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CN1229763C - 标记形成的方法 - Google Patents

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CN1229763C
CN1229763C CNB011338350A CN01133835A CN1229763C CN 1229763 C CN1229763 C CN 1229763C CN B011338350 A CNB011338350 A CN B011338350A CN 01133835 A CN01133835 A CN 01133835A CN 1229763 C CN1229763 C CN 1229763C
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Toto Ltd
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Abstract

本发明提供一种用于形成具有优良显著性的标记的方法，其特征在于，在一基材上形成多个镀层，每一镀层具有不同的色彩，用激光标记法除去上层镀层的一部分，以便显露出下层镀层的颜色，从而使上层镀层与标记之间的色差变得清晰。而且，在用激光标记法除去上层镀层的一部分之后，可以在标记部分镀上另一镀层以使标记变得显著。此外，可以在镀层表面形成一凹入部分或凹凸部分，所述凹入部分或凹凸部分可以用油墨或涂料着色。采用这种方法，可以容易地形成具有优良显著性、耐蚀性、附着力和耐磨性的彩色标记，并制成带有这种标记的制品。

Description

标记形成的方法
技术领域
本发明涉及—种将题目、图案或类似物施加到多个镀层表面或者施加到一真空镀层表面的方法，所述真空镀层是用激光加工以便形成标记(下文将称为“激光标记即)的方法在多镀层表面上形成的，涉及一种在一标记部分镀覆另一种镀层或者用油墨、涂料或类似物给标记着色的方法，还涉及用这些方法获得的制品。所述制品是指一种旋塞用具，它们被安装在卫生间、洗涤间、浴室、厨房的供水区域，所述制品还指其它设备，包括用于供水或排水的水龙头或夹卡具，用于卫生器具的夹卡具，配件，扶手以及其它辅助设备。
背景技术
用于通过在一金属或树脂制品的表面形成一镀层以显示制造商名称、题目、图案等等的标记形成方法，已被应用于许多领域。根据传统技术中的一个普通实例，通过锤击、雕刻、蚀刻、激光标记等方式会在基材表面呈现不规则性，之后再镀上镀层，从而，因在镀层表面上的不规则性使亮度存在差异，以致使得标记可以被识别。还有一个实例，镀上镀层之后，再进行锤击、雕刻、蚀刻、激光标记等等。
而且，用于在一金属或树脂制品的表面、或者在形成于制品上的镀层表面上着色和显示制造商名称、题目、图案等等的标记形成方法，已在许多领域被应用。根据传统技术中的一个普通实例，有一种方法是通过在基材的表面或者在形成于基材上的镀层表面直接印刷而形成标记，有一种方法是通过切割、雕刻、蚀刻等方式在表面形成一凹入部分，还有一种方法是在表面形成一凹入部分再将油墨、涂料等浇入凹入部分。
另外，作为一种使用激光标记的方法，有一种方法是通过离子电镀法在金属基材表面形成一层薄膜，基材表面被进行激光标记处理，然后，镀上盒镀层，有一种方法是在金属基材的表面形成一面层(masking layer)，再对基材表面实施激光标记处理，然后进行离子电镀。在日本未审查专利申请公开号No.8-83962中公开了这样的方法。另一种公知的方法是通过粘贴一种印刷的封印或类似物而形成标记。
如上所述，在电镀之前进行锤击、雕刻、蚀刻、激光标记等这样的传统方法，其缺点是，标记仅仅是通过电镀表面的亮度差异而被区分，镀层使得窄的和浅的线条含糊不清，标记也很难看清。因此，很难获得显著的标记。
如上所述，在电镀之后进行锤击的传统方法，其缺点也包括，标记很难看清而且被锤击部分的镀层会遭受裂纹和侵蚀的影响。上述在电镀之后进行蚀刻的传统方法，其缺点包括，窄线不能被划出而且被蚀刻部分会遭受侵蚀和褪色。根据在电镀之后进行激光标记的传统方法，窄而清晰的线条能被划出，但是，如果处理深度达到基材，则会发生侵蚀。
如上所述，通过在基材表面或者在形成于基材上的镀层表面直接印刷而形成标记的传统方法，由于存在这样的情形，取决于基材的种类，其附着力小而且印刷厚度小，其缺点是，标记会因为摩擦或磨损而被剥离，从而变得不能识别。特别是，由于附着力小而且维护的频率高，在电镀制品上印刷的情形下，当使用制品时标记会变得不能识别。而且，粘贴印刷封印会导致与印刷同样的问题。
根据通过切割、雕刻、蚀刻、模压等方式在表面形成一凹入部分这样的传统方法，油墨、涂料等被浇入凹入部分，由于油墨等被嵌入凹入部分，其附着力和耐磨性得以改善。然而，需要精心的加工以便将油墨等封存于凹入部分。而且，由于需要增加凹入部分的处理深度并且在浇入油墨后需要擦拭或磨光，成本就变高了。还有，由于在切割、雕刻或模压的情形下处理工具的大小被限制，以及在蚀刻的情形下通过侵蚀形成标记，两种情形下都难于形成窄而清晰的线条。
如上所述，通过离子电镀法在金属基材表面形成一层薄膜，再在基材表面实施激光标记处理，然后镀上一层金镀层，这种传统方法的缺点是颜色的变化受到限制。又，如上所述，在金属基材表面形成一面层，再在基材表面实施激光标记处理，然后进行离子电镀，这种传统方法的缺点是处理成本高。
如上所述，对电镀制品进行锤击、雕刻、蚀刻等的传统方法，缺点是仅仅能够形成单个文字或图案，且标记的外观不显著。
如上所述，通过在基材表面或电镀基材表面直接印刷而形成标记的传统方法，或者粘贴封印的传统方法，它们的缺点包括，这些方法仅仅局限于某一区域，在该区域附着力或耐磨性不是所希望的那样。通过锤击、雕刻、蚀刻、模压等方式形成标记的传统方法具有局限性，即，从成本的观点来看，它仅仅适用于电镀单个文字或图案的情形。
为了解决上述问题，本发明提供一种容易形成彩色标记的方法，该彩色标记具有优良的显著性、耐蚀性、附着力和耐磨性，以及提供一种根据下述方法处理的制品，该方法是，先在一镀层表面进行激光标记处理，再在已经实施激光标记处理的镀层表面镀覆另一镀层，或者在已被实施激光标记处理的镀层表面涂覆油墨或涂料。
发明概述
根据本发明的第一方面，提供一种用于形成具有优良显著性的标记的方法，其特征在于，在一基材上形成多个镀层，每一镀层都具有不同的色彩，用激光标记法将上层镀层除去，以显露出下面镀层的颜色，因而使标记与上层镀层之间的色差变得清晰。采用这种方法，既可使标记着色，也可通过激光标记而形成精细和窄的线条，标记的图案的显著性和优越性得到大大提高。
根据本发明的第二方面，提供一种形成标记的方法，其特征在于，形成于一基材上的多个镀层是由一层镍镀层和一层形成于镍镀层上的铬镀层的组合组成的。镍镀层的微黄和鲜艳色与铬镀层的浅蓝和鲜艳色的组合使标记很显著。而且，为了获得标记的耐蚀性，镍镀层具有5μm或更大的厚度，激光标记处理的深度达到约2至3μm。处理深度的允许误差被限制在镍镀层的厚度范围之内。
根据本发明的第三方面，提供一种形成标记的方法，其特征在于，通过一种PVD法在多个镀层上形成一层氮化钛或氮化锆的真空镀层。这就可以获得不同的颜色，包括金色、褐色或灰色，以作为镀层的颜色，而且，通过改变表面颜色与标记中的镍颜色的组合方式，就可以获得具有优良显著性的标记。
根据本发明的第四方面，提供一种形成根据本发明第二或第三方面的标记的方法，另一种材料被用于每一镀层，而且，表面镀层颜色和标记镍颜色的组合方式可以自由地改变。
根据本发明的第五方面，提供一种形成标记的方法，其特征在于，在一基材上形成多个镀层，通过激光标记将上层镀层除去，在标记部分镀上另一种镀层。标记与上层镀层之间的色差使标记具有优良的显著性。采用这种方法，既可使标记着色，也可通过激光标记而形成精细和窄的线条，以致大大改善标记的显著性和图案。
根据本发明的第六方面，提供一种形成标记的方法，其特征在于，形成于一基材上的多个镀层是由一层镍镀层和一层形成于镍镀层上的铬镀层的组合构成的，在标记部分镀上另一镀层，以使标记很显著。假如另一镀层被镀在由铬制成的上层镀层上，则附着力不够，镀在上层镀层上的镀层就很容易因用手擦拭或用飞机蒙布抛光而被除去。另一方面，采用这种方法，由于另一镀层被镀在形成标记表面的镍镀层上，其附着力足够，镀层不能被除去。而且，为了获得标记的耐蚀性，镍镀层具有5μm或更大的厚度，激光标记处理的深度达到约2至3μm。激光标记处理的深度变化被限制在镍镀层的厚度范围之内。
根据本发明的第七方面，提供一种形成标记的方法，在根据本发明第六方面的形成标记的方法中，改变镀在标记部分的镀层的类型，因而标记部分的颜色可以被自由地改变。
根据本发明的第八方面，提供一种形成标记的方法，其特征在于，在一基材上形成多个镀层，在镀层表面形成一凹入部分或凹凸部分，所述凹入部分或凹凸部分被用油墨或涂料着色。采用这种方法，可以显示精细和窄的线条，以致大大提高标记的的显著性和图案。而且，由于被实施激光标记处理的表面是粗糙的，与油墨或涂料的接触面积增大，因而获得一种锚固效果。结果，提高了对油墨或涂料的附着力以及耐磨性。而且，即使标记的颜色褪去，通过激光标记而形成的标记仍然会存在。不存在标记完全消失的可能性。
根据本发明的第九方面，提供一种形成标记的方法，其特征在于，在一基材上形成多个镀层，在镀层表面形成一面层，对镀层和面层的表面一起进行激光标记处理，从而获得一彩色标记，油墨或涂料没有褪色。采用这种方法，可以减少确定着色位置的麻烦，防止错位。在着色之后除去面层，油墨或涂料对面层的附着力没有问题。这样可以使选择着色方法的范围变宽，因而可操作性大大提高，成本也降低了。
根据本发明的第十方面，提供一种形成标记的方法，在根据本发明第九方面的形成标记的方法中，改变激光标记处理的深度和面层的厚度的组合方式，因而着色的厚度可以根据目的和用途来选择。采用这种方法，可以改善标记的质量和可变性。
根据本发明的第十一方面，提供一种形成标记的方法，在根据本发明第十方面的形成标记的方法中，当面层材料为树脂时，可以改变镀面层的方法。就可以选择镀覆或印刷抗染油墨或涂料。结果，根据目的和用途就可以改变面层的厚度，从而，标记的可变性增加了。
根据本发明的第十二或第十三方面，提供一种形成标记的方法，在根据本发明第八或第九方面的形成标记的方法中，可以根据激光标记处理的深度和面层的厚度选择着色的方法，因而可以根据目的和用途选择最好的着色方法。
根据本发明的第十四发方面，提供一种旋塞制品，通过采用本发明第一至第十三方面的任何一方面所述的方法，在该制品上形成具有一所需题目或图案的彩色标记。
附图说明
图1是根据本发明实施例的一标记的图案视图；
图2是根据本发明第一实施例的标记部分的镀层的横断面图；
图3是根据本发明第四实施例的标记部分的镀层的横断面图；
图4是根据本发明第五实施例的标记部分的镀层的横断面图；
图5是根据本发明第八实施例的标记部分的镀层的横断面图；
图6是根据本发明第九实施例的标记部分的镀层的横断面图；
图7是根据本发明第十实施例的标记部分的镀层的横断面图。
优选实施例
参照各附图，其中标号1表示基材，2表示镍镀层，3表示铬镀层，4表示氮化钛层，5表示金镀层，6表示油墨层，7表示面层，8表示标记部分。
诸如铜合金、不锈钢、压铸锌等金属，或者诸如ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、聚缩醛、聚碳酸酯等树脂，被用作旋塞制品的材料。作为一种对旋塞制品进行表面热处理的方法，有可能需要对制品本体进行抛光或者飞机蒙布处理，湿镀镍和铬或金，通过离子电镀法干镀TiN，ZrN或类似物，或者涂覆环氧树脂或聚酯。
作为一种用于对旋塞制品的金属固定的表面处理方法，常常使用镍-铬电镀法，镀层的厚度根据其耐蚀性和耐磨性而设定。在基材为铜合金的情况下，镍镀层的厚度通常是2μm或更大，而铬镀层的厚度通常是0.1μm或更大。
根据本发明，镀层的种类、组合和厚度是根据标记的显著性(conspicuity)和耐蚀性而选择的。通过控制激光标记的深度，就在镀层表面形成了标记。
在由镍镀层和铬镀层组成的多个镀层的情况下，通过激光标记法获得的标记部分的颜色，会因为通过选择镍(微黄色且色泽鲜艳的颜色)、黑色镍(黑色且色泽鲜艳的颜色)、或者锡和镍的合金(略带紫色且色泽鲜艳的颜色)作为镍镀层的种类而变化。另外，表面与标记之间的色差则可以通过选择铬(浅篮色且色泽鲜艳的颜色)、黑色铬(黑色且色泽鲜艳的颜色)、锡和钴的合金(带黑色且色泽鲜艳的颜色)、或者金(金色且色泽鲜艳的颜色)作为铬镀层的种类而获得。也可以选择其它种类的镀层。通过自由地改变镍镀层和铬镀层的组合方式，就可以获得具有优良的显著性和图案的标记。
而且，一种氮化钛或者氮化锆的真空镀层也可以通过用一种PVD法而形成在多个镀层上。其结果是，可以获得金色、灰色、褐色、或者其它不同颜色，因而，图案变化的可能性就增加了。
当在具有上述组合的镀层的表面实施激光标记法时，考虑到激光标记处理的非均匀性，上层镀层(比如，铬镀层)的厚度最好约为0.01至2μm，而下层镀层(比如，镍镀层)的厚度最好约为5μm或更大，以便获得标记的显著性和耐蚀性。激光标记处理的深度目标是，上层镀层(比如，铬镀层)的总厚度以及下层镀层(比如，镍镀层)的厚度约为2至3μm这样的数量。其结果是，即使由于处理的非均匀性原因而导致部分处理太深，激光标记处理的深度仍可以被限制以使得下层镀层(比如，镍镀层)的最小厚度至多为5μm，因而获得显著性和耐蚀性。
而且，在通过一种PVD法而在多个镀层上形成一种氮化钛或者氮化锆的真空镀层的情况下，真空镀层的厚度约为0.01至1μm，该厚度被附加在激光标记处理的深度上。
然后，通过向所述标记部分镀一种不同种类的镀层，就有可能使得所述标记部分的颜色不同于表面的颜色。取决于镀层的种类，就有可能得到各种颜色的标记，比如，镀金(金色)，镀银(银色)，镀铜(粉红色(在初期))，黑色镍(黑色)，锡和镍的合金(略带紫色)。所述镀层的厚度最好约为0.01至2μm。在镀上上述镀层之后，用手擦拭或者用飞机蒙布抛光其表面，因而标记就被完成了，仅仅标记部分是彩色的。
为了给标记着色，就有可能要给标记部分施加油墨或者涂料。取决于标记的目的或者用途，来确定激光标记处理的条件和着色的方法。假如激光标记是为了得到一较深的深度，就不需要面层(masking)。此时，形成了一个具有0.1至1.0mm深度的凹入部分，油墨或者涂料被浇入其中或者刷涂。假如一凹入部分的深度可以是一任意值而着色的厚度又必须设定为一希望值，就要用面层(mask)来着色。此时，假如着色必须被加厚，则面层的厚度就增加，选择或者是浇入油墨或涂料，或者是刷涂。假如着色被变薄，则面层的厚度就减少，选择刷涂或者是固体印刷。在两者任一情况下，所述凹入部分的希望厚度可以通过控制激光标记处理的条件来获得，着色的厚度可以通过控制面层的厚度来确定，而可以根据目的来自由地选择组合方式。
由于用油墨或涂料着色是制品处理的最后工序，对油墨或涂料就没有限制，所有颜色都可以使用，不仅仅包括白色，黑色，蓝色，红色或黄色，还包括金色，银色，金属色，等等。另外，假如需要处理每一种颜色，则可能要给标记镀上多种颜色。
下面将描述本发明的优选实施例。然而，本发明并不局限于这些优选实施例。在本发明的构思内可以进行大范围的变化。
实施例1
对一种旋塞制品的喷嘴部分实施各种电镀和激光标记处理。已经对其显著性和耐蚀性进行了评估。采用一个外径Ф为26mm且线宽为1mm的一只手的图象作为一种标记图案，如图1所示。
喷嘴的材料是一种黄铜铸造制品。在其表面被抛光之后，一种镍-铬镀层被镀到它的表面上。镍镀层的目标厚度是7.5μm或更大，而铬镀层的目标厚度是0.5μm或更大。镍镀层的实际厚度是8至10μm或更大，而铬镀层的实际厚度是0.5至0.7μm。
在电镀喷嘴的上端表面实施激光标记处理以形成如图1所示的图案。可以使用由日本东芝公司制造的一种YAG Laser Marker(激光标记器)LAY-724CC-1AB作为激光标记装置。Q-SW被设定为2KHz，而电流值在12至18A的范围内变化，标记速度在100至200mm/S的范围内变化。对在每一条件下通过激光标记所获得的标记的显著性、深度和耐蚀性进行评估。每一种情况的结果都好。标记部分的镀层横断面如图2所示。至于显著性，具有微黄色和鲜艳色的标记被从具有浅蓝色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。标记的深度至多在2至4μm的范围内，就是说在镍镀层的厚度范围内，关于耐蚀性的CASS试验(48小时)的结果显示没有问题。请注意，可以根据JIS(日本工业标准)H8617采用CASS(铜加速的醋酸盐喷射)试验来评估镍-铬镀层的耐蚀性。
实施例2
在本实施例中，采用一镍镀层与一黑色铬镀层的组合。所述镍镀层的实际厚度是8μm，黑色铬镀层的实际厚度是0.5μm。Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为14A，而标记速度被设定为200mm/S。通过在这些条件下实行激光标记而获得标记，对所述标记的显著性、深度和耐蚀性进行评估。其结果是好的。至于显著性，具有微黄色和鲜艳色的标记被从具有黑色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。标记的深度至多在2至4μm的范围内，就是说在镍镀层的厚度范围内，关于耐蚀性的CASS试验(48小时)的结果显示没有问题。
实施例3
在本实施例中，采用一镍镀层与一金镀层的组合。所述镍镀层的实际厚度是8μm，金镀层的实际厚度是2μm。Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为14A，而标记速度被设定为200mm/S。通过在这些条件下实行激光标记而获得标记，对所述标记的显著性、深度和耐蚀性进行评估。其结果是好的。至于显著性，具有微黄色和鲜艳色的标记被从具有金色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。标记的深度至多在2至4μm的范围内，就是说在镍镀层的厚度范围内，关于耐蚀性的CASS试验(48小时)的结果显示没有问题。
实施例4
在本实施例中，采用一镍镀层、一铬镀层与一氮化钛镀层的组合，其中钛镀层是通过离子电镀法镀在上面的。所述镍镀层的实际厚度是8μm，金镀层的实际厚度是2μm，而氮化钛镀层的实际厚度是0.3μm。Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为14A，而标记速度被设定为200mm/S。通过在该条件下实行激光标记而获得标记，对所述标记的显著性、深度和耐蚀性进行评估。其结果是好的。标记部分的这些镀层的横断面如图3所示。至于显著性，具有微黄色和鲜艳色的标记被从具有金色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。标记的深度至多在2至4μm的范围内，就是说在镍镀层的厚度范围内，关于耐蚀性的CASS试验(48小时)的结果显示没有问题。
实施例5
对一种旋塞制品的喷嘴部分实施电镀和激光标记处理。对通过激光标记得到的标记部分实施另一种电镀。对其显著性和耐蚀性进行评估。采用一个外径Ф为26mm且线宽为1mm的一只手的图象作为一种标记图案，与上述实施例相同，如图1所示。
在已按照实施例1实施激光标记处理的制品的标记部分镀上金镀层。特别是，在对制品进行碱和酸洗预处理之后，在电流值为1A/dm2的条件下实施镀金，并持续2分钟。镀金之后，通过用飞机蒙布抛光制品的表面，除了标记部分以外的镀层被除去，因而，获得了具有金色标记的喷嘴。对所述标记的显著性和耐蚀性进行评估。其结果是好的。至于显著性，具有暗金色的标记被从具有淡蓝色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。至于耐蚀性，由于标记的深度在镍镀层的厚度范围内，而且被镀上了金镀层，CASS试验(48小时)的结果显示没有问题。标记部分的这些镀层的横断面如图4所示。
实施例6
在本实施例中，将一种锡和镍的合金作为镀在标记部分的镀层。在电流值为0.2A/dm2的条件下实施电镀，并持续2分钟。电镀之后，通过用飞机蒙布抛光制品的表面，除了标记部分以外的镀层被除去，因而，获得了具有一略带紫色标记的喷嘴。对所述标记的显著性和耐蚀性进行评估。其结果是好的。至于显著性，所述具有暗紫色的标记被从具有淡蓝色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。至于耐蚀性，由于标记的深度在镍镀层的厚度范围内，而且被镀上了锡-镍合金镀层，CASS试验(48小时)的结果显示没有问题。
实施例7
在本实施例中，采用铜作为镀层镀在标记部分。在电流值为5A/dm2的条件下进行电镀，并持续2分钟。电镀之后，通过用飞机蒙布抛光制品表面，除了标记部分以外的镀层被除去，因而，获得了具有一粉红色标记的喷嘴。对所述标记的显著性和耐蚀性进行评估。其结果是好的。至于显著性，所述具有粉红色的标记被从具有淡蓝色和鲜艳色的表面区别开，因而从任何方向都能够清楚地看到标记，而与光反射无关。至于耐蚀性，由于在铜镀层的早期阶段，因为时序的变化，粉红色被变成褐色，标记也具有这种变化的特性。通过对表面实施透明涂层处理，有可能在早期阶段保持其颜色。
实施例8
对一种旋塞制品的喷嘴部分实施电镀和激光标记处理。对通过激光标记得到的标记部分用印刷油墨进行着色处理。对其深度、附着力和耐磨性进行评估。喷嘴的材料是一种黄铜铸造制品。在其表面被抛光之后，一种镍-铬镀层被镀到它的表面上。用聚酯油墨进行着色，着色后在70℃干燥60分钟。采用一个外径Ф为26mm且线宽为1mm的一只手的图象作为一种标记图案，与上述实施例相同，如图1所示。
在电镀喷嘴的上端表面实施激光标记处理以形成如图1所示的图案。可以使用由日本东芝公司制造的一种YAG Laser Marker(激光标记器)LAY-724CC-1AB作为激光标记装置。激光标记的条件是，Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为18A，标记速度被设定为1000mm/S，标记宽度为1mm，间距为0.02mm。在激光标记之后，浇入油墨，形成一标记。对被着色的标记进行检验。至于深度，所述标记具有一个由激光标记形成的约0.1至0.2mm深的凹入部分。而且，评估第一和第二附着力和耐磨性的结果显示没有问题。标记部分的镀层横断面如图5所示。
实施例9
在本实施例中，实施例8中的一些激光标记条件被改变了，而且用印刷作为着色方法。激光标记的条件是，Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为14A，标记速度被设定为200mm/S。接着，进行标记的印刷，经过调整使得只在通过激光标记而获得的标记部分印刷。对标记进行检验。至于深度，所述标记具有一个由激光标记形成的约2至5μm深的凹入部分。而且，评估第一和第二附着力的结果显示没有问题。其耐磨性比没有激光标记而进行印刷时的耐磨性要高几倍。标记部分的镀层横断面如图6所示。
实施例10
在本实施例中，实施例8中的一些激光标记条件被改变了，而且增加了面层。使用一种氯乙烯树脂薄板作为面层，胶粘剂被涂覆在薄板上，薄板厚度为0.12mm。激光标记的条件是，Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为16A，标记速度被设定为200mm/S。接着，油墨被浇入通过激光处理而得到的标记部分，然后除去面层，因而形成一标记。对标记进行检验。至于深度，所述标记具有一个从基材表面约2至5μm深的底部的凹入部分，形成所述凹入部分是激光标记渗透面层的结果。而且，对第一和第二附着力以及耐磨性的评估结果显示没有问题。标记部分的镀层横断面如图7所示。
实施例11
在本实施例中，改变了面层的种类，而且采用印刷作为着色方法。使用一种被涂覆有胶粘剂的铝带作为面层，其厚度为0.08mm。激光标记的条件是，Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为16A，标记速度被设定为200mm/S。接着，进行带有油墨的固体印刷，然后除去面层，因而形成一标记。对标记进行检验。至于深度，所述标记具有一个从基材表面约2至5μm深的底部的凹入部分，形成所述凹入部分是激光标记渗透面层的结果。而且，对第一和第二附着力以及耐磨性的评估结果是好的，方式与实施例10相同。
实施例12
在本实施例中，采用碱剥离型的防染涂料作为面层的材料，而且采用刷涂作为着色方法。通过刷涂而涂覆面层材料，其厚度约为10至20μm。在这样的条件下进行激光标记：Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为16A，标记速度被设定为200mm/S。接着，涂覆油墨，然后用3％氢氧化钠的水溶液除去面层，因而形成一标记。对标记进行检验。至于深度，所述标记具有一个从基材表面约2至5μm深的底部的凹入部分，形成所述凹入部分是激光标记渗透面层的结果。而且，对第一和第二附着力以及耐磨性的评估结果是好的，方式与
实施例10相同。
比较例1
在本比较例中，在一种不同的条件下对实施例1的电镀制品实施激光标记处理。即，Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为18A，标记速度被设定为200mm/S，而处理的频率被从1次变为2次到3次。对标记的显著性、深度和耐蚀性进行评估。通过2次或3次激光标记得到的标记，其耐蚀性有一个问题。特别是，标记具有好的显著性，但是，在进行2次或3次激光标记的情况下，标记的最大深度为13至32μm，超过了镍镀层的厚度，而在进行1次激光标记的情况下，标记的最大深度为5至6μm，在镍镀层的厚度范围之内。因此，通过CASS试验(48小时)的结果显示，标记有耐蚀性方面的问题。上述实施例1至4与比较例1的处理条件和结果如下面的表1所示。
         表1
           处理条件   处理频率   外观显著性                在4点测量的标记的最大深度(μm)
  Q-SW(KHz)   电流(A) 标记速度(mm/s)   ①   ②   ③   ④   CASS试验
实施例1   2   12   200   1   ○   4   -   -   4   ○
  2   14   200   1   ○   2   2   2   3   ○
  2   18   200   1   ○   4   -   -   3   ○
  2   14   100   1   ○   4   -   -   4   ○
  2   18   100   1   ○   5   -   -   4   ○
 实施例2   2   14   200   1   ○   3   -   -   3   ○
 实施例3   2   14   200   1   ○   4   -   -   3   ○
 实施例4   2   14   200   1   ○   3   -   -   3   ○
比较例1   2   18   70   1   ○   6   5   6   6   ○
  2   18   70   2   ○   32   17   13   26   ×
  2   18   70   3   ○   25   19   22   22   ×
比较例2
在本比较例中，在电镀之前先对实施例5的电镀制品进行激光标记处理。在电镀之前实施激光标记的条件是，Q-SW被设定为2KHz，电流值被设定为18A，标记速度被设定为70mm/S，处理频率为2次。对标记的显著性、深度和耐蚀性进行评估。由于标记的最大深度为13至32μm，则有可能需要设法通过镀层表面不规则性的亮度差别来区别标记，然而，具有相同颜色的标记却不那么显著。电镀的质量是好的，因而其耐蚀性没有问题。
比较例3
在本比较例中，对实施例8的电镀制品没有进行激光标记处理，仅仅进行了印刷处理。印刷的厚度为5至10μm。标记的第一附着力没有问题，然而，标记因第二附着力而被剥离。而且，存在一个耐磨性问题，标记被磨损时，标记不能被辨别。
如上所述，根据本发明，通过在一镀层表面实施激光标记，再在该已被实施激光标记的镀层表面镀覆另一种镀层，或者，在该已被实施激光标记的镀层表面印刷油墨或涂覆涂料，就能容易地形成一具有优良的显著性、耐蚀性、附着力、耐磨性和图案的彩色标记。本发明也能给需要具有想要文字或图案的标记的制品提供一种方法。

Claims (2)

1.一种形成标记的方法，包括：
在一基材上形成多个镀层；
在所述镀层表面形成一面层；
用激光标记法在所述镀层表面形成一凹入部分或凹凸部分，使其渗透所述面层；
用油墨或涂料给所述凹入部分或凹凸部分着色；和
除去所述面层；
从而得到一彩色标记，而油墨或涂料没有剥离。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述凹入部分或凹凸部分的深度，可以选择浇入油墨或涂料、按照所述凹入部分或凹凸部分相同形状印刷、刷涂或者固体印刷的方法作为着色方法。
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