CN1221677C - 镍硅铁合金 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用二次资源含镍废料重熔制取的镍硅铁合金，属于合金技术。本发明各组分的重量百分含量是(%)：镍50～70，硅8～16，碳磷硫等杂质总量≤0.20，铁余量。本发明具有熔点低，在钢水中的扩散性能好，兼备脱氧效果，易于破碎，工艺实用性好，制备成本低和炉前操作简便等特点。是目前的一种冶炼含镍含硅不锈钢的合金添加剂电解镍的替代品。
Description
技术领域
本发明属于合金技术，具体说的是一种用二次资源废镍重熔制取的镍硅铁合金。
背景技术
镍硅铁合金，是钢厂目前紧缺的冶炼含镍含硅不锈钢的合金添加剂。
已有技术对钢水作加镍合金化处理，是采用切块电解镍，经由高位料仓在控制装置的控制下，向钢水内投加的方法。而在少数钢厂至今仍然沿袭着由人工投加切块电解镍，对钢水作加镍合金化处理。综观已有技术的添加电解镍合金化处理的方法，至少存在着以下几点不足：一是采用电解镍作合金添加剂，由于镍的低温高韧性而很难破碎，不得不采取机械切割方法，将电解镍切割成板块备用，这就给炼钢企业增添了麻烦；二是由于电解镍价格昂贵、资源紧张，而提升了炼钢企业的生产成本；三是电解镍熔点高，在钢水中的扩散性能差，而给合金化处理增添了炉前操作的难度。而提供一种镍硅铁合金添加剂，就可以从根本上克服上述已有技术的不足。当然用电解镍复配重熔而制备镍硅铁合金，则仍然是一种严重的浪费，且所制备的镍硅铁合金的生产成本必然很高。这同样是不可取的。
发明内容
硅是一种脱氧剂。同时硅也是含镍含硅不锈钢的合金添加剂，特别是硅能够有效降低镍硅铁合金的熔点，而提高镍在钢水中的扩散性；且能够让镍硅铁合金易于破碎，提高其工艺实用性；同时，硅又能在钢水中发挥它的脱氧、净化功用。
本发明的目的基于上述考虑，针对已有技术作改进，而提供一种低熔点，高扩散性能，兼备脱氧效果，易于破碎，方便炉前操作的，且以二次资源(废镍料如镍网，镍板废角料等)为原料的，采取重熔法而制取的镍硅铁合金，以克服已有技术的不足。
本发明的目的是这样实现的，它含有镍、硅和铁，以及碳、磷、硫等不可避免的杂质，而它们的重量百分含量是(％)：
镍 50～70；
硅 8～16；
碳磷硫等不可避免的杂质总量≤0.20；
铁 余量。
有鉴于进一步提高本发明的工艺实用性，和获取商业上的更大成功，本发明优选的镍硅铁合金的各组分的重量百分含量是(％)：
镍 50～65；
硅 8～12；
碳磷硫等不可避免的杂质总量≤0.20；
铁 余量。
上述优选的重量百分含量的镍硅铁合金，它具有很强的普遍使用性。是一种能够满足目前热销钢种的炉前合金化处理的合金添加剂。
而本发明为了最大限度地降低其熔点和提高其破碎性能，以期进一步提高本发明的实用价值，本发明的一种典型的镍硅铁合金的各组分的重量百分含量是(％)：
镍 55～60；
硅 10～12；
碳磷硫等不可避免的杂质总量≤0.20；
铁 余量。
在上述本发明的典型重量百分含量中，当其含硅量为1 2％时，则本发明的熔点可以降低到1180℃。
本发明具有熔点低(1180℃～1240℃)，在钢水中的扩散性能好；易于破碎，工艺实用性好；兼备脱氧效果；采用二次资源重熔制取而生产成本低等特点，是显而易见。与已有技术相比，本发明具有突出的特点和显著的进步。
具体实施方式
以0.5t中频电炉且每批总投料量为500Kg为例。
1、本发明的制取先按以下重量配料备用：
含镍95％以上的废镍材(如镍网) 290Kg
75号硅铁 67Kg
废钢 143Kg
2、本发明的制备工艺过程按如下步骤进行：
(1)加入废钢升温熔化；
(2)加入废镍并使其尽快熔化；
(3)在熔化过程中加入硅铁；
(4)待炉料全部熔化后搅拌、除渣；
(5)出炉铸块；
(6)破碎(粒径为10～100mm)。
按上述配料且按上述工艺步骤所制备的镍硅铁合金的化学成份是(重量百分含量％)：
镍 55.03；
硅 9.96；
碳磷硫等不可避免的杂质总量 0.180；
铁 余量。
试验例：本发明破碎十分轻松；经钢厂试用表明，采用钢水包人工直接加入法操作简捷方便，镍的收得率达到98.5％以上。
Claims (3)
1、一种镍硅铁合金，含有镍、硅、铁和碳、磷、硫等不可避免的杂质，其特征在于它们的重量百分含量是(％)：
镍 50～70；
硅 8～16；
碳磷硫等不可避免的杂质总量≤0.20；
铁 余量。
2、根据权利要求1所述的镍硅铁合金，其特征在于，它们的重量百分含量是(％)：
镍 50～65；
硅 8～12；
碳磷硫等不可避免的杂质总量≤0.20；
铁 余量。
3、根据权利要求1所述的镍硅铁合金，其特征在于，它们的重量百分含量是(％)：
镍 55～60；
硅 10～12；
碳磷硫等不可避免的杂质总量≤0.20；
铁 余量。
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| CN1396287A CN1396287A (zh) | 2003-02-12 |
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