孔径，且其中心轴与该临时中心孔(TH)的中心大致一致的圆筒形突起部(RI)被突设在一面上。

Description

光记录媒体用中间体、成形模具、成形机和光记录媒体的制造方法
技术领域
本发明涉及在中心部形成安装用中心孔、并在一面上形成一种以上的功能层、为了制造至少可发挥信息的记录和再生中一种功能的光记录媒体用的光记录媒体用中间体、制造该光记录媒体用中间体用的成形模具、具有该成形模具的成形机、和利用该光记录媒体用中间体的光记录媒体的制造方法。
背景技术
例如，作为CD(Compact Disc)及DVD(Digital Versatile Disc)等的光记录媒体的制造方法，首先，通过向安装了压模(stamper)的模具内射出树脂，制作如图20所示的盘片状基板DP。这时，通过利用装入模具内的浇口切刀使中心部穿透，安装用中心孔(也是光记录媒体的安装用中心孔)MH被形成于盘片状基板DP的中心部。另外，槽等的微细凹凸(未图示)被形成在盘片状基板DP的一面(同图中的上面)的后述的各功能层的形成区域(记录区域RA)内。另外，环状突起(所谓的存贮环)SR，被形成在盘片状基板DP的另一面(同图中的下面)。在盘片状基板DP的内周侧，与安装用中心孔MH邻接的夹持区域CA和记录区域RA之间的区域内形成该环状突起SR。另外，制作后的盘片状基板DP，如图22所示，通过将卡盘叠放器51的堆叠杆51a插入该安装用中心孔MH中、在层叠的状态下被存贮在卡盘叠放器51上。该场合各盘片状基板DP，利用各环状突起SR在互相之间产生间隙的状态下被层叠。因此，由于在该状态下即使施加振动，也能防止各盘片状基板DP有较大的倾斜，能避免互相干扰，其结果，能防止表面损伤等不良情况。
接着，将盘片状基板DP依次地从卡盘叠放器51取出，在盘片状基板DP的一面上的记录区域RA内，通过依次形成各种功能层(反射层、记录层、保护层等)而完成光记录媒体(未图示)。接着，完成后的光记录媒体，与盘片状基板DP同样，使用卡盘叠放器51进行存贮。该场合，所述的各种功能层的一部分(例如，保护层)，利用旋转涂覆法涂布树脂、并对涂布后的树脂利用规定的硬化处理使硬化而形成。这时，由于容易将功能层(树脂层)的层厚尤其在半径方向能控制成大致均匀，如图20所示，还采用作为树脂涂布用辅助构件的圆盘状构件DI进行涂布树脂R的方法(参照日本专利特开平10-249264号公报)。在该方法中，基本上，如同图所示，覆盖安装用中心孔MH地将圆盘状构件DI载置在盘片状基板DP上，树脂R从喷嘴NZ滴下至该圆盘状构件DI上进行旋转涂布。接着，如图21所示，取下圆盘状构件DI、将树脂R到达表面的外缘的盘片状基板DP搬送至硬化处理的实施场所。在搬送时，由于树脂R未硬化，通常采用将被圆盘状构件DI覆盖的树脂未涂布区域(安装用中心孔MH的邻接区域)用吸附装置(未图示)吸附着进行搬送的方法、和利用机械式卡盘装置(未图示)并利用安装用中心孔MH进行搬送的方法中的任何一种。
但是，在所述的光记录媒体的制造方法中，由于所使用的圆盘状构件DI的管理(对附着树脂R的圆盘状构件DI的清洁等)是烦杂的，本发明者，开发了使用在中心部不形成安装用中心孔MH的光记录媒体用中间体来制造光记录媒体的方法。在该光记录媒体的制造方法中，首先，利用与盘片状基板DP的制造方法同样的方法，制作图23所示的盘片状基板用的中间体ME。这时，在中间体ME上，未形成安装用中心孔MH，而与盘片状基板DP同样，槽等的微细凹凸(未图示)被形成在一面(同图中的上面)、并将环状突起SR形成在另一面(同图中的下面)。接着，在中间体ME的一面上的记录区域RA内，依次地形成各种功能层(反射层、记录层、保护层等)。在形成该功能层时，在利用旋转涂覆法涂布树脂R时，如同图所示，使树脂R从喷嘴NZ滴下至中间体ME的中心部进行旋转涂布。由此，树脂R，如图24所示，沿半径方向的膜厚被涂布成大致均匀。接着，对在一面上形成所有的功能层(以下，将全功能层统称为“层FL”)的中间体ME的中心部利用冲压加工(使用冲裁刀具的冲裁加工)对进行冲裁加工而形成安装用中心孔MH。由此，如图9所示，完成在中心部形成安装用中心孔MH的光记录媒体1。采用该光记录媒体的制造方法，由于在实施旋转涂覆法时不使用圆盘状构件DI，故不需要对圆盘状构件DI的烦杂的管理。
可是，本发明者，研究了所述光记录媒体的制造方法，结果发现了以下可改善的方面。即，在该制造方法中，制作未形成安装用中心孔MH的中间体ME，在该中间体ME上形成层FL后用冲压加工形成安装用中心孔MH。因此，在利用旋转涂覆法形成功能层的场合，将整体涂布有未硬化的树脂R的中间体ME搬送至硬化处理的实施场所时，由于在中心部未形成安装用中心孔MH，要使用上述那样的机械式卡盘装置是困难的，并由于不存在树脂的未涂布区域、要使用所述的吸附搬送装置也是困难的。因此，最好能对该方面进行改善。另一方面，例如，也可考虑另外准备使树脂R局部硬化的装置而使中间体ME的中央部的树脂R硬化，用吸附搬送装置对该树脂R硬化的部分进行吸附的方法，但需要使树脂R局部硬化的装置，存在需要新的设备投资费用的问题。另外，由于新增使树脂R局部硬化的工序，就需要相应的制造时间，结果导致每单位时间的光记录媒体1的生产量降低而制造成本上升。
另外，在该光记录媒体的制造方法中，由于至最后的冲压加工结束未形成安装用中心孔MH，故在存贮制作后的中间体ME时、及将结束了1个处理工序的中间体ME存贮至下面的工序开始时，要使用以往使用的卡盘叠放器51就变得困难。该场合，作为存贮该中间体ME的其它的方法，如图25所示，有一种使用将多个(例如3根)的堆叠杆61a立设在同一圆周上的卡盘叠放器61，将中间体ME进行层叠存贮的方法。该场合，被收容在各堆叠杆61a、61a、61a之间的中间体ME，通过各堆叠杆61a、61a、61a支承其外周缘。另外，虽未图示，但也有以下方法，即，使用留有间隔且平行设置多个可插入中间体ME的外周缘的槽的收容盒，以将各中间体ME纵向放置状态下朝横向并列存贮的方法。但是，在前者的方法中，由于仅利用各堆叠杆61a、61a、61a支承中间体ME的外周缘，故在多个层叠的状态下对中间体ME施加振动等时，如图26所示，存在中间体ME容易散开这样的需解决的问题。另外，在后者的存贮方法中，随着中间体ME的存贮数增加，其横向的占有面积也增加，故与使用卡盘叠放器51、61的存贮方法相比，存在中间体的存贮数量多时难以确保占有空间这样的需解决的问题。
另外，在该光记录媒体的制造方法中，由于中间体ME的由冲压加工穿孔而成为安装用中心孔MH的部位、与围住该部位的部位的各板厚相等，故在利用冲裁刀具进行冲裁加工时，有可能在构成安装用中心孔MH的中间体ME和层FL的内周面上产生毛刺。因此，在将光记录媒体1安装在驱动装置上时，有可能因该毛刺使光记录媒体1安装成偏心的状态，在这时，由于在旋转时光记录媒体1振动而往往难以进行信息的正确的记录及再生，故最好对这一点进行改进。
发明内容
本发明是鉴于上述所需改进的问题而作成的，第1目的在于，提供一种不使用树脂涂布用辅助构件，利用旋转涂覆法能均匀地涂布树脂，并能实现节省空间且能在稳定的状态下存贮，而且即使在涂布的树脂未硬化的状态下也能用已有的搬送机构进行搬送，进一步提供能在无毛刺的状态下形成安装用中心孔的光记录媒体用中间体。另外，第2目的在于，提供一种用于制造这样的光记录媒体用中间体的成形模具和成形机。第3目的在于，提供一种能不使用树脂涂布用辅助构件，能用旋转涂覆法均匀地涂布树脂，而且即使在涂布的树脂未硬化的状态下也能用已有的搬送机构搬送光记录媒体用中间体、能在无毛刺的状态下形成安装用中心孔的光记录媒体的制造方法。
为实现上述第1目的，本发明的光记录媒体用中间体，在中心部形成安装用中心孔，并在一面上形成一种以上的功能层，为了制造至少可进行信息的记录和再生中一种的光记录媒体而预先进行制造，形成与所述安装用中心孔相等直径的圆形凹部被形成在另一面的中心部、且比该圆形凹部小径的临时中心孔被形成在该圆形凹部的中心部，其外径是比所述安装用中心孔小的直径、其内径是所述临时中心孔的孔径以上，且其中心轴与该临时中心孔的中心大致一致的圆筒形突起部被突设在所述一面上。
为实现上述第3目的，本发明的光记录媒体的制造方法是，在中心部形成安装用中心孔，并在一面上形成一种以上的功能层，在制造至少可进行信息的记录和再生中一种的光记录媒体时，至少具有：通过树脂成形制作上述的光记录媒体用中间体的中间体制作工序、在制作的所述光记录媒体用中间体的所述一面上形成所述功能层的功能层形成工序、在形成所述1种以上的功能层的所述光记录媒体用中间体上形成所述安装用中心孔的中心孔形成工序。
在该光记录媒体用中间体和光记录媒体的制造方法中，将形成与安装用中心孔相等直径的圆形凹部形成在另一面的中心部，并将比圆形凹部直径小的临时中心孔形成在圆形凹部的中心部，其外径是比安装用中心孔小的直径，其内径是大于临时中心孔的孔径，且通过将其中心轴与临时中心孔的中心大致一致的圆筒形突起部突设在一面上，在进行旋转涂覆法时，能不使用圆盘状构件等的树脂涂布用辅助构件而将树脂滴下至接近光记录媒体用中间体的中心的位置，其结果，能使树脂的涂膜的膜厚大致均匀。因此，由于能不需要树脂涂布用辅助构件，故不需要对树脂涂布用辅助构件的清洁等的管理，其结果，能减少树脂涂布用辅助构件的制造费和管理费。另外，利用该临时中心孔，能实现节省空间并在稳定的状态下进行存贮。另外，利用临时中心孔，即使涂布后的树脂是未硬化的状态、也能用以往一般所使用的已有的机械式卡盘装置(搬送机构)对光记录媒体用中间体进行保持和搬送。因此，能避免添置搬送光记录媒体用中间体用的新的装置，其结果，能减少设备投资用成本。另外，由于利用冲裁刀具进行冲裁而形成的安装用中心孔的中心部是薄壁，故能容易地进行冲裁加工，而且能可靠地防止在构成安装用中心孔的光记录媒体用中间体和功能层的内周面上发生毛刺。因此，使用该光记录媒体用中间体构成的光记录媒体能在不偏心的状态下安装在驱动装置上，其结果，能减少旋转时的振动及晃动而进行正确的记录及再生。
该场合，最好是，在构成所述圆形凹部的内底面上的构成该圆形凹部的内周面附近沿该内周面形成有凹槽。这样，由于能进一步利用冲裁刀具使实际上被冲裁的圆形凹部的底壁的厚度减薄，故能更容易进行冲裁加工，并能更可靠地防止在构成安装用中心孔的光记录媒体用中间体和功能层的各内周面上发生毛刺。
另外，最好是，所述临时中心孔，其内径形成为直径2mm以上。通过这样作，能将在光记录媒体用中间体的搬送中使用的机械式卡盘装置上的夹头的板厚及在光记录媒体用中间体的存贮中所使用的卡盘叠放器上的堆叠杆的直径设定成为能确保保持光记录媒体用中间体所必须的最低限度的强度的尺寸。
另外，最好是，所述圆筒形突起部的外径形成为直径10mm以下。通过这样作，在利用旋转涂覆法涂布树脂时，例如，能将在光记录媒体用中间体的记录区域内的树脂的膜厚的偏差抑制在约5μm以内，从而能大致均匀地涂布树脂。另外，通过设定直径在7mm以下，例如，能将树脂的膜厚的偏差抑制在约3μm以内，从而能更均匀地涂布树脂。
另外，最好是，所述圆筒形突起部的从所述一面的突出长度被形成为0.5mm以上。通过这样作，在实施旋转涂覆法时，能滴下必须量的树脂，而且能防止滴下的树脂进入临时中心孔内，其结果，能更减少树脂的膜厚的偏差，均匀地进行涂布。
另外，最好是，所述圆筒形突起部的内径被形成为与所述临时中心孔的所述孔径相等。通过这样作，不仅临时中心孔的内面、连圆筒形突起部的内面也能与机械式卡盘装置的夹头接触。因此，能使在夹头的表面与光记录媒体用中间体之间产生的摩擦力增大，其结果，能使机械式卡盘装置对光记录媒体用中间体的夹持稳定。
为实现上述第2目的，本发明的成形模具，具有第1模具和第2模具，并被构成为在该两模具互相合模的状态下，通过向形成于该两模具之间的模腔内射出熔融的树脂而能成形光记录媒体用中间体，所述第1模具，具有浇口套筒，该浇口套筒，被构成为在与所述第2模具相对的相对面上开口、并被形成能射出所述熔融的树脂，且在中心部形成至少1段扩径的扩径部在该相对面上开口的贯通孔，所述第2模具，具有使其外径形成比所述扩径部的内径小的圆筒体向与所述第1模具相对的相对面的中央部突出而形成的浇口切刀，在所述合模的状态下使所述浇口切刀向所述浇口套筒侧移动时，该浇口切刀的所述相对面向所述模腔内突出且所述圆筒体进入所述扩径部内，将该浇口切刀的所述相对面与该浇口套筒的所述相对面的距离保持成比所述光记录媒体用中间体的厚度小、并构成为在所述扩径部的内周面与所述圆筒体的外周面之间能形成作为所述模腔的一部分的圆筒状空隙。
在该成形模具中，至少在与第2模具相对的相对面上有1段扩径的状态下、使浇口套筒的贯通孔进行开口，并使外径比在其相对面的中央部上的贯通孔的扩径部的内径为小的圆筒体突出而形成浇口切刀，在合模的状态下使浇口切刀向浇口套筒侧移动时，浇口切刀的相对面向模腔内突出且圆筒体进入扩径部内，将浇口切刀的相对面与浇口套筒的相对面的距离保持成比光记录媒体用中间体的厚度小，并通过在扩径部的内周面与圆筒体的外周面之间能形成作为模腔的一部分的圆筒状空隙，能在另一面的中心部形成与安装用中心孔相等直径的圆形凹部，并在圆形凹部的中心部形成比圆形凹部直径小的临时中心孔，且能正确并可靠地制造使圆筒形突起部突设在一面上的光记录媒体用中间体。
该场合，最好是，在所述浇口切刀的所述相对面的外周缘部上形成凹槽形成用的突起。通过这样构成，能正确并可靠地制造在构成圆形凹部的内底面上的构成圆形凹部的内周面附近形成沿该内周面的凹槽的光记录媒体用中间体。
为实现上述第2目的，本发明的成形模具，具有第1模具和第2模具，并被构成为在该两模具互相合模的状态下、通过向形成于该两模具之间的模腔内射出熔融的树脂而能成形光记录媒体用中间体，所述第1模具，具有浇口套筒，该浇口套筒，被构成为在与所述第2模具相对的相对面上开口，并被形成能射出所述熔融的树脂、且在中心部形成至少1段扩径的扩径部在该相对面上开口的贯通孔，所述第2模具，具有圆筒形的成形套筒、和滑动自如地安装在该成形套筒内的圆筒形的浇口切刀，在所述合模的状态下，使所述成形套筒及所述浇口切刀向所述浇口套筒侧移动时，与该成形套筒中的所述浇口套筒相对的相对面向所述模腔内突出且该浇口切刀进入所述扩径部内，将该成形套筒的所述相对面与该浇口套筒的所述相对面的距离保持成比所述光记录媒体用中间体的厚度小，并所述扩径部的内周面与所述浇口切刀的外周面之间能形成作为所述模腔的一部分的圆筒状空隙。
该成形模具，使浇口套筒的贯通孔在与第2模具相对的相对面上至少1段扩径的状态下进行开口，并且第2模具具有圆筒形的成形套筒和滑动自如地安装在该成形套筒内的圆筒形的浇口切刀，在合模的状态下使成形套筒和浇口切刀向浇口套筒侧移动时，成形套筒的相对面向模腔内突出且浇口切刀进入扩径部内，将成形套筒的相对面与浇口套筒的相对面的距离保持成比光记录媒体用中间体的厚度小，并在扩径部的内周面与浇口切刀的外周面之间能形成作为模腔的一部分的圆筒状空隙，能在另一面的中心部形成与安装用中心孔相等直径的圆形凹部、并在圆形凹部的中心部形成比圆形凹部直径小的临时中心孔，且能正确并可靠地制造使圆筒形突起部突设在一面上的光记录媒体用中间体。
该场合，最好是，在所述成形套筒的所述相对面的外周缘部上形成凹槽形成用的突起。通过这样构成，能正确并可靠地制造在构成圆形凹部的内底面上的、构成圆形凹部的内周面附近形成的沿该内周面的凹槽的光记录媒体用中间体。
为实现上述第2目的，本发明的成形机，具有上述的成形模具、将所述浇口切刀向所述浇口套筒施力的施力装置，所述浇口切刀，在所述树脂的射出开始后的树脂压力高时，利用该树脂压力克服所述施力装置的施力而向所述第2模具侧移动并容许向所述模腔进行该树脂的充填，在该树脂的充填结束且该树脂压力降低时，利用该施力装置的施力向该浇口套筒移动。另外，也能在所述成形模具上配设所述施力装置，构成成形模具。
在该成形机中，浇口切刀，通过采用在树脂压力高时利用该树脂压力克服施力装置的施力而向第2模具侧移动并容许向模腔进行树脂的充填，在树脂压力降低时利用施力装置的施力向浇口套筒移动的结构，由于不需要油压缸及电动机等的驱动装置，故能简化模具结构，结果是能简化注塑成形机侧的结构。
另外，本案与2002年9月27日申请的日本专利申请的特愿2002-282159中的主题有关连，故将这些揭示全部作为参照事项在此清楚地作了记述。
附图的简单说明
图1是表示本发明的实施形态的成形模具FD的合模状态的结构的剖视图。
图2是表示注塑成形机MM的一部分结构的结构图。
图3是表示成形模具FD的浇口切断状态的剖视图。
图4是从成形模具FD取出中间体ME1时的成形模具FD的剖视图。
图5是表示本发明的实施形态的中间体ME1的结构的剖视图。
图6是图5所示的中间体ME1上形成层FL的状态的中间体ME1的剖视图。
图7是在图5所示的中间体ME1上滴下树脂R后状态的剖视图。
图8是用于说明图6所示的中间体ME1上的中央部(形成圆形凹部DE的部位)的冲裁加工用的剖视图。
图9是表示用本发明的实施形态的光记录媒体的制造方法所制造的光记录媒体1的结构的剖视图。
图10是用于说明使用机械式卡盘装置41搬送中间体ME1的立体图。
图11是用于说明使用卡盘叠放器51将中间体ME1进行存贮的方法的立体图。
图12是将形成浇口切刀26上的凹槽形成用的突起26c的相对面26a的外周缘部、和形成中间体ME1上的凹槽DR的圆形凹部DE的内周面附近放大后的剖视图。
图13是表示本发明的实施形态的另一成形模具FD1的合模状态的结构的剖视图。
图14是表示成形模具FD1的浇口切断状态的剖视图。
图15是说明由使用成形模具FD的另一结构的注塑成形机MM进行成形处理的剖视图。
图16是表示图15所示状态中将树脂RE充填在模腔CV内的状态的剖视图。
图17是表示从图16所示状态通过施力使浇口切刀26移动的浇口切断状态的剖视图。
图18是另一中间体ME2的剖视图。
图19是又一中间体ME3的剖视图。
图20是将树脂R向载置的圆盘状构件DI上滴下的盘片状基板DP的剖视图。
图21是在图20所示的盘片状基板DP上利用旋转涂覆法形成树脂R的涂膜的状态的盘片状基板DP的剖视图。
图22是将盘片状基板DP存贮在卡盘叠放器51上状态的剖视图。
图23是用于说明使用本发明者开发的另一中间体ME来制造光记录媒体1的方法的说明图，是在中央部涂布了树脂R的状态的中间体ME的剖视图。
图24是利用旋转涂覆法将树脂R涂布在图23所示的中间体ME上的状态的中间体ME的剖视图。
图25是将中间体ME存贮在卡盘叠放器61上状态的立体图。
图26是表示因振动等使层叠在卡盘叠放器61上的中间体ME散开的状态的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的光记录媒体用中间体、成形模具、成形机、和光记录媒体的制造方法的最佳实施形态进行说明。另外，对与所述的光记录媒体1和中间体ME相同结构的结构元件标上相同符号，并省略重复的说明。
首先，对利用本发明的光记录媒体的制造方法所制造的光记录媒体1的结构，参照图9进行说明。
光记录媒体1，被构成为在盘片状基板DP的一面(同图中的上面：功能层的形成面)上形成层FL。该场合，盘片状基板DP，例如，用热可逆性树脂(作为一例是聚碳酸脂)形成厚度约1.1mm、直径约120mm的圆板形。另外，在盘片状基板DP的中心部形成直径约15mm的安装用中心孔MH，在盘片状基板DP的一面上的记录区域RA内，形成有槽等的微细凹凸。另外，在盘片状基板DP的另一面(同图中的下面：相对于功能层的形成面的背面)上形成直径约35mm的环状突起SR。另一方面，层FL，例如由从盘片状基板DP侧依次层叠的反射层、记录层、和保护层(覆盖层)等的各种功能层构成，作为整体形成厚度约0.1mm。该场合，作为至少利用旋转涂覆法形成的功能层，相当于沿盘片状基板DP的一面整体利用树脂(透光性树脂)形成的保护层。另一方面，利用喷镀法形成的功能层，被形成于记录区域RA内，利用Ag、Au、Al等形成的反射层与其相当。另外，在利用相变化材料形成记录层的场合，记录层也与该功能层相当。
接着，对用于制作在光记录媒体1的制造中使用的光记录媒体用中间体的成形模具进行说明。
首先，对成形模具FD的结构，参照图1进行说明。
如同图所示，成形模具FD，具有固定侧模具(第1模具)11、和相对固定侧模具11可接近离开的可动侧模具(第2模具)21。在该成形模具FD中，在两模具11、21互相合模的状态下，在该两模具11、21之间形成的模腔CV内，通过从图2所示的注塑成形机(成形机)MM的射出喷嘴NZ1射出熔融的树脂RE，如图4所示，对形成临时中心孔TH和圆筒形突起部RI的中间体ME1进行成形。以下，对各结构具体地进行说明。
固定侧模具11，如图1所示，构成为具有：固定侧安装板12、固定侧镜13、浇口套筒14、压模15和内周压模按压件16。该场合，固定侧安装板12，作为一例被形成圆板形，并在其中央部上形成剖面圆形的孔12a贯通表背的状态。固定侧镜13，被形成圆板形并被安装在固定侧安装板12上，并在其中央部上形成与孔12a连通的剖面圆形的孔13a贯通表背的状态。
浇口套筒14，在与可动侧模具21相对的相对面14a上开口并在中心部形成射出熔融树脂的贯通孔14b。另外，该贯通孔14b，在相对面14a附近作为一例在扩径成2段的状态下在相对面14a上开口。该场合，在贯通孔14b的第1段的扩径部SP1，形成可插入后述的浇口切刀上的圆筒体的内径而发挥作为浇道的功能。另外，在贯通孔14b上的第2段的扩径部(与相对面14a邻接的本发明的扩径部)SP2，在与后述的浇口切刀上的圆筒体的外周面之间构成作为模腔CV的一部分的圆筒形空隙OP。压模15，被形成在中心部形成有孔的圆板体上。该压模15，利用孔被安装在圆筒形的内周压模按压件16的一端侧，在该状态下，通过将内周压模按压件16安装在由孔13a的内周面与浇口套筒14的外周面之间形成的环状的间隙内，被安装在与固定侧镜13上的可动侧模具21的相对面(模腔CV侧的壁面)13b上。
具有以上结构的固定侧模具11，通过将其固定侧安装板12安装在注塑成形机MM的未图示的固定侧台板上而被安装在注塑成形机MM上。另外，在固定侧模具11上的浇口套筒14的贯通孔14b与注塑成形机MM的射出喷嘴NZ1连通。
可动侧模具21，具有：可动侧安装板22、可动侧镜23、外周环24、突出套筒25、浇口切刀26和外顶销27。该场合，可动侧安装板22，作为整体形成圆板形，在其中央部上、剖面圆形的孔22a被形成贯通表背的状态。可动侧镜23，被形成直径约120mm的圆板形并被安装在可动侧安装板22上，且在其中央部形成与孔22a相同的直径的、剖面为圆形的孔23a，其贯通表背。外周环24，被形成圆筒形，并被嵌入可动侧镜23的外周上。突出套筒25，作为整体被形成圆筒形，并滑动自如地被安装在孔22a、23a内。浇口切刀26，被形成圆筒体26b向与固定侧模具11相对的相对面26a的中央部突出，并滑动自如地被安装在突出套筒25内。该场合，圆筒体26b，其外径被形成为比扩径部SP2的内径小。另外，在浇口切刀26的中心部，滑动自如地安装着圆柱状的外顶销27。另外，浇口切刀26的相对面26a的直径，被设定成与光记录媒体1上的安装用中心孔MH相同的直径。另外，在浇口切刀26的相对面26a上，滑动自如地安装着用于将成形后的中间体ME1的圆筒形突起部RI的附近顶出使其离开的外顶销(未图示)。另外，在与突出套筒25上的固定侧模具11的相对面25a或可动侧镜23的相对面23b的任何一方上形成有环状突起SR形成用的环状凹部(未图示)。
具有以上结构的可动侧模具21，通过将其可动侧安装板22安装在注塑成形机MM的未图示的可动侧台板上而被安装在注塑成形机MM上。该场合，可动侧模具21，其中心轴线与固定侧模具11的中心轴线一致，浇口切刀26的圆筒体26b在浇口套筒14的扩径部SP1内可插拔地被安装在注塑成形机MM上。另外，在将可动侧模具21与固定侧模具11合模的状态下，压模15上的可动侧模具21的相对面15a、浇口套筒14和内周压模按压件16上的可动侧模具21的各相对面14a、16a、在可动侧镜23上的固定侧模具11的相对面23b、外周环24的内周面24a、突出套筒25上的固定侧模具11的相对面25a、浇口切刀26上的相对面26a和圆筒体26b的外周面、以及浇口套筒14上的扩径部SP2的内周面之间形成圆板形的模腔CV。另外，在浇口切刀26上的圆筒体26b的上面和外顶销27上的固定侧模具11侧的端面、与在浇口套筒14上的扩径部SP1的内周面之间形成有圆板形的浇道RU(参照图3)。另外，将浇道RU与模腔CV连通的浇口GA，在浇口切刀26上的圆筒体26b的前端(图1中的上端部)通过在浇口套筒14的扩径部SP1内的插拔而进行开闭。
另一方面，在安装有成形模具FD的注塑成形机MM中，与可动侧安装板22(及可动侧镜23)、突出套筒25、浇口切刀26和用于驱动外顶销27的驱动装置(油压缸、气缸或电动机等)分别与可动侧安装板22、突出套筒25、浇口切刀26和外顶销27对应设置。另外，图2表示浇口切刀26用的驱动装置TM。
接着，对光记录媒体1的制造方法进行说明。
首先，如图1所示，将在表面上形成槽等的微细凹凸形成用的图形的压模15安装在固定侧模具上，然后，利用注塑成形机MM的驱动装置，使可动侧模具21向固定侧模具11侧移动而作成合模状态。另外，在该合模状态下，由于浇口套筒14的扩径部SP1与浇口切刀26的圆筒体26b未抵接，浇口GA保持开状态且贯通孔14b与模腔CV保持连通状态。另外，压模15的相对面15a与可动侧镜23的相对面之间的距离(模腔CV的厚度)被设定成与中间体ME1相同厚度的约1.1mm。接着，从注塑成形机MM的射出喷嘴NZ1射出熔融的树脂RE(作为一例是聚碳酸脂)。该场合，树脂RE，从浇口套筒14的贯通孔14b经过浇道RU和浇口GA流入模腔CV内，被充填于模腔CV内(充填工序)。
在该充填工序后，在模腔CV内的树脂RE软化的状态下，注塑成形机MM中的浇口切刀26用的驱动装置TM动作，如图3所示，使浇口切刀26和外顶销27向浇口套筒14侧移动。在这时，浇口切刀26的相对面26a向模腔CV内突出。即，浇口切刀26的相对面26a比可动侧镜23的相对面23b和突出套筒25的相对面25a更向固定侧模具11侧突出。同时，圆筒体26b进入扩径部SP2内。因此，浇口切刀26的相对面26a与浇口套筒14的相对面14a的距离被保持成比中间体ME1的厚度小。因此，与中间体ME1中的浇口切刀26的相对面26a接触的部位被形成薄壁并形成后述的圆形凹部DE。另外，在扩径部SP2的内周面与圆筒体26b的外周面之间形成作为模腔CV的一部分的圆筒状空隙OP。另外，在该状态下，浇口切刀26中的圆筒体26b的前端进入浇口套筒14的扩径部SP1内并稍有嵌合。由此，浇道RU内的树脂RE和模腔CV内的树脂RE在浇口GA的部位处被切断(浇口切断工序)。这样，光记录媒体1用的中间体ME1被成形。
接着，在模腔CV内的树脂RE充分冷却并固化后，通过使注塑成形机MM的驱动装置动作，使可动侧模具21从固定侧模具11离开，使成形模具向开模状态移行。具体地说，使可动侧安装板22、突出套筒25、浇口切刀26、和外顶销27分别从固定侧模具11离开，然后，如图4所示，使外顶销27向固定侧模具11侧移动并用其前端部将残留在浇道RU内的树脂RE挤出并使突出套筒25向固定侧模具11侧移动，从在浇口切刀26中的圆筒体26b的外周面、浇口切刀26中的相对面26a、突出套筒25的相对面25a、可动侧镜23的相对面23b和外周环24的内周面24a之间形成的环状凹部将树脂成形的中间体ME1推出。由此，可制造图5所示的中间体ME1。
该场合，中间体ME1被形成厚度约1.1mm、直径约120mm的圆板形。另外，中间体ME1，在另一面(同图中的下面)上的中心部形成与安装用中心孔MH相同直径的圆形凹部DE，并形成环状突起SR。在圆形凹部DE的中心部，形成比圆形凹部DE直径小的临时中心孔TH。该临时中心孔TH，如图10所示，在将中间体ME1进行搬送时，被用于插入机械式卡盘装置41的各夹头43、43、43。另外，临时中心孔TH，如图11所示，在将中间体ME1存储在卡盘叠放器51上时，也被用于插入堆叠杆51a中。另外，堆叠杆51a的直径，被设定成比临时中心孔TH的孔径稍小。该场合，当考虑卡盘43和堆叠杆51a的强度时，它们的小型化、小直径化受到限制。因此，临时中心孔TH的孔径被设定成直径2mm以上，最好为直径3mm以上。在本实施形态的中间体ME1中，作为一例，临时中心孔TH的孔径被设定成直径5mm。
另外，中间体ME1，如图5所示，在其一面(同图中的上面)上形成圆筒形突起部RI，该圆筒形突起部RI的中心轴被规定成与临时中心孔TH的中心一致(大致一致的一例)的状态。在本实施形态中，圆筒形突起部RI，其内径被设定成与临时中心孔TH的孔径相同(直径4mm)，被突设在临时中心孔TH的口缘部。该圆筒形突起部RI在利用冲压加工冲裁中间体ME1的中心部而形成安装用中心孔MH(参照图9)时，同时被冲裁掉。因此，圆筒形突起部RI的外径，即使最大也必须设定在安装用中心孔MH的孔径以下(15mm以下)。另外，在中间体ME1的一面上利用旋转涂覆法涂布树脂R的场合，必须将树脂R从喷嘴NZ滴下至圆筒形突起部RI的外面附近。这时，由实验判明：为了至少将在记录区域RA内的树脂R的膜厚的偏差抑制在约5μm以内以大致均匀地涂布，必须将树脂R滴在从中间体ME1的中心至直径约10mm以内的范围内。另外，还用实验判明：为了将记录区域RA内的树脂R的膜厚的偏差抑制在约3μm以内以更均匀地进行涂布，必须将树脂R滴在从中间体ME1的中心至直径约7mm以内的范围内。因此，圆筒形突起部RI的外径，设定成直径约10mm以下，最好为直径约7mm以下。在本实施形态的中间体ME1中，作为一例，圆筒形突起部RI的外径被设定成直径6mm。
另外，从圆筒形突起部RI的一面的突出长度，必须设定成0.5mm以上，使滴下必须量的树脂，并能防止滴下的树脂R进入临时中心孔TH内且能降低记录区域RA内的树脂R的膜厚的偏差，在考虑富裕量的场合，最好设定成1mm以上。本实施形态的中间体ME1，作为一例，圆筒形突起部RI的突出长度被设定成3mm。
另外，在中间体ME1中、利用冲压加工被冲裁的中心部以外的部位，被构成与光记录媒体1的对应部位相同。因此，在中间体ME1的一面上的记录区域RA内，形成槽等的微细凹凸。另外，在中间体ME1的另一面上，形成环状突起SR。这样制作的中间体ME1，如图11所示，利用卡盘叠放器51以向纵向层叠的状态存贮。因此，能在实现节省空间且稳定的状态下进行存贮。该场合，在存贮状态下，通过圆筒形突起部RI和环状突起SR中的突出长度的长的一方与相邻的中间体ME1的表面抵接，能在互相邻接的中间体ME1、ME1之间形成间隙。
接着，如图6所示，利用喷镀法和旋转涂覆法，在中间体ME1的一面上形成由多个功能层构成的层FL(功能层形成工序)。该场合，利用喷镀法形成的功能层(例如，反射层及用相变化材料形成的记录层)，使用内周掩膜和外周掩膜，被形成在记录区域RA内。另外，也能使用更小直径的内周掩膜、利用喷镀法形成比记录区域RA更向内周侧的功能层。另一方面，利用旋转涂覆法形成的功能层(保护层等)，如图7所示，从喷嘴NZ将树脂R向圆筒形突起部RI的外面附近直接滴下，然后，通过利用使中间体ME1旋转使树脂R引伸(延伸)至中间体ME1的外缘部、并使硬化而形成。该场合，由于将圆筒形突起部RI的外径设定成直径约10mm以下，故能不使用圆盘状构件DI地将树脂R滴下至接近中间体ME1的中心的位置。而且，利用圆筒形突起部RI能阻止滴下的树脂R向临时中心孔TH内漏出并能滴下必须量的树脂R。这样，通过将必须量的树脂R滴下至接近中心的位置，功能层，能利用旋转涂覆法大致均匀地形成树脂R的涂膜的膜厚分布。另外，在将涂布了树脂R的中间体ME1搬送至下面工序(硬化处理)实施场所时，使用如图10所示机械式卡盘装置41夹持搬送中间体ME1。
该场合，机械式卡盘装置41，作为一例，如图10所示，具有：促动器42、从促动器42的下面向下方延出的3根夹头43、43、43。各夹头43、43、43被等间隔地设在同一圆周上，并且各上端侧沿径向能转动地分别被安装在促动器42上。促动器42，通过将其上端作为支点使各夹头43、43、43转动，具有使各夹头43、43、43闭合或扩开的功能。该促动器42，在闭合的状态下通过扩开已进入临时中心孔TH内的各夹头43、43、43，使各夹头43、43、43与构成临时中心孔TH的中间体ME1的内周面抵接而夹持中间体ME1。另外，促动器42，通过从该状态使各夹头43、43、43闭合而解除对中间体ME1的夹持。
接着，如图8所示，使用冲裁刀具(冲裁工具)PD将中间体ME1和在其一面上形成的层FL上的中心部(以中间体ME1的中心轴为中心的直径约15mm的范围)例如从层FL侧进行冲裁(中心孔形成工序)。该场合，冲裁刀具PD的外径，被规定成与中间体ME1的圆形凹部DE的外径相同的直径、或大致相同的直径(实际上为稍小的直径)。因此，如图9所示，圆筒形突起部RI和临时中心孔TH被去除。同时，形成安装用中心孔MH代替圆形凹部DE。该场合，在冲裁刀具PD的外径与中间体ME1的圆形凹部DE的外径相同时，安装用中心孔MH，实际上，除去圆形凹部DE的底壁(内壁面)而形成与圆形凹部DE相同的直径。另一方面，在冲裁刀具PD的外径为比中间体ME1的圆形凹部DE的外径稍小的直径时，安装用中心孔MH与圆形凹部DE及因在圆形凹部DE的底壁上由冲裁刀具PD形成的冲裁孔连通形成。该场合，由于在中间体ME1上预先形成圆形凹部DE，故与未形成圆形凹部DE的中间体相比，在利用冲裁刀具PD进行冲裁加工时，能防止在构成安装用中心孔MH的中间体ME1和层FL的内周面上发生毛刺。由以上所述，可制造在盘片状基板DP的一面上形成层FL的光记录媒体1。
这样，该盘片状基板DP的中间体ME1，通过在中心部形成比安装用中心孔MH直径小的临时中心孔TH，能不使用圆盘状构件DI地将树脂R滴下至接近中间体ME1的中心的位置，其结果，能利用旋转涂覆法使由树脂R构成的涂膜形成大致均匀的膜厚。另外，利用该临时中心孔TH，能利用以往一般所使用的机械式卡盘装置41可靠地夹持中间体ME1。另外，由于其外径是比安装用中心孔MH小的直径，其内径是大于临时中心孔TH的孔径，且将其中心轴与临时中心孔TH的中心一致的圆筒形突起部RI突设在中间体ME1的一面上，故通过沿圆筒形突起部RI的外面滴下树脂R，在比安装用中心孔MH的孔径更接近中间体ME1的中心的位置上，能不会向临时中心孔TH漏出地滴下必须量的树脂R。因此，能使利用旋转涂覆法形成的树脂R的涂膜的膜厚分布更均匀。
另外，通过使圆筒形突起部RI的内径与临时中心孔TH的孔径相同(大致相等)，不仅临时中心孔TH的内面、连圆筒形突起部RI的内面也能与各夹头43、43、43接触。因此，能在各夹头43、43、43的表面与中间体ME1之间产生的摩擦力增大，其结果，即使在机械式卡盘装置41及中间体ME1上施加因振动等引起的更大的外力的场合，也能继续稳定地维持机械式卡盘装置41对中间体ME1的夹持。另外，通过形成圆形凹部DE，在利用冲裁刀具进行冲裁加工时，能可靠地防止在构成安装用中心孔MH的中间体ME和层FL的内周面上产生毛刺。因此，能以不偏心的状态将光记录媒体1安装在驱动装置上，其结果，能降低旋转时的振动及晃动并能进行信息的正确的记录或再生。
另外，本发明，不限于上述本发明的实施形态，能适当进行变更。例如，在本发明的实施形态中，举例说明了将浇口切刀26的相对面26a的整体形成平面(平的状态)，而如图12所示，也可以在相对面26a的外周缘部上形成凹槽形成用的突起26c。作为一例，突起26c的剖面形状形成V字形。采用该结构，在成形中间体ME1时，如同图所示，在构成中间体ME1的内底面上的圆形凹部DE的内周面附近，沿该内周面形成凹槽DR。即，圆形凹部DE的外周缘部分的厚度，比其它部位的厚度薄。因此，由于能使圆形凹部DE上的、由冲裁刀具PD实际切断的部位的厚度作成更薄，故能更容易地进行冲裁加工，并能更可靠地防止在构成安装用中心孔MH的中间体ME1和层FL的内周面上发生毛刺。另外，突起26c的剖面形状除了V字形以外，还能构成U字形。该场合，将突起26c越形成高背(使凹槽DR越深)，就越容易利用冲裁刀具PD进行冲裁加工。但是，为了避免在搬送中间体ME1时的不经意的断裂，在中间体ME1上的凹槽DR的形成部位必须确保一定程度的厚度。因此，为了避免不经意的断裂、且容易进行冲裁加工，最好将突起26c的高度规定成中间体ME1上的凹槽DR的形成部位的厚度在0.01mm以上至0.3mm以下的范围。另外，通过形成凹槽DR，由于能使中间体ME1上的形成圆形凹部DE的部位形成厚壁，故对其形成部位的厚度最好作成0.3mm以上至0.7mm以下的范围。其结果，能确保成形时的树脂RE的顺利流动并确保成形后的强度。
另外，例如，在本发明的实施形态中，举例说明了在相对面26a上具有使圆筒体26b一体形成的浇口切刀26的可动侧模具21的成形模具FD，但如图13、14所示，也能利用具有带成形套筒(压缩套筒)31和浇口切刀32的可动侧模具21A的成形模具FD1来代替该浇口切刀26，以形成中间体ME1。该场合，成形套筒31，被形成为其外径与浇口切刀26的外径相同的圆筒体，并被滑动自如地安装在突出套筒25内。浇口切刀32，被形成圆筒形，且其外径被设定成与浇口切刀26的圆筒体26b的外径相同。另外，在浇口切刀32的中心，滑动自如地安装着圆柱状的外顶销27。另外，成形模具FD1和安装有成形模具FD1的注塑成形机MM对成形套筒31和浇口切刀32独立地进行驱动。
在用该成形模具FD1对中间体ME1进行成形的场合，基本上，与成形模具FD中的浇口切刀26同样地对成形套筒31和浇口切刀32进行驱动。接着，在充填工序后，在模腔CV内的树脂RE软化的状态下，如图14所示，首先，使成形套筒31向浇口套筒41侧移动，然后使浇口切刀32和外顶销27向浇口套筒14侧移动并将浇口切刀32的前端插入在浇口套筒14上的扩径部SP1内。该成形模具FD1，能形成与成形模具FD的场合相同形状的模腔CV，这时，能更可靠地进行圆形凹部DE的形成和浇口切断工序。
另外，例如，在本发明的实施形态中，举例说明了将浇口切刀26、及成形套筒31和浇口切刀32用的驱动装置设在注塑成形机MM侧，而在具有浇口切刀26的成形模具FD中，如图2所示，也能采用将用弹簧等构成的施力装置TM设在注塑成形机MM(或成形模具FD)上来代替驱动装置TM而使浇口切刀26动作的结构。该场合，施力装置TM，始终对浇口切刀26向浇口套筒14方向施力，该施力被设定成小于在树脂RE向模腔CV内射出开始后的树脂压力高的期间的该树脂压力。
在该结构中，如图15所示，在合模状态且未注入树脂RE的状态下，浇口切刀26，利用施力装置TM向浇口套筒14移动，圆筒体26b的前端保持与浇口套筒14的扩径部SP1抵接的状态。另一方面，在从注塑成形机MM的射出喷嘴NZ1射出熔融的树脂RE时，受到树脂压力的浇口切刀26向离开浇口套筒14的方向移动。因此，浇口GA开放，如图16所示，树脂RE被注入模腔CV内。该浇口GA的开状态，在从射出开始后至树脂RE充填结束时的树脂压力高的期间中被保持。接着，在树脂RE向模腔CV内的充填结束时，树脂压力降低。因此，浇口切刀26由施力装置TM向浇口套筒14移动，如图17所示，圆筒体26b的前端与形成浇口套筒14的扩径部SP1的内周面抵接。由此，浇道RU内的树脂RE和模腔CV内的树脂RE在浇口GA的部位被切断。这样，该结构，通过采用由施力装置TM使浇口切刀26移动的结构，由于能不需要油压缸及电动机等的驱动装置，故能简化模具结构，其结果，能简化注塑成形机MM侧的结构。
另外，例如，在本发明的实施形态中，作为浇口套筒14，对在其贯通孔14b相对面14a附近扩径成2段的状态下进行开口的例子作了说明，但也可以作成至少1段扩径的结构。例如，在扩径成1段的结构中，在构成扩径部的浇口套筒14的内周面与圆筒体26b的外周面之间形成的圆筒状空隙OP构成模腔CV的一部分，在非扩径部和扩径部的边界部处的与圆筒体26b的抵接部位起到浇口GA的作用。
另外，对于使用上述的施力装置TM的结构，即使对成形模具FD1也能适用。在该结构中，将成形套筒31用的施力装置和浇口切刀32用的施力装置分别地设在注塑成形机MM上，相对于浇口切刀32用的施力装置的施力，将成形套筒31用的施力装置的施力设定得较高。采用该结构，即使在从射出开始后至树脂RE的充填结束的树脂压力高的期间，在树脂压力稍有降低的该期间的后半阶段中，成形套筒31克服树脂压力而向浇口套筒14移动至规定位置，树脂向模腔CV内的充填结束而树脂压力降低时，浇口切刀32向浇口套筒14移动而与浇口套筒14的扩径部SP1抵接，浇道RU内的树脂和模腔CV内的树脂在浇口GA的部位被切断。
另外，临时中心孔的孔径，即使是比圆筒形突起部的内径小也可以。具体地说，在图18所示的中间体ME2中，将在圆形凹部DE的底壁(内壁面)上形成的临时中心孔TH的外径形成为比圆筒形突起部RI的内径小。即使是该结构，也能起到与中间体ME1相同的作用效果。另外，如图19所示的中间体ME3那样，也能将比圆筒形突起部RI的内径直径小、相当于临时中心孔TH的孔TH’形成在封住圆筒形突起部RI的上面。即使是该结构，也能起到与中间体ME1、ME2相同的作用效果。

Claims (12)

1、一种光记录媒体用中间体，其特征在于，
在中心部形成安装用中心孔，并在一面上形成一种以上的功能层，为了制造至少可进行信息的记录和再生中一种的光记录媒体而预先进行制造，
形成与所述安装用中心孔相等直径的圆形凹部被形成在另一面的中心部、且比该圆形凹部直径小的临时中心孔被形成在该圆形凹部的中心部，
其外径比所述安装用中心孔小，其内径是所述临时中心孔的孔径以上，且其中心轴与该临时中心孔的中心大致一致的圆筒形突起部被突设在所述一面上。
2、如权利要求1所述的光记录媒体用中间体，其特征在于，在构成所述圆形凹部的内底面上的、构成该圆形凹部的内周面附近形成有沿该内周面的凹槽。
3、如权利要求1所述的光记录媒体用中间体，其特征在于，所述临时中心孔，其内径形成直径2mm以上。
4、如权利要求1所述的光记录媒体用中间体，其特征在于，所述圆筒形突起部的所述外径形成直径10mm以下。
5、如权利要求1所述的光记录媒体用中间体，其特征在于，所述圆筒形突起部，从所述一面的突出长度被形成0.5mm以上。
6、如权利要求1所述的光记录媒体用中间体，其特征在于，所述圆筒形突起部的所述内径被形成与所述临时中心孔的所述孔径相等。
7、一种成形模具，其特征在于，
具有第1模具和第2模具，并被构成：在该两模具互相合模的状态下，通过向形成于该两模具之间的模腔内注入熔融的树脂而能成形光记录媒体用中间体，
所述第1模具具有浇口套筒，该浇口套筒的结构是，在与所述第2模具相对的相对面上开口，并能注入所述熔融的树脂，且在中心部形成至少1段扩径的扩径部开口在该相对面上的贯通孔，
所述第2模具具有浇口切刀，该浇口切刀是将其外径形成得比所述扩径部的内径小的圆筒体向与所述第1模具相对的相对面的中央部突出而形成，
当在所述合模的状态下使所述浇口切刀向所述浇口套筒侧移动时，该浇口切刀的所述相对面向所述模腔内突出，且所述圆筒体进入所述扩径部内，将该浇口切刀的所述相对面与该浇口套筒的所述相对面的距离保持成比所述光记录媒体用中间体的厚度小，并构成为，在所述扩径部的内周面与所述圆筒体的外周面之间能形成作为所述模腔的一部分的圆筒状空隙。
8、如权利要求7所述的成形模具，其特征在于，在所述浇口切刀的所述相对面的外周缘部上形成有凹槽形成用的突起。
9、一种成形模具，其特征在于，
具有第1模具和第2模具，并被构成：在该两模具互相合模的状态下，通过向形成于该两模具之间的模腔内注入熔融的树脂而能成形光记录媒体用中间体，
所述第1模具具有浇口套筒，该浇口套筒被构成：在与所述第2模具相对的相对面上开口，并能注入所述熔融的树脂，且在中心部形成至少1段扩径的扩径部开口在该相对面上的贯通孔，
所述第2模具具有圆筒形的成形套筒、和滑动自如地安装在该成形套筒内的圆筒形的浇口切刀，
当在所述合模的状态下使所述成形套筒和所述浇口切刀向所述浇口套筒侧移动时，与该成形套筒中的所述浇口套筒相对的相对面向所述模腔内突出，且该所述浇口切刀进入所述扩径部内，将该成形套筒的所述相对面与该浇口套筒的所述相对面的距离保持成比所述光记录媒体用中间体的厚度小，并构成：在所述扩径部的内周面与所述浇口切刀的外周面之间能形成作为所述模腔的一部分的圆筒状空隙。
10、如权利要求9所述的成形模具，其特征在于，在所述成形套筒的所述相对面的外周缘部上形成有凹槽形成用的突起。
11、一种成形机，其特征在于，
具有权利要求7或8所述的成形模具、和对所述浇口切刀向所述浇口套筒施力的施力装置，
所述浇口切刀，在所述树脂的射出开始后的树脂压力高时，利用该树脂压力克服所述施力装置的施力而向所述第2模具侧移动并容许向所述模腔充填该树脂，在该树脂的充填结束且该树脂压力降低时，利用该施力装置的施力而向该浇口套筒移动。
12、一种光记录媒体的制造方法，其特征在于，
在中心部形成安装用中心孔、并在一面上形成一种以上的功能层、在制造至少可进行信息的记录和再生中一种的光记录媒体时，至少具有：
通过树脂成形而制作权利要求1～6中任一项所述的光记录媒体用中间体的中间体制作工序；
在制作好的所述光记录媒体用中间体的所述一面上形成所述功能层的功能层形成工序；
在形成有所述1种以上的功能层的所述光记录媒体用中间体上形成所述安装用中心孔的中心孔形成工序。
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