CN119749998A - 一种光伏电池片包装生产线及包装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光伏电池片包装生产线，包括：主运输线，主运输线设有主运输路径；沿主运输路径依次设置的电池片上料模块、辅材上料模块、包装模块、塑封模块、打包模块；包装模块包括电池片夹取装置，电池片夹取装置设有夹取搬运路径；包装模块还包括依次排布于夹取搬运路径旁侧的电池片对接装置、套袋装置、入盒装置和打标装置。一种光伏电池片包装工艺，包括如下步骤：步骤a、电池片下料；步骤b、辅材上料模块下料辅材；步骤c、包装模块取出电池片及辅材，治具移动至回流运输线；步骤d1、产品移动至塑封模块；步骤e1、塑封模块对产品塑封；步骤f、产品入箱；步骤g、入库。本方案可提高生产效率及避免电池片损坏。

Description

一种光伏电池片包装生产线及包装工艺

技术领域

本发明涉及光伏电池生产技术领域，特别是一种光伏电池片包装生产线及包装工艺。

背景技术

在太阳能光伏电池片制作完毕后,需要将制作完成的太阳能光伏电池片放入仓库存放,首先需要对电池片进行规整,即将多片电池片叠放整齐,然后套袋,然后装盒,最后放置到仓库中,通常电池片的层叠由人工完成,放到转运小车,然后由人工推车,将电池片进行入库,这种电池片的运输和存储的方式效率低，且人工对电池片进行打包容易损坏电池片。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种光伏电池片包装生产线及包装工艺，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种光伏电池片包装生产线，包括：

主运输线，所述主运输线设有主运输路径；

沿主运输路径依次设置的电池片上料模块、辅材上料模块、包装模块、塑封模块、打包模块；

所述包装模块包括电池片夹取装置，所述电池片夹取装置设有夹取搬运路径；所述包装模块还包括依次排布于所述夹取搬运路径旁侧的电池片对接装置、套袋装置、入盒装置和打标装置。

通过上述技术方案，本方案的光伏电池片包装生产线，通过设置电池片上料模块、辅材上料模块、包装模块、塑封模块、打包模块，可以实现对于光伏电池片的包装的无人化生产，从而可大大提高生产的效率以及降低人工损坏电池片的概率。

并且包装模块设有电池片对接装置、套袋装置、入盒装置和打标装置，以自动完成电池片包装步骤中的套袋、入盒等操作，可有效降低人力资源的消耗。

作为上述技术方案的进一步改进，所述包装模块还包括：

规整装置，所述规整装置设置于所述电池片对接装置的旁侧；

规整搬运装置，所述规整搬运装置设有第一搬运路径，所述第一搬运路径自所述电池片对接装置至所述规整装置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述规整装置包括：

规整摆动件，所述规整摆动件设有规整放置槽；

规整摆动驱动件，所述规整摆动驱动件与所述规整摆动件驱动连接，所述规整摆动驱动件驱动所述规整摆动件摆动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述包装模块还包括检测机构；所述包装模块设有检测区域；所述检测机构的检测端朝向所述检测区域；所述规整搬运装置设有第二搬运路径，所述第二搬运路径自所述规整装置至所述检测机构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述入盒装置包括：

入盒翻转组件，所述入盒翻转组件包括翻转驱动部件、翻板和盒盖吸盘，所述翻转驱动部件与所述翻板驱动连接；

放置板，所述放置板和所述翻板之间形成有翻盖工位，所述盒盖吸盘设置于所述翻板靠近所述翻盖工位的一侧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述套袋装置包括：

套袋吸盘，所述套袋吸盘设有多个真空吸头；

布袋料盒，所述布袋料盒设置于所述套袋吸盘远离所述电池片夹取装置的一侧；

布袋移动机构，所述布袋移动机构设置于所述布袋料盒与所述套袋吸盘之间，所述布袋移动机构用于将所述布袋料盒内的布袋移动至所述套袋吸盘。

作为上述技术方案的进一步改进，所述套袋装置还包括：

套袋翻转机构，所述套袋翻转机构位于所述套袋吸盘的上方；所述套袋翻转机构包括翻转件和翻转驱动件；所述翻转驱动件驱动所述翻转件旋转，所述翻转件用于翻转布袋，以使得布袋多出产品的部分对折。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括缓存系统，所述缓存系统设置于所述塑封模块的后方，所述缓存系统包括：

缓存货架，设置有多个独立的缓存库体，所述缓存库体用于存储待打包货物，其中，每个所述缓存库体均设置有档位信息；

堆垛机构，沿所述缓存货架长度方向水平设置在所述缓存货架一侧，所述堆垛机构用于运输所述待打包货物；

缓存控制器，用于对于每一个所述待打包货物，控制检测器对所述待打包货物进行扫码，确定所述待打包货物的货物信息；将所述货物信息与所述档位信息进行对比，确定目标缓存库体；当所述目标缓存库体为未饱和状态，控制所述堆垛机构将所述待打包货物运输至所述目标缓存库体；以及当确定所述目标缓存库体中的待打包货物达到预设的装箱条件，控制所述堆垛机构将所述目标缓存库体中的全部待打包货物进行出库。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括货物搬运系统，所述货物搬运系统包括：

仓库，包括多个单位仓储库体；

提升机构，设置在所述仓库两端，所述提升机构用于将待搬运货物输送至指定层级；

多个运输装置，用于将所述待搬运货物运输至所述单位仓储库体；仓储控制器，用于获取待搬运货物的货物信息，并获取所有所述运输装置的位置信息以及工作状态；根据所述货物信息确定层级信息以及所述待搬运货物的优先级信息，并根据所述优先级信息在所述仓库中确定目标仓储库体，其中，所述优先级信息用于表征所述待搬运货物的使用频率；向所述提升机构发送所述层级信息，以使所述提升机构将所述待搬运货物输送至与所述层级信息对应的指定层级；根据所述位置信息以及所述工作状态确定目标运输装置，并控制所述目标运输装置将所述待搬运货物运输至所述目标仓储库体。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括：

回流运输线，所述回流运输线设有回流进入端和回流流出端；所述回流运输线与所述主运输线的运输方向相反，所述回流运输线途经所述辅材上料机；所述回流流出端与所述电池片上料模块对接；

换线机，所述主运输线与所述回流运输线之间设有多个换线机；所述换线机用于在所述主运输线与所述回流运输线之间移运物品。

一种光伏电池片包装工艺，包括如下步骤：

步骤a、电池片在电池片上料模块经分选后下料至治具；

步骤b、电池片及治具被主运输线运输至辅材上料模块，辅材上料模块将若干种辅材下料至治具内；

步骤c、电池片及治具被主运输线运输至包装模块，包装模块取出电池片及辅材，包装模块对产品进行包装；

步骤d1、电池片及辅材被主运输线运输至塑封模块；

步骤e1、电池片和辅材在塑封模块被塑封；

步骤f、电池片入箱；

步骤g、入库。

本发明的有益效果是：本方案的光伏电池片包装生产线，通过设置电池片上料模块、辅材上料模块、包装模块、塑封模块、打包模块，可以实现对于光伏电池片的包装的无人化生产，从而可大大提高生产的效率以及降低人工损坏电池片的概率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明的主运输线、回流运输线等运输线的路径示意图；

图2是本发明的生产线的布局示意图；

图3是本发明的辅材上料模块的整体结构示意图；

图4是本发明的包装模块的整体结构示意图；

图5是本发明的包装模块的电池片对接装置、规整装置、规整搬运装置等组件的整体结构示意图；

图6是本发明的套袋装置的整体结构示意图；

图7是本发明的入盒装置及电池夹取装置的整体结构示意图；

图8是图7中A部分和B部分的局部放大示意图；

图9是本发明的缓存系统的结构示意图；

图10是本发明的堆垛机构的结构示意图；

图11是本发明的货物搬运系统的系统示意图。

图中，001、主运输线；002、回流运输线；003、NG运输线；004、抽检运输线；011、电池片上料模块；012、第一换线机；013、第二换线机；014、辅材上料模块；015、第三换线机；016、包装模块；017、第四换线机；018、塑封模块；021、仓库；022、缓存系统；100、电池片对接装置；110、对接运输结构；120、对接驱动件；130、换线机构；131、对接升降驱动件；132、对接升降台；141、支撑升降驱动件；142、支撑台；200、规整装置；210、规整摆动件；211、规整放置槽；212、避空槽；220、规整摆动驱动件；300、规整搬运装置；310、规整搬运夹爪；320、多轴机械手；400、检测机构；410、检测相机；510、辅材上料架；520、辅材X轴驱动装置；530、辅材Z轴驱动装置；540、弹夹上料执行端；550、弹夹结构；560、弹夹顶升机构；570、弹夹缓存输送线；600、套袋装置；611、布袋料盒；612、布袋移动机构；6121、套袋X轴模组；6122、套袋Z轴模组；6123、套袋吸嘴；615、开口支撑机构；616、套袋翻转机构；617、套袋吸盘；700、翻转组件；710、翻板；720、翻转驱动部件；730、限位块；800、移动平台；810、放置板；820、第一移动组件；900、入盒抓取组件；910、包装盒夹取夹爪；920、夹紧驱动部件；930、压紧块；940、压紧驱动部件；1000、第二移动组件；1010、第一模组；1020、第二模组；1100、存放框；1200、电池片夹取装置；1210、夹具；1220、夹取驱动部件；1230、第三模组；1300、第三移动组件；1500、入盒装置；1600、打标装置；2100、缓存货架；2110、缓存库体；2200、堆垛机构；2210、第一堆垛机；2220、第二堆垛机；2230、驱动机；2240、滑轨；2300、缓存位；2410、缓存抓取组件；2420、提升组件；2500、阻挡件；3200、提升机构；3300、运输装置；3400、仓储控制器；X、第一方向:Y、第二方向；Z、第三方向。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1至图11，一种光伏电池片包装生产线，设有相互正交的Z方向、Y方向和X方向。其中，Y方向和X方向设为两个相互垂直设置的水平方向，Z方向设为竖直方向。其中X方向为第一方向，Y方向为第二方向，Z方向为第三方向。

光伏电池片包装生产线包括：主运输线001(图中以带箭头实线表示)、回流运输线002(图中以带箭头的较疏的虚线表示)、NG运输线003(图中以带箭头的较密的虚线表示)、抽检运输线004(图中以带箭头的点划线表示)。

主运输线001设有主运输路径，沿主运输路径依次设置有电池片上料模块011、第一换线机012、第二换线机013、辅材上料模块014、第三换线机015、包装模块016、第四换线机017、塑封模块018和打包模块。第一换线机012、第二换线机013、第三换线机015、第四换线机017均设置为提升机。主运输线001的尾端与仓库021对接。

回流运输线002整体处于主运输线001的下方。回流运输线002设有回流流出端和回流进入端。回流流出端与电池片上料模块011对接。回流运输线002途经辅材上料模块014，回流运输线002运输的治具经过辅材上料模块014时，辅材上料模块014将辅材放置于治具内。

还设有NG运输线003和抽检运输线004，NG运输线003的两端设为NG进入端和NG流出端，NG进入端通过第三换线机015与回流运输线002对接，NG流出端与主运输线001对接。抽检运输线004的两端设为抽检进入端和抽检流出端，抽检进入端通过第三换线机015与回流运输线002对接，抽检流出端与主运输线001对接。

辅材上料模块014包括三个辅材上料组件，三个辅材上料组件沿主运输线001的运输方向排布。辅材上料组件包括辅材上料架510、辅材X轴驱动装置520、辅材Z轴驱动装置530、弹夹上料执行端540、弹夹结构550、弹夹顶升机构560、弹夹缓存输送线570。

辅材X轴驱动装置520安装于辅材上料架510，辅材X轴驱动装置520为直线驱动装置。辅材Z轴驱动装置530安装于辅材X轴驱动装置520的输出端，辅材X轴驱动装置520驱动辅材Z轴驱动装置530沿X方向运动，辅材Z轴驱动装置530为直线驱动装置，辅材Z轴驱动装置530驱动弹夹上料执行端540沿Z方向运动。具体地，在本实施例中，辅材X轴驱动装置520、辅材Z轴驱动装置530均设置为气动直线驱动装置，在其他实施例中，也可将辅材X轴驱动装置520、辅材Z轴驱动装置530设置为电动或液压直线驱动装置等常规的直线驱动装置。弹夹上料执行端540安装于辅材Z轴驱动装置530。

多个弹夹结构550用于容纳不同的辅材。弹夹顶升机构560用于顶升位于弹夹结构550内的辅材，以使得弹夹上料执行端540可更容易地取辅材。弹夹缓存输送线570用于驱动弹夹结构550沿X方向运动，具体地，弹夹缓存输送线570设置为皮带输送线，使得弹夹结构550靠近或远离主运输线001，当弹夹缓存输送线570远离主运输线001时，工作人员可很方便地对辅材进行补充。

包装模块016包括：电池片对接装置100、规整装置200、套袋装置600、入盒装置1500和打标装置1600、电池片夹取装置1200。

电池片夹取装置1200设有夹取搬运路径，夹取搬运路径沿Y方向直线延伸，电池片对接装置100、规整装置200、套袋装置600、入盒装置1500和打标装置1600依次排布于夹取搬运路径的旁侧。电池片夹取装置1200可实现将规整装置200处的产品搬运至套袋装置600、将套袋装置600处的产品搬运至入盒装置1500以及将装好产品的包装盒搬运至打标机构。

电池片夹取装置1200包括有第三移动组件1300以及夹取组件。夹取组件用于夹持产品或带有产品的包装盒，第三移动组件1300的输出端与夹取组件连接，以驱动夹取组件沿夹取搬运路径运动。

电池片夹取装置1200上包括有两组夹取组件，其中一组夹取组件用于将待包装的产品夹持至翻盖工位，另一组夹取组件用于将完成入盒的产品夹持至下一工位，第三移动组件1300分别与两组夹取组件驱动连接，并能够驱动两组夹取组件同步进行左右方向的移动。夹取组件包括夹具1210、夹取驱动部件1220以及第三模组1230，第三移动组件1300为第四模组，夹取驱动部件1220与夹具1210驱动连接，夹取驱动部件1220驱动作用夹具1210实现夹持动作，第三模组1230与夹取驱动部件1220驱动连接，第三模组1230驱动夹具1210和夹取驱动部件1220沿前后方向移动，第三移动组件1300的输出端与第三模组1230连接，第四模组驱动第三模组1230、夹具1210以及夹取驱动部件1220沿左右方向运动。第三模组1230和第四模组的驱动方向可以根据实际的生产线布局进行调整，在此不作具体限定。

当其中一组夹取组件夹取待包装的产品时，另一组夹取组件夹取包装好的产品，通过第三移动组件1300的驱动作用，夹取待包装产品的夹取组件移动至翻盖工位处，而夹取包装好的产品的夹取组件移动至下一工位，两个夹取组件的同步动作，能够大大提高包装的效率。

电池片对接装置100包括对接运输结构110、对接驱动件120和换线机构130。对接驱动件120驱动对接运输结构110，对接运输结构110驱动电池片沿规整运输方向(规整运输方向与X方向平行)运动。对接运输结构110可以为滚筒运输结构、链条运输结构或其他输送结构，在此不一-赞述。对接驱动件120设置为旋转电机，对接运输结构110为皮带运输结构，皮带运输结构有两个，两个皮带运输结构间隔设置，对接驱动件120驱动其中一个皮带轮旋转，两个皮带运输结构通过中继轴传递动力，以实现两个皮带运输结构同步运动。

换线机构130包括：对接升降驱动件131和对接升降台132。

对接升降驱动件131设置为直线气缸，具体地，对接升降驱动件131为无杆气缸，也可将对接升降驱动件131设置为常规的有杆气缸或电动直线驱动装置。换线机构130设有第二线对接端和第一线对接端，第二线对接端与回流运输线002对接，第一线对接端用于与主运输线001对接。对接升降台132固定安装于对接升降驱动件131的输出端。对接升降台132被对接升降驱动件131驱动而沿Z方向上下运动，以使得对接升降台132的高度可调节设置。

电池片对接装置100还包括：支撑升降驱动件141和支撑台142。支撑升降驱动件141设置为直线气缸。支撑台142与支撑升降驱动件141的输出端固定连接，支撑台142被支撑升降驱动件141驱动而沿Z方向上下运动。对接运输结构110将输送线上的料盒对接过来后，对接升降驱动件131带动对接升降台132上升，以使得对接升降台132及安装于对接升降台132上的构件向上运动，随后支撑升降驱动件141驱动支撑台142向上运动(在初始状态时，支撑台142的高度低于对接运输结构110的上端面的高度)，进而带动料盒上升。

对接升降驱动件131、对接升降台132、支撑升降驱动件141、支撑台142配合，使治具被抬高，便于规整搬运装置300抓取电池片。当电池片被规整搬运装置300抓取后，对接升降驱动件131和支撑升降驱动件141缩回。当对接运输结构110的高度与外设的电池片运输线的高度相同后，对接驱动件120反转，使治具回流到输送线上。

规整装置200位于电池片对接装置100在X方向上的一侧。规整装置200包括：规整摆动件210和规整摆动驱动件220。

规整摆动件210开设有规整放置槽211。规整摆动件210设置为一盒状结构，规整放置槽211用于放置电池片。规整摆动件210设有与规整放置槽211连通的避空槽212。避空槽212用于避位，以使得规整搬运装置300可顺利取出电池片。避空槽212的数量设为两个，两个避空槽212对称设置于规整摆动件210在Y方向上的两侧。

规整摆动驱动件220设置为旋转电机，规整摆动件210与规整摆动驱动件220的输出端固定连接，规整摆动驱动件220驱动规整摆动件210摆动，使得规整摆动件210绕平行于X方向的轴线摆动。

在规整摆动件210的摆动过程中，规整摆动件210会对电池片进行规整，以使得多个光伏电池片的边缘对齐，实现自动化规整电池片，提高工作效率，并降低电池片的碎片率和工作人员被划伤的风险。

上料规整装置200还设有检测区域，检测区域设置于规整摆动件210在Y方向上的一侧。检测机构400包括三个检测相机410(在其他实施例中，也可采用缺陷检测设备、扫描仪等等装置替代检测相机410以实现相同或相似的作用)，三个检测相机410分别设置于检测区域在Z方向、Y方向和X方向上的一侧，检测相机410的检测端朝向检测区域。三个检测相机410分别对电池片的不同侧面进行检测，以检测电池片是否已经规整。

规整搬运装置300包括规整搬运夹爪310和多轴机械手320。规整搬运夹爪310固定安装于多轴机械手320的执行端。规整搬运装置300设有第二搬运路径和第一搬运路径。第一搬运路径自电池片对接装置100至规整装置200，第一搬运路径用于将电池片从电池片对接装置100搬运至规整装置200。第二搬运路径自规整装置200至检测区域。多轴机械手320驱动规整搬运夹爪310在第二搬运路径和第一搬运路径上运动，以使得规整搬运夹爪310在电池片对接装置100、规整装置200、检测区域三者之间来回运动，从而实现电池片的运输。

规整搬运装置300从规整装置200将电池片抓取出，随后规整搬运装置300沿第二搬运路径将电池片从规整装置200搬运至检测区域，接着在检测区域的Y方向和X方向上的一侧的两个检测相机410对电池片进行第一次检测。第一次检测完毕后，规整搬运装置300驱动电池片旋转180°，在检测区域的X方向上的一侧的检测相机410对电池片在X方向的另一边进行第二次检测。最后电池片被电池片夹取装置1200夹取，随后在检测区域的Z方向上的一侧的检测相机410对电池片的进行最后一次检测。以使得电池片的规整质量得到保证。

包装模块016构还包括套袋装置600、入盒装置1500和打标装置1600。

电池片在包装时，需要人工在套袋，然后把袋口翻折180度，生产效率低。套袋装置600主要为了解决人工套袋的技术问题。

套袋装置600包括布袋料盒611、布袋移动机构612、套袋吸盘617、开口支撑机构615和套袋翻转机构616。

布袋移动机构612包括套袋X轴模组6121、套袋Z轴模组6122和套袋吸嘴6123。套袋X轴模组6121、套袋Z轴模组6122均设置为电动直线驱动装置。套袋X轴模组6121位置固定。套袋Z轴模组6122固定于套袋X轴模组6121的输出端，套袋X轴模组6121驱动套袋Z轴模组6122沿X方向运动，套袋吸嘴6123固定于套袋Z轴模组6122的输出端，套袋Z轴模组6122驱动套袋吸嘴6123沿Z方向运动。

套袋X轴模组6121和套袋Z轴模组6122通过套袋吸嘴6123将布袋放置到套袋吸盘617后，套袋吸嘴6123和套袋吸盘617将布袋的共同作用，将布袋口打开，然后开口支撑机构615将袋口的两端进一步撑开，以便于电池片夹取装置1200将电池片放置到布袋内。

布袋移动机构612吸取布袋放置到套袋吸盘617，布袋移动机构612和套袋吸盘617共同作用，将布袋的袋口打开，电池片夹取装置1200将电池片放入布袋中，最后套袋翻转机构616将布袋进行翻折。

布袋料盒611下方设有顶升机构。顶升机构包括电机、丝杆和顶板，电机驱动丝杆旋转，丝杆旋转时，会带动顶板沿上下方向运动，布袋放置在顶板上，料盒设有传感器。布袋移动机构612吸走最上方布袋后，顶板上升，使布袋料盒611内的布袋再次被传感器检测到。

开口支撑机构615设有两组，两组开口支撑机构615分别位于布袋口的两侧。开口支撑机构615包括支撑移动驱动件、开口支撑驱动件和两个开口支撑爪，支撑移动驱动件用于带动开口支撑驱动件和开口支撑爪靠近或远离套袋吸盘617，开口支撑驱动件带动两个开口支撑爪相互靠近或远离。

套袋翻转机构616包括翻转件和翻转驱动件(可将翻转驱动件设为旋转驱动电机等常规的旋转驱动装置)，翻转驱动件带动翻转件对布袋进行翻转，以使得布袋多出的部分折叠180°。翻转件上设有翻转吸嘴，翻转吸嘴可防止布袋翻转时滑落，以保证布袋折叠质量。

本方案的套袋装置600，通过设置布袋移动机构612和套袋吸盘617，能够对光伏电池片进行自动化套袋，提升了生产效率。

入盒装置1500包括入盒机构，入盒机构623能够实现包装盒盖子的打开和关闭。

入盒机构包括有翻转组件700以及放置板810，放置板810用于放置包装盒。翻转组件700包括翻板710以及翻转驱动部件720，翻转驱动部件720的输出端与翻板710连接，翻转驱动部件720驱动翻板710转动，以能够带动盒盖转动，从而实现盖子的开闭。

翻转组件700还包括有盒盖吸盘，盒盖吸盘与翻板710固定。当包装盒移动至翻盖工位时，盒盖吸盘吸附包装盒的盒盖，从而使得翻板710与盒盖保持连接，翻板710向上翻转时，盒盖也随之转动，盒盖不易在翻转的过程中与翻板710之间发生脱离的情况。

翻转组件700还包括限位块730，限位块730与翻板710形成一个“L”型结构。限位块730用于限制插入块的位置，避免插入块在盖子翻转的过程中发生位置偏移而无法插入到包装盒内腔。限位块730的具体位置可以根据包装盒进行调整。

入盒机构还包括有第一移动组件820。第一移动组件820的输出端与放置板810连接，第一移动组件820驱动放置板810沿X方向运动，使放置板810靠近或远离翻转组件700。第一移动组件820使包装盒移动至翻盖工位进行翻盖动作。

入盒装置1500还包括第一上料机构，第一上料机构包括第二移动组件1000和入盒抓取组件900。第二移动组件1000的输出端与入盒抓取组件900连接，以驱动入盒抓取组件900靠近或远离放置板810。入盒抓取组件900能够抓取空置的包装盒，入盒抓取组件900抓取包装盒后，第二移动组件1000驱动入盒抓取组件900移动至放置板810处，并将包装盒放置于放置板810。

第二移动组件1000包括第一模组1010和第二模组1020。第二模组1020能够驱动第一模组1010以及入盒抓取组件900沿Y方向运动，第一模组1010驱动入盒抓取组件900沿上下方向运动。第一模组1010和第二模组1020可以为气缸、电缸、直线模组等。

入盒抓取组件900包括有夹紧驱动部件920以及包装盒夹取夹爪910，第一模组1010的输出端与夹紧驱动部件920驱动连接，夹紧驱动部件920的输出端与包装盒夹取夹爪910驱动连接，夹紧驱动部件920驱动包装盒夹取夹爪910夹紧或松开包装盒。夹紧驱动部件920驱动你那个包装盒夹取夹爪910对包装盒进行夹持，并通过第二移动组件1000驱动包装盒夹取夹爪910及包装盒移动至放置板810，实现包装盒的自动上料。夹紧驱动部件920可以为气缸、电缸等，通过气动或者电机带动皮带运动等方式实现对包装盒夹取夹爪910的控制。

入盒抓取组件900还包括压紧块930以及压紧驱动部件940，压紧驱动部件940安装在第一模组1010的输出端上，并与夹紧驱动部件920连接。压紧驱动部件940可以为气缸、电缸等，压紧驱动部件940的输出端与压紧块930驱动连接，压紧驱动部件940驱动压紧块930沿上下方向移动。

当包装盒夹取夹爪910夹取包装盒后，压紧驱动部件940驱动压紧块930向包装盒的方向运动，以压紧包装盒、实现对包装盒的固定，避免包装盒在移动中发生偏斜，以保证后续产品入盒的准确性。

在本实施例中，压紧块930以及压紧驱动部件940分别设置有两个，两个压紧驱动部件940分别用于驱动两个压紧块930，两个压紧块930分别设置在包装盒夹取夹爪910的左右两侧，包装盒夹取夹爪910夹取包装盒后，能够从上方对包装盒的左右两端进行压紧，保证了包装盒左右两侧的受力平衡。

在一些实施例中，第一上料机构还包括存放框1100，存放框1100中空形成存放腔，存放腔朝向上方开口设置，其用于放置包装盒，让包装盒能够整齐地排放，有利于入盒抓取组件900对包装盒进行抓取。在本实施例中，存放框1100设置在第二移动组件1000的左端，而移动平台800设置在第二移动组件1000的右端，在第二移动组件1000的驱动作用下，入盒抓取组件900能够往返于移动平台800的放置板810和存放框1100，以实现包装盒的自动上料。

存放框1100和移动平台800的具体布置位置可以根据生产线的实际情况进行调整，第二移动组件1000能够驱动入盒抓取组件900往返于存放框1100和放置板810即可。

第一上料机构还包括有第四移动组件，第四移动组件的输出端与存放框1100驱动连接，以顶升存放框1100。在第四移动组件的驱动作用下，存放框1100能够带动包装盒进行上下方向的移动，以靠近或远离第二移动组件1000。

当包装盒堆叠放置时，位于最上方的包装盒被入盒抓取组件900抓取后，下一个包装盒的位置低于原来位于最上方的包装盒的位置，而第二移动组件1000驱动入盒抓取组件900下降的位置是有限的，而且，若每个包装盒的高度不同，则需要每次夹取时对入盒抓取组件900的下降距离进行控制。

在本实施例中，通过第四移动组件驱动存放框1100移动，以实现包装盒向第二移动组件1000的供料，当第一个包装盒被抓取后，第四移动组件驱动其他包装盒补位，有利于下一个包装盒的抓取。

存放框1100包括框体以及提升板。提升板位于框体内，提升板与框体滑动连接，框体与提升板形成用于放置包装盒的存放腔，第四移动组件的输出端与提升板固定，第四移动组件驱动提升板上下运动。提升板上下运动时，框体保持不动，提升板可实现包装盒的供料补位。第四移动组件可以为丝杆电机、气缸等，在此不作具体限定。

入盒装置1500还包括两排沿Y方向排布的滚轮，滚轮用于支撑产品，两排滚轮分别设有多个沿X方向排列的滚轮，两排滚轮之间留出有夹取组件移动的位置，以方便夹取组件伸入到翻盖工位将包装好的产品夹出。滚轮设置在翻盖工位与电池片夹取装置1200之间。当夹取组件将产品夹取并放置到滚轮上后，夹取组件松开产品并将产品推向翻盖工位处的包装盒中，滚轮的设置能够让产品能够更顺利地进入到包装盒内腔中。

打标装置1600为打标机，入盒装置1500对电池片执行入盒步骤后，打标装置1600对包装盒进行打标。

缓存系统022包括：

缓存货架2100，设置有多个独立的缓存库体2110，缓存库体2110用于存储待打包货物，其中，每个缓存库体2110均设置有档位信息；

需要说明的是，缓存货架2100的缓存库体2110数量、体积以及排列方式可以根据使用者的需求自行设置，本实施例不做具体限制。

值得注意的是，每个缓存库体2110的档位信息均不相同，缓存库体2110的档位信息用于表征缓存库体2110存放的货物的具体类别，其中，每个缓存库体2110的档位信息可以根据之前录入的货物信息进行设置，除此之外，缓存货架2100还设置有一个重测缓存库体2110，重测缓存库体2110用于存储没有与档位信息匹配的货物，从而避免出现没有录入型号的货物混入生产线，提高货物检测的准确性，便于工作人员对重测缓存库体2110中的货物进行后续处理，例如，重新测试、增加新的缓存库体2110信息或者丢弃货物等等，本实施例不做具体限制。

堆垛机构2200，沿缓存货架2100长度方向水平设置在缓存货架2100一侧，堆垛机构2200用于运输待打包货物，以实现对待打包货物的运输；

在一些实施例中，堆垛机构2200包括一个或者多个堆垛机，当堆垛机构2200包括多个堆垛机，多个堆垛机沿缓存货架2100长度方向设置在缓存货架2100两侧，通过设置多个堆垛机可以提高运输效率，避免出现货物堆积的情况，并且缓存货架2100也可以设置有多个，例如，缓存货架2100与堆垛机构2200交替设置以使得一个缓存货架2100两侧分别设置有一个堆垛机构2200，从而提高对缓存货架2100上货物的运输效率。

缓存控制器，用于对于每一个待打包货物，控制检测器对待打包货物进行扫码，确定待打包货物的货物信息，以便于后续对不同货物进行分档；将货物信息与档位信息进行对比，确定目标缓存库体2110，以实现对待打包货物的分档，将同一档位的货物存放在相同缓存库体2110；当目标缓存库体2110为未饱和状态，控制堆垛机构2200将待打包货物运输至目标缓存库体2110，以实现对待打包货物的搬运；以及当确定目标缓存库体2110中的待打包货物达到预设的装箱条件，控制堆垛机构2200将目标缓存库体2110中的全部待打包货物进行出库，从而提高货物的入库以及出库效率，实现对多种不同型号的货物的运输。

在一些实施例中，检测器可以为扫码枪、扫描仪、移动终端等设置有扫码模块的设备，从而实现对待打包货物的型号的识别。

在一些实施例中，堆垛机构2200包括第一堆垛机2210、第二堆垛机2220、驱动机2230以及滑轨2240，第一堆垛机2210以及第二堆垛机2220分别设置在滑轨2240两端，驱动机2230用于驱动第一堆垛机2210和/或第二堆垛机2220沿着滑轨2240进行滑动，从而实现对待打包货物的运输，提高对待打包货物的存取效率。

需要说明的是，第一堆垛机2210和第二堆垛机2220分别用于抓取待打包货物、放置待打包货物以及移动待打包货物，通过第一堆垛机2210和第二堆垛机2220配合工作实现对待打包货物的高效率运输，并且能够避免由于一个堆垛机故障而导致的运输暂停的情况，节省时间成本。

值得注意的是，驱动机2230可以为双动子直线电机、直线同步步进电机、直线感应电机等等，本实施例中为双动子直线电机，以实现高加速度和高速度的线性运动，可以减小机械振动和误差积累，提高系统的稳定性和精度，并且双动子直线电机能够提供足够的推力，从而满足大多数负载的需求。

在一些实施例中，滑轨2240的长度大于缓存货架2100的长度，从而能够实现对缓存货架2100任意位置的库位中货物的抓取，避免出现堆垛机不能到达某个库位的情况，并且滑轨2240两端分别设置有一个缓存位2300，缓存位2300用于放置第一堆垛机2210或者第二堆垛机2220，从而实现对堆垛机的存放，避免出现两个堆垛机相撞的情况。

可以理解的是，通过在滑轨2240两端设置缓存位2300能够保证任意一台堆垛机取料或者放料时都可以不受另一台堆垛机影响，从而实现对货物的高效率运输。

在一些实施例中，当控制堆垛机构2200中的堆垛机将待打包货物运输至目标缓存库体2110，首先，计算与待打包货物距离最近的堆垛机，之后控制该堆垛机去抓取待打包货物，在堆垛机移动待打包货物的过程中，再控制另一个空闲的堆垛机移动至缓存位2300，从而避免在堆垛机在将待打包货物移动至目标库位的过程中，与空闲的堆垛机进行碰撞，同理，在需要将待打包货物从库位中取出的情况下，首先，计算两个堆垛机与该库位之间的距离，选取距离该库位最近的堆垛机去抓取货物，并且将另一个堆垛机移动至距离最近的缓存位2300中，从而避免在货物取出的过程中，两个堆垛机出现相撞的情况，保证对货物的高效运输。

需要说明的是，当没有货物需要运输，可以将第一堆垛机2210以及第二堆垛机2220分别存放在滑轨2240两端的缓存位2300，提高缓存系统022的美观程度。

在一些实施例中，第一堆垛机2210以及第二堆垛机2220分别设置有一个缓存抓取组件2410和提升组件2420，缓存抓取组件2410用于抓取待打包货物，提升组件2420用于升降待打包货物，从而实现对待打包货物的抓取以及移动。

需要说明的是，缓存抓取组件2410可以为机械手、真空吸盘、夹具1210等等，其中，通过机械手对待打包货物进行抓取可以调节抓取力度，实现货物的灵活抓取；真空吸盘可以通过产生负压，将货物固定在吸盘表面，实现抓取和搬运操作；夹具1210通过移动上下两块夹片实现对货物的抓取。提升组件2420可以为链条系统、螺旋升降系统、电梯升降系统等等，本实施例不做具体限制。

在一些实施例中，缓存位2300设置有阻挡件2500，阻挡件2500用于拦截第一堆垛机2210和/或第二堆垛机2220，从而避免第一堆垛机2210或者第二堆垛机2220滑出滑轨2240，实现对第一堆垛机2210和第二堆垛机2220的阻拦。

需要说明的是，阻挡件2500设置在缓存位2300的最外侧，以实现对第一堆垛机2210和第二堆垛机2220的拦截，其中，阻挡件2500可以为阻挡块、阻挡凹槽、阻挡凸起等等，本实施例不做具体限制。

可以理解的是，阻挡件2500可以与滑轨2240一体化设置，也可以与滑轨2240相对活动设置，本实施例不做具体限制。

仓库021，包括多个仓储库体；

需要说明的是，每个仓储库体可以存放不同类型的货物，并且每个仓储库体都设置有仓储库体标识，每个仓储库体标识用于表征不同类型的仓储库体。

提升机构3200，设置在仓库021两端，提升机构3200用于将待搬运货物输送至指定层级，从而可以快速而稳定地将货物输送至指定层级，减少了人工搬运的时间和劳动强度，有效地利用仓库021和生产车间的空间；

需要说明的是，提升机构3200可以为垂直升降设备，例如，提升机、升降机、电梯等等，其中，所述提升机可以为液压提升机、皮带提升机等等，本实施例不做具体限制。

多个运输装置3300，用于将待搬运货物运输至仓储库体，从而提高货物运输的效率和生产力，节约人力成本。

需要说明的是，运输装置3300可以为导轨式引导车、自动引导车、物流机器人等等。

仓储控制器3400，用于获取待搬运货物的货物信息，并获取所有运输装置3300的位置信息以及工作状态,能够实时判断运输装置3300是否正在搬运货物，便于后续对运输装置3300的调度；再根据货物信息确定层级信息以及待搬运货物的优先级信息，从而能够准确得到货物的使用频率，并根据优先级信息在仓库021中确定目标仓储库体，以实现对货物的存储，并且通过优先级信息确定目标仓储库体能够提高货物的出库效率，即，能够将优先级较高的货物放置在靠近仓储库体出库端的一侧，之后，向提升机构3200发送层级信息，以使提升机构3200将待搬运货物输送至层级信息对应的指定层级，实现对货物的分层存储，提高货物的管理效率，最后，根据位置信息以及工作装置确定搬运货物的目标运输装置3300，并控制目标运输装置3300将待搬运货物运输至目标仓储库体，从而实现对运输装置3300的合理利用，避免了运输装置3300的非必要绕路行为，提高货物运输效率。

一种光伏电池片包装工艺，包括如下步骤：

步骤a、电池片在电池片上料模块011经分选后下料至治具；

步骤b、电池片及治具被主运输线001运输至辅材上料模块014，辅材上料模块014将若干种辅材下料至治具内；

步骤c、电池片及治具被主运输线001运输至包装模块016，包装模块016取出电池片及辅材，治具经换线机构130从主运输线001移动至回流运输线002；

步骤d1、电池片及辅材被主运输线001运输至塑封模块018；

步骤d2、治具被回流运输线002移动至辅材上料模块014，辅材上料模块014将若干种辅材下料至治具内；

步骤e1、电池片和辅材在塑封模块018被塑封；

步骤e2、治具被回流运输线002移动至电池片上料模块011，并在电池片上料模块011等待下一次电池片上料；

步骤f、电池片入箱；

步骤g、入库。

以下具体说明上述的包装工艺。

实盘工艺说明：1、电池片经电池片上料模块011上料至治具内，通过主运输线001进入第一换线机012，提升一定高度，经运输到达第二换线机013下降；2、产品经主运输线001进入辅材上料模块014，多个辅材上料模块014依次将无尘纸、泡棉、硬板等辅料放入治具内，完成位于电池片的上方的辅料的上料；3、完成辅料上料后，治具及治具内的物品经主运输线001运输至包装模块016，产品在包装模块016内完成整形、检测、贴标等一系列动作后，通过顶升移栽切离，汇入主运输线001；4、产品经主运输线001进入塑封模块018，塑封模块018对产品进行塑封；5、塑封完成的产品经主运输线001进入硅片分档缓存区；6、完成分档配对完成后的产品进行出库运输至装箱机由六轴机械手完成装箱。

空盘工艺说明：1、电池片治具盒通过包装模块016内部的换线机构130完成治具换层，治具由主运输线001段下降至回流运输线002；2、空的治具经回流运输线002运输至第三换线机015，第三换线机015将治具提升一定高度；3、治具经回流运输线002进入辅材上料模块014，辅材上料模块014依次将无尘纸、泡棉、硬板等辅料放入治具内，完成辅料的上料工作，完成位于电池片的下方的辅料的上料；4、治具盒经回流运输线002进入第二换线机013并提升一定高度；5、治具盒经回流运输线002进入第一换线机012并下降；6、治具经回流运输线002回流至电池片上料模块011，等待下一次电池片上料。

NG工艺说明：1、产品在包装模块016处检测出现NG后通过包装模块016内部的换线机构130将产品下降，并被NG送出线运输至NG出料口，由人工下线，进行产品返修；2、返修完成后产品经NG反投线反投，汇入主运输线001进入包装模块016。

抽检工艺说明：1、由系统设定或人工设定定期对产品进行抽检，完成包装后的产品经主运输线001运输至包装模块016，产品通过包装模块016内部的换线机构130将产品下降至抽检送出线，并通过抽检送出线运输至人工抽检位；2、抽检完成后的物料经抽检反投线汇入主运输线001，产品被主运输线001运输至塑封模块018进行塑封。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (11)

1.一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：包括：

主运输线，所述主运输线设有主运输路径；

沿主运输路径依次设置的电池片上料模块、辅材上料模块、包装模块、塑封模块、打包模块；

所述包装模块包括电池片夹取装置，所述电池片夹取装置设有夹取搬运路径；所述包装模块还包括依次排布于所述夹取搬运路径旁侧的电池片对接装置、套袋装置、入盒装置和打标装置。

2.根据权利要求1所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：所述包装模块还包括：

规整装置，所述规整装置设置于所述电池片对接装置的旁侧；

规整搬运装置，所述规整搬运装置设有第一搬运路径，所述第一搬运路径自所述电池片对接装置至所述规整装置。

3.根据权利要求2所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：所述规整装置包括：

规整摆动件，所述规整摆动件设有规整放置槽；

规整摆动驱动件，所述规整摆动驱动件与所述规整摆动件驱动连接，所述规整摆动驱动件驱动所述规整摆动件摆动。

4.根据权利要求2所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：所述包装模块还包括检测机构；所述包装模块设有检测区域；所述检测机构的检测端朝向所述检测区域；所述规整搬运装置设有第二搬运路径，所述第二搬运路径自所述规整装置至所述检测机构。

5.根据权利要求1所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：所述入盒装置包括：

入盒翻转组件，所述入盒翻转组件包括翻转驱动部件、翻板和盒盖吸盘，所述翻转驱动部件与所述翻板驱动连接；

放置板，所述放置板和所述翻板之间形成有翻盖工位，所述盒盖吸盘设置于所述翻板靠近所述翻盖工位的一侧。

6.根据权利要求1所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：所述套袋装置包括：

套袋吸盘，所述套袋吸盘设有多个真空吸头；

布袋料盒，所述布袋料盒设置于所述套袋吸盘远离所述电池片夹取装置的一侧；

布袋移动机构，所述布袋移动机构设置于所述布袋料盒与所述套袋吸盘之间，所述布袋移动机构用于将所述布袋料盒内的布袋移动至所述套袋吸盘。

7.根据权利要求6所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：所述套袋装置还包括：

套袋翻转机构，所述套袋翻转机构位于所述套袋吸盘的上方；所述套袋翻转机构包括翻转件和翻转驱动件；所述翻转驱动件驱动所述翻转件旋转，所述翻转件用于翻转布袋，以使得布袋多出产品的部分对折。

8.根据权利要求1所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：还包括缓存系统，所述缓存系统设置于所述塑封模块的后方，所述缓存系统包括：

缓存货架，设置有多个独立的缓存库体，所述缓存库体用于存储待打包货物，其中，每个所述缓存库体均设置有档位信息；

堆垛机构，沿所述缓存货架长度方向水平设置在所述缓存货架一侧，所述堆垛机构用于运输所述待打包货物；

缓存控制器，用于对于每一个所述待打包货物，控制检测器对所述待打包货物进行扫码，确定所述待打包货物的货物信息；将所述货物信息与所述档位信息进行对比，确定目标缓存库体；当所述目标缓存库体为未饱和状态，控制所述堆垛机构将所述待打包货物运输至所述目标缓存库体；以及当确定所述目标缓存库体中的待打包货物达到预设的装箱条件，控制所述堆垛机构将所述目标缓存库体中的全部待打包货物进行出库。

9.根据权利要求1所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：还包括货物搬运系统，所述货物搬运系统包括：

仓库，包括多个单位仓储库体；

提升机构，设置在所述仓库两端，所述提升机构用于将待搬运货物输送至指定层级；

多个运输装置，用于将所述待搬运货物运输至所述单位仓储库体；仓储控制器，用于获取待搬运货物的货物信息，并获取所有所述运输装置的位置信息以及工作状态；根据所述货物信息确定层级信息以及所述待搬运货物的优先级信息，并根据所述优先级信息在所述仓库中确定目标仓储库体，其中，所述优先级信息用于表征所述待搬运货物的使用频率；向所述提升机构发送所述层级信息，以使所述提升机构将所述待搬运货物输送至与所述层级信息对应的指定层级；根据所述位置信息以及所述工作状态确定目标运输装置，并控制所述目标运输装置将所述待搬运货物运输至所述目标仓储库体。

10.根据权利要求1所述的一种光伏电池片包装生产线，其特征在于：还包括：

回流运输线，所述回流运输线设有回流进入端和回流流出端；所述回流运输线与所述主运输线的运输方向相反，所述回流运输线途经所述辅材上料机；所述回流流出端与所述电池片上料模块对接；

换线机，所述主运输线与所述回流运输线之间设有多个换线机；所述换线机用于在所述主运输线与所述回流运输线之间移运物品。

11.一种光伏电池片包装工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤a、电池片在电池片上料模块经分选后下料至治具；

步骤b、电池片及治具被主运输线运输至辅材上料模块，辅材上料模块将若干种辅材下料至治具内；

步骤c、电池片及治具被主运输线运输至包装模块，包装模块取出电池片及辅材，包装模块对产品进行包装；

步骤d1、电池片及辅材被主运输线运输至塑封模块；

步骤e1、电池片和辅材在塑封模块被塑封；

步骤f、电池片入箱；

步骤g、入库。