CN1223575C - 用植物油下脚料生产混合脂肪酸甲酯的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用植物油下脚料生产混合脂肪酸甲酯的工艺方法，包含稀释、裂解、汽提水解、酯化、清洗、蒸馏、过程。本发明将植物油提炼中产生的作为废弃物倾倒的下脚料，加工生产提炼成为有作的混合脂肪酸甲酯，既节约了资源，又消除了目前植物油提炼中所产生的大量下脚料对环境所造成的污染问题，变废为宝。
Description
技术领域：
本发明涉及一种用植物油下脚料生产混合脂肪酸甲酯的工艺方法。
背景技术：
在植物油提炼中，都会产生大量的植物油下脚料，除有一部分被用来制造肥皂，其余大部分则作为废弃物倾倒，一是造成了资源的浪费，而且还对环境造成了严重污染。
技术内容：
本发明的目的是提供一种用植物油下脚料生产混合脂肪酸甲酯的工艺方法，变废为宝，以节约资源，消除目前植物油提炼中所产生的环境污染问题。
本发明的工艺方法包含以下过程：
稀释：取植物油下脚料100份(重量份，以下均同)，加入50～100份水，加温至70～90℃，稀释后的混合物最好过1～3mm孔径的筛去除杂物；
裂解：加入ZnOl～2份、Al2O30.5～1份、AlCI30.5～1份作为催化剂，置入催化裂解炉，加温至360～520℃进行连续裂解；
汽提水解：将上述裂解后的混合物直接用420～500℃水蒸汽汽提，再将汽提出的混合汽体冷却，分离出水份，得裂解原料油；
酯化：取上述裂解原料油100份与15～25份甲醇、3～6份浓硫酸混合，以50～75转/分的速度搅拌，在65～85℃温度、100～200KPa压力下8～12小时；
清洗：上述的每100份酯化后的混合物加200～400份水，加温至75～95℃回收甲醇，然后再加入3～6份生石灰进行中和反应；
蒸馏：将清洗后的剩余混合物置入1～15KPa压力、160～350℃温度下下进行蒸馏，即得到本发明的混合脂肪酸甲酯。
本发明将植物油提炼中产生的作为废弃物倾倒的下脚料，加工生产提炼成为有用的混合脂肪酸甲酯，既节约了资源，又消除了目前植物油提炼中所产生的大量下脚料对环境所造成的污染问题，变废为宝。
具体实施方式：
实施例1：取植物油下脚料100份，加入50份水，搅拌均匀并加温至75℃，过3mm孔径的筛去除杂物，加入ZnO1份、Al2O31份、AlCI30.5份，加温至400℃，连续地用泵注入裂解炉进行裂解，同时从裂解炉的出口将裂解后的油抽出，从注入到被抽出的过程保持在15分钟时间；将上述裂解后的混合物直接用500℃水蒸汽汽提，再将汽提出的混合汽体冷却至100℃以下，冷凝分离出水份，得裂解原料油；取上述裂解原料油100份与15份甲醇、6份浓硫酸混合，以70转/分的速度搅拌，在80℃温度、100KPa压力下酯化反应12小时；在上述的每100份酯化后的混合物加200份水，加温至90℃，气化回收甲醇，然后再加入6份生石灰中和混合物中的硫酸；最后将清洗后的混合物置入5KPa压力、200℃温度下下进行蒸馏，即得到本发明的混合脂肪酸甲酯。
实施例2：取植物油下脚料100份，加入100份水，搅拌均匀并加温至90℃，过1mm孔径的筛去除杂物，加入ZnO2份、Al2O31份、AlCI30.5份，加温至380℃，连续地用泵注入裂解炉进行裂解，同时从裂解炉的出口将裂解后的油抽出，从注入到被抽出的过程保持15分钟的时间；将上述裂解后的混合物直接用450℃水蒸汽汽提，再将汽提出的混合汽体冷却，分离出水份，得裂解原料油；取上述裂解原料油100份与20份甲醇、5份浓硫酸混合，以70转/分的速度搅拌，在90℃温度、200KPa压力下酯化反应1O小时；在上述的每100份酯化后的混合物加400份水，加温至80℃，气化回收甲醇，然后再加入5份生石灰中和混合物中的硫酸；最后将清洗后的混合物置入10KPa压力、350℃温度下下进行蒸馏，即得到本发明的混合脂肪酸甲酯。
实施例2：取植物油下脚料100份，加入80份水，搅拌均匀并加温至90℃，加入ZnO1份、Al2O31份、AlCI31份，加温至500℃，连续地用泵注入裂解炉进行裂解，同时从裂解炉的出口将裂解后的油抽出，从注入到被抽出的过程保持15分钟的时间；将上述裂解后的混合物直接用450℃水蒸汽汽提，再将汽提出的混合汽体冷却，分离出水份，得裂解原料油；取上述裂解原料油10O份与20份甲醇、5份浓硫酸混合，以70转/分的速度搅拌，在90℃温度、200KPa压力下酯化反应10小时；在上述的每100份酯化后的混合物加400份水，加温至80℃，气化回收甲醇，然后再加入5份生石灰中和混合物中的硫酸；最后将清洗后的混合物置入10KPa压力、350℃温度下下进行蒸馏，即得到本发明的混合脂肪酸甲酯。
Claims (2)
1、一种用植物油下脚料生产混合脂肪酸甲酯的工艺方法，其特征在于包含以下过程：
稀释：取植物油下脚料100份(重量份，以下均同)，加入50～100份水，加温至70～90℃；
裂解：加入ZnO1～2份、Al2O30.5～1份、AlCI30.5～1份作为催化剂，置入催化裂解炉，加温至360～520℃进行连续裂解；
汽提水解：将上述裂解后的混合物直接用420～500℃水蒸汽汽提，再将汽提出的混合汽体冷却，分离出水份，得裂解原料油；
酯化：取上述裂解原料油100份与15～25份甲醇、3～6份浓硫酸混合，以50～75转/分的速度搅拌，在65～85℃温度、100～200KPa压力下8～12小时；
清洗：上述的每100份酯化后的混合物加200～400份水，加温至75～95℃回收甲醇，然后再加入3～6份生石灰进行中和反应；
蒸馏：将清洗后的剩余混合物置入1～15KPa压力、160～350℃温度下进行蒸馏。
2、如权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述稀释后的混合物过1～3mm孔径的筛去除杂物。
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