CN1286591C - 金属板材液压成形方法及其模具装置 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种金属板材液压成形方法及其模具装置。本发明的成形方法包括如下步骤：1)将液压室(8)充满液压油；2)将待成形的板料(3)放置在液压室(8)与凹模(2)之间；3)凹模(2)下行；4)对板料(3)及凹模(2)施加压边及锁模力F；5)充压力为P的高压液，使板料在高压液的作用下拉深变形，紧贴凹模型腔表面成形。本发明金属板材液压成形模具装置包括有上模板(1)、凹模(2)、液压板(5)，凹模(2)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(9)，液压板(5)上做出有液压室(8)，板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间。本发明可用于成形带缩口零件及可用于形状复杂、变形量大的薄板金属零件的成形加工，其工艺步数少，可显著降低生产成本，提高产品质量；本发明的模具装置设计巧妙，结构简单，方便实用。
Description
1、技术领域：
本发明是一种金属板材液压成形方法及其模具装置，属于金属板材液压成形方法及其模具装置创新技术。
2、背景技术：
传统刚性凸、凹成形模具，在成形汽车覆盖件、摩托车油箱外壳之类的零件时，由于该类零件带有缩口，刚性凸模不能进入凹模，因而无法一次整体成形，不得不采用两套模具，将整体油箱分离成左、右两瓣后分别成形，之后切边，再焊接。其存在的缺点是不仅成形工艺步数多，模具及焊接装置复杂，焊接工艺要求高，而且在摩托车翻车时焊接处隐藏破裂漏油的危险。
3、发明内容：
本发明的目的在于克服上述缺点而提供一种结构简单、成形工艺步数少、可一次整体成形带缩口零件的金属板材液压成形模具装置。本发明可显著降低生产成本，提高产品质量，增强企业新产品开发能力，创造显著的经济效益，可用于成形铝合金、镁合金、钛合金和高强度钢等难成形新材料薄板零件，可用于形状复杂、变形量大的薄板金属零件的成形加工。
本发明金属板材的液压成形方法，包括如下步骤：
1)先将液压室(8)充满液压油；
2)将待成形的板料(3)放置在液压室(8)与凹模(2)之间；
3)凹模(2)下行；
4)对板料(3)及凹模(2)施加压边及锁模力F；
5)充压力为P的高压液，使板料在高压液的作用下拉深变形，紧贴凹模型腔表面成形为所需零件的形状。
本发明金属板材液压成形模具装置的结构示意图如附图所示，包括有上模板(1)、凹模(2)、液压板(5)，凹模(2)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(9)，液压板(5)上做出有液压室(8)，板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间。
上述上模板(1)与液压板(5)之间还设有密封圈(4)。
上述凹模(2)上做出有排气孔(10)。
上述液压板(5)上做出有与液压室(8)相通的进油孔(7)。
上述凹模(2)包括有可以左右分离的镶体凹模(2a、2b)。
上述液压板(5)可装设在下模板(6)上。
上述液压板(5)与下模板(6)可做成一体。
本发明由于采用液体介质替代传统凸模，故可用于成形用传统刚性凸、凹模无法成形的带缩口零件及可用于形状复杂、变形量大的薄板金属零件的成形加工，如汽车覆盖件、摩托车油箱外壳等的加工；本发明金属板材的液压成形方法工艺步数少、可一次整体成形带缩口零件，可显著降低生产成本，提高产品质量，增强企业新产品开发能力，创造显著的经济效益。本发明金属板材的液压成形模具装置设计巧妙，结构简单，方便实用。
4、附图说明：
图1为本发明液压成形模具装置实施例1的结构示意图；
图2为本发明液压成形模具装置实施例2的结构示意图。
5、具体实施方式：
实施例1：
本发明金属板材的液压成形方法，包括如下步骤：
1)先将液压室(8)充满液压油；
2)将待成形的板料(3)放置在液压室(8)与凹模(2)之间；
3)凹模(2)下行；
4)对板料(3)及凹模(2)施加压边及锁模力F；
5)充压力为P的高压液，使板料在高压液的作用下拉深变形，紧贴凹模型腔表面成形为所需零件的形状。
本发明液压成形模具装置的结构示意图如图1所示，包括有上模板(1)、凹模(2)、液压板(5)，凹模(2)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(9)，液压板(5)上做出有液压室(8)，板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间。
为防止油液的泄漏，确保其密封性较好，上述上模板(1)与液压板(5)之间还设有密封圈(4)。
为确保油液流进及流出的顺畅，上述凹模(2)上做出有排气孔(10)。
为方便油液流进及流出液压室(8)，上述液压板(5)上做出有与液压室(8)相通的进油孔(7)。
上述液压板(5)可装设在下模板(6)上，且液压板(5)与下模板(6)可做成一体。本实施例中，为方便加工及安装，液压板(5)与下模板(6)分开做出，再将液压板(5)装设在下模板(6)上。
实施例2：
本发明金属板材的液压成形方法与实施例1相同。本发明液压成形模具装置的结构示意图如图2所示，其结构与实施例1相同，不同之处在于凹模(2)用于成形带缩口的零件，凹模(2)上做出有缩口的部位，为此，凹模(2)做成包括有可以左右分离的镶体凹模(2a、2b)。
本实施例的加工过程与实施例1相同。
Claims (8)
1、一种金属板材的液压成形方法，其特征在于包括如下步骤：
1)先将液压室(8)充满液压油；
2)将待成形的板料(3)放置在液压室(8)与凹模(2)之间；
3)凹模(2)下行；
4)对板料(3)及凹模(2)施加压边及锁模力F；
5)充压力为P的高压液，使板料在高压液的作用下拉深变形，紧贴凹模型腔表面成形为所需零件的形状。
2、根据权利要求1所述液压成形方法所用的金属板材液压成形模具装置，其特征在于包括有上模板(1)、凹模(2)、液压板(5)，凹模(2)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(9)，液压板(5)上做出有液压室(8)，板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间。
3、根据权利要求2所述的金属板材液压成形模具装置，其特征在于上述上模板(1)与液压板(5)之间还设有密封圈(4)。
4、根据权利要求2所述的金属板材液压成形模具装置，其特征在于上述凹模(2)上做出有排气孔(10)。
5、根据权利要求2所述的金属板材液压成形模具装置，其特征在于上述液压板(5)上做出有与液压室(8)相通的进油孔(7)。
6、根据权利要求2或3或4或5所述的金属板材液压成形模具装置，其特征在于上述凹模(2)包括有可以左右分离的镶体凹模(2a、2b)。
7、根据权利要求6所述的金属板材液压成形模具装置，其特征在于上述液压板(5)装设在下模板(6)上。
8、根据权利要求6所述的金属板材液压成形模具装置，其特征在于上述液压板(5)与下模板(6)做成一体。
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