CN119615012A - 一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种微合金化盾构机刀毂用钢，化学成分按质量百分比计为C：0.25～0.45%，Si：0.05～0.37%，Mn：0.40～1.00%，Cr：1.00～1.80%，Ni：0.05～0.50%，Mo：0.10～0.35%，B:0.0010～0.0030%，Al：0.010～0.050%，P≤0.015%，S：≤0.010%，Cu≤0.15%，Ti：0.010‑0.040%，Nb≤0.030%，Ca：≤0.00050%，As≤0.040%，Sn≤0.030%，Sb≤0.0050%，Pb≤0.0020%，余量为Fe及不可避免的杂质。制造流程为：全铁水→BOF转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CCM圆坯连铸（φ700mm或以上尺寸）→温送/缓冷→加热轧制（直径为φ200mm及以上规格圆钢）→锯切→缓冷→探伤→成品检验→包装。本发明产品采用φ700mm或以上规格圆坯轧制成棒材圆钢，保证了本发明盾构机刀毂用钢的低倍质量、力学性能、冲击和内部质量。

Description

一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢及其制造方法

技术领域

本发明属于特种钢冶炼技术领域，具体涉及一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢及其制造方法。

背景技术

随着人们逐渐意识到城市和人类对环境造成的影响，地下空间的利用已成为一种趋势。而盾构机作为国家基建重器，是一种特殊的隧道掘进设备，主要应用于地铁轨道交通隧道掘进、水利工程，以及地下涵洞建设等。所以盾构机在地下空间的建设和利用中，有着极为广泛的应用前景。

盾构机的基本工作原理就是一个圆柱体的钢组件沿隧道轴线边向前推进，前端是一面安装了各种刀具的刀盘，旋转前进着对土壤进行挖掘，掘出的残土通过刀盘上的排土孔，进入盾构机中间的泥水舱，再通过输送机，输送到地面。盾构机工作时，巨大的刀盘旋转，带动其上各种刀具完成对土体的挖掘。由于地下环境极为复杂，刀具旋转前进时，直接与岩肩、岩石接触，承受极大的正向和侧向力。而每把刀具都装配在刀毂中，将这些力传递给刀毂进行承载；同时，由于刀盘的旋转，泥水舱内的碎石会不停的磨损刀毂。若是刀毂发生破裂或者过度磨损，则会直接影响到刀具的正常运转。这也就要求刀毂必须具备足够的强度、韧性、耐冲击性，以及极高的耐磨性。

另外，盾构机刀毂成型加工时，钢材原材料需经过锻造—冲孔—车加工—热处理—表面处理等工序。刀毂的中心孔，用于与刀具端部嵌合装配，盾构机运转过程中，中心孔内壁一圈应发生均匀的磨损。传统的方坯轧制，必然会产生框形偏析，导致孔壁组织的不均匀，产生各向异性。当刀具与刀毂装配使用，刀具转动时，会造成刀毂孔壁不均匀磨损，甚至产生剥落，严重降低其使用寿命。因此需要保证钢材的内部组织致密及均匀性，消除框形偏析。

因为盾构机长期在地下工作，一旦刀毂发生故障或损坏，检修和更换难度大，且还伴有极大的安全风险。因此，对刀毂材料的选用，要求极为严格，以上所述的强度、韧性、耐冲击性，耐磨性，以及钢材的内部质量务必需要得到保证。

目前国内盾构机刀毂用钢材主要是中碳铬钼钢，通过方坯连铸连轧生产，规格在φ200mm以下。这是因为钢中的C和Cr，可以提高淬透性，保证热处理后的获得足够的强度，和表面耐磨性；Mo能使较大断面的零件淬深、淬透，提高钢的回火稳定性，使零件可以在较高温度下回火，有效消除残余应力，提高塑韧性。但是现在市场常用的中碳铬钼钢牌号，淬透性有限，当圆钢规格超过φ200mm，将难以获得足够的淬透深度。方坯轧制圆钢，也必然会产生框形偏析，极大的限制了刀毂使用寿命。

由于盾构机规格越来越往大的方向发展，刀毂用钢直径需求早已超过φ200mm，且对使用寿命要求越来越高，传统的方坯连铸连轧中碳铬钼圆钢，已无法满足盾构机刀毂用钢的要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种新的圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用圆钢及其制造方法，通过对钢材化学成分和制造工艺过程进行合理设计，其制造直径为φ200mm及以上规格。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢，所述钢的化学成分按质量百分比计为C：0.25～0.45%，Si：0.05～0.37%，Mn：0.40～1.00%， Cr：1.00～1.80%， Ni：0.05～0.50%，Mo：0.10～0.35%，B: 0.0010～0.0030%，Al：0.010～0.050%，P≤0.015%，S：≤0.010%，Cu≤0.15%，Ti：0.010-0.040%，Nb≤0.030%，Ca：≤0.00050%，As≤0.040%，Sn≤0.030%，Sb≤0.0050%，Pb≤0.0020%，余量为Fe及不可避免的杂质。选用φ700mm或以上规格圆坯，采用连铸连轧工艺生产制造直径为φ200mm及以上规格的圆钢棒材。

本发明盾构机刀毂用钢的化学成分设计依据如下：

1）C含量的确定

C是钢中最基本的元素，也是最经济的强化元素，通过固溶强化并配合碳化物形成元素的析出强化，提高钢的强度，但C含碳量过高，钢的塑、韧性会变差，也会增加钢的冷脆性和时效敏感性，同时本项目中添加了B元素作为强化元素，过高的碳含量，会使B元素失去作用，故本项目C含量的范围确定为0.25～0.45%。

2）Si含量的确定

Si可以作为脱氧元素，也是基本的固溶强化元素、提高淬透性。但是Si含量过高增加了铁素体的脆性，使钢中的过热敏感性、裂纹敏感性增大。由于刀毂加工时，需要进行多道次高温锻造，若是Si含量过高，易导致锻造开裂，故不能添加过多的Si元素。故本项目Si含量的范围确定为0.05～0.37%。

3）Mn含量的确定

Mn是钢的固溶强化元素，能显著提高钢的淬透性，但是钢中Mn含量过高，会产生较明显的回火脆性现象，且Mn促进晶粒长大，导致钢的过热敏感性和裂纹倾向性增强。由于刀毂加工时，需要进行多道次高温锻造，故不能添加过多的Mn元素。本项目Mn含量范围确定为0.40～1.00%。

4）Cr含量的确定

Cr是中等碳化物形成元素，能够提高钢的淬透性、耐磨性。同时能防止钢材加热过程中的脱碳产生。故将Cr元素确定为本项目的主要合金化成分，Cr含量的范围确定为1.00～1.80%。

5）Ni含量的确定

Ni能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性，含Ni钢一般不易过热，所以它可阻止高温时晶粒的增长，仍可保持细晶粒组织。同时Cr、Ni配合添加，一定程度上可以改善钢材的耐冲击性能。但Ni是较稀缺的资源，成本较高。故本项目中少量进行添加，将Ni含量的范围确定为0.05～0.50%。

6）Mo含量的确定

Mo是碳化物形成元素，与Cr结合可以提高淬透性，细化晶粒、提高韧性。对热处理的合金结构钢，能够大大降低回火脆性，提高钢的韧性.故将Mo元素确定为本项目的主要合金化元素，其含量的范围确定为0.10～0.35%。

7）B含量的确定

B元素可以极大的提高钢材淬透性，且成本低廉，热处理后，刀毂可以获得更深的淬透层。但由于B的作用随钢中C含量的增加而减弱，甚至消失，需要搭配合适的碳含量。考虑成本因素，将B元素作为本项目的主要合金化元素，含量范围确定为0.0010～0.0030%。

8）S、P含量的确定

S、P为钢中不可避免的杂质元素，易形成偏析、夹杂等缺陷。P溶于铁素体使晶粒扭粗大，且增加冷脆性。S使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性。由于刀毂加工是高温锻造成型，为了避免热加工开裂，S含量不易过高。本项目控制P≤0.015%，S ≤0.010%。

9）Al含量的确定

Al作为钢中脱氧元素加入，除为了降低钢水中的溶解氧之外，Al与N形成弥散细小的氮化铝颗粒可以细化晶粒，但Al含量大，钢水熔炼过程中易形成Al2O3等脆性夹杂物，降低钢水纯净度。本项目中还添加了B元素作为强化元素，故需要添加一定量的Al元素，对钢水进行脱氧，因此本项目中Al含量的范围确定为0.010～0.050%。

10）Nb含量的确定

是一种轧制过程中对晶粒细化起显著作用的元素。在再结晶轧制阶段，Nb通过应变诱导析出阻碍形变奥氏体的回复、再结晶从而细化晶粒。但受C含量的限制及加热温度的影响，过高的Nb 无法固溶，同样发挥不了作用而且增加成本。此外，过高的Nb含量对性能有不利的影响。本发明控制其含量≤0.03%。

11）Cu含量的确定

Cu可提高钢材的淬透性和耐大气腐蚀性能，降低钢的氢致裂纹敏感性。但过高的Cu 含量易产生铜脆现象，恶化钢材的表面性能。本发明控制Cu含量为≤0.15%。

12）Ti含量的确定

Ti与N、O结合力极强，可以有效脱去钢中的N、O。因为本项目中添加了B元素，N和O会使其失去强化作用，故需要在钢中添加一定量的Ti，来脱去钢中的N、O，所以本发明控制Ti含量为0.010-0.040%。

13）As、Sn、Sb、Pb含量的确定

As、Sn、Sb、Pb等微量元素，均属低熔点有色金属，其在钢中的存在，会引起零件表面出现软点，硬度不均，因此将它们视为钢中的有害元素，本发明这些元素含量的范围确定为As≤0.04%，Sn≤0.03%，Sb≤0.005%，Pb≤0.002%。

14）Ca含量及Ca、S的配比的确定

Ca主要是用于夹杂物变性，使钢水中夹杂物球化、分布均匀，还改善钢水的流动性，改善水口结瘤问题。但是另一方面，Ca的添加，在钢中会形成硬质质点，恶化后续刀毂的车加工性能。故本发明中不宜添加过多的Ca，控制Ca含量为≤0.00050%。

上述微合金化汽车安全气囊管用钢的制造流程为：铁水+废钢→BOF转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CCM圆坯连铸→温送/缓冷→加热轧制→锯切→探伤→成品检验→包装。

主要生产工艺特点如下：

1、采用高纯净的全铁水冶炼。避免废钢带入的杂质，降低钢水中有害元素含量。

2、含硼钢冶炼技术。转炉出钢加铝脱氧。精炼过程的前期加铝粉和铝线，利用钢水中的良好的动力学条件，进行集中提前脱氧；脱氧结束后，喂入钛线，进行脱氮，最后喂入B铁，保证有效B含量。

3、圆坯轧制圆钢的生产模式。采用φ700mm或以上规格圆坯作为轧钢原材料，相较于传统方坯，圆坯内部低倍质量更优异，并且可以有效避免框形偏析带来的各向异性。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1）合理设计化学成分，提升了钢材的强度、韧性；满足了刀毂的加工性能；也保证了最终使用的耐冲击性、耐磨性的要求；

2） 采用φ700mm或以上截面尺寸圆坯轧制φ200mm及以上规格圆钢，保证钢材的内部组织均匀性要求，避免框形偏析带来的各向异性。

附图说明

图1为本发明实施例中圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用热轧圆钢的宏观偏析图片。

图2为对比例中圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用热轧圆钢的宏观偏析图片。

具体实施方式

结合本发明的较佳实施例对本发明的技术方案作更详细的描述。但该等实施例仅是对本发明较佳实施方式的描述，而不能对本发明的范围产生任何限制。

本发明各实施例盾构机刀毂用钢和（作为对比的）目前市场上所用的盾构机刀毂用钢的化学成分（wt%）见表1。

表1 （wt%）

实施例	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo	Ni	Al	B
											1	0.42	0.28	0.64	0.008	0.001	1.43	0.29	0.18	0.036	0.0022
2	0.42	0.29	0.64	0.008	0.001	1.46	0.28	0.18	0.038	0.0025
											3	0.41	0.28	0.66	0.009	0.001	1.45	0.29	0.17	0.038	0.0023
对比例1	0.42	0.33	0.74	0.013	0.002	1.13	0.18	0.02	0.025	0.0003
											对比例2	0.42	0.35	0.76	0.012	0.002	1.12	0.19	0.02	0.023	0.0002

表1（续）

实施例	Cu	As	Sn	Sb	Pb	Ca	Ti	Nb
									1	0.008	0.001	0.001	0.001	0.001	0.0003	0.021	0.0011
2	0.007	0.001	0.001	0.001	0.001	0.0003	0.023	0.0012
									3	0.008	0.001	0.001	0.001	0.001	0.0003	0.021	0.0010
对比例1	0.01	0.003	0.002	0.003	0.003	0.001	0.007	0.0018
									对比例2	0.01	0.003	0.002	0.003	0.002	0.002	0.008	0.0020

本发明各实施例的盾构机刀毂用钢的制造流程为：全铁水→BOF转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CCM圆坯连铸→温送/缓冷→加热轧制→锯切→缓冷→探伤→成品检验→包装。

进一步讲，上述炼钢、连铸流程工艺为：首先经BOF转炉冶炼，转炉出钢加铝脱氧。LF精炼过程的前期加铝粉和铝线，利用钢水中的良好的动力学条件，进行集中提前脱氧，保持白渣时间15分钟以上；脱氧结束后，喂入钛线，进行脱氮，最后喂入B铁，保证有效B含量。精炼结束后钢包转入RH炉进行高真空脱气处理，在1.33mbar真空度下，环流时间应在20分钟以上。全部合金加完后再进行钢包软吹氩15分钟以上，以保证夹杂物能充分上浮。连铸时钢水的目标过热度控制在15～35℃，全程保护浇铸，合适的拉速和二冷水量搭配，连铸机拉速0.5-1.0 m/min，二冷水量2-5L/min，根据拉速的变化，水量对应进行调整。同时，二冷区分三段管理，一段采用喷淋柱状水的直冷方式；二段和三段采用汽雾冷却，利用压缩空气将冷却水雾化成细小液滴，形成气液两相流体，喷射到铸坯表面，实现铸坯的均匀快冷，其中压缩空气压力不低于0.5MPa。在连铸方坯凝固过程中，当坯壳厚度达到连铸坯厚度的1/4时，采用二冷区电磁搅拌技术，电磁搅拌的频率控制在2~4Hz，电流强度为300~400A。通过电磁搅拌，可以打碎液相穴内的树枝晶搭桥，促进等轴晶的形成，从而改善连铸坯的中心等轴晶区域，有效地改善和降低连铸坯的内部组织和偏析。制得直径φ700mm或以上规格的圆形截面连铸坯。

铸坯加热、轧制阶段的具体工艺为：将连铸坯在残氧≤1.5%的加热炉内，经预热段、加热段、均热段三段加热。预热段需要缓慢将冷坯加热至700-800℃，避免铸坯因急速相变，发生体积变化，造成开裂，升温速率应不超过15℃/min，炉气温度控制在350-850℃；连铸坯进入加热段时，内部已完成组织相变，可以进行快速升温，节约加热时间，但也不应过快，造成铸坯表面过热过烧，故升温速率控制在20-40℃/min，炉气温度控制在1000-1150℃；均热段主要是保证连铸坯各段温度均匀，确保在轧制过程中可以均匀变形，故均热段的炉气温度控制在1000-1150℃，均热保温时间10-30min，保温时间不宜过长，导致脱碳超标。

出炉后，经楔形辊道，送入除鳞箱，通过多角度高压水冲击，除鳞水压力19MPa以上，彻底去除炉生氧化皮。除鳞干净的圆坯，经专用推钢设备，对齐轧槽，进入连续轧制工序。开轧温度950℃-1050℃，粗轧8架，平立交替；前四道采大压下量工艺：前两道粗轧压下量65%以上，次两道的压下量应40%以上，将变形量渗透至心部，保证心部焊合，组织致密。同时，轧后需要进行控冷，终轧温度800℃-950℃，冷床加盖保温罩，快速过钢，集料后入坑缓冷，入坑温度600-800℃，缓冷时间≥48小时。轧材温度冷却至200℃以下后，吊运出坑。材料进行GB/T4162的A级探伤。最终制得符合要求的直径为φ220mm及以上规格圆钢产品。

各实施例钢材的机械性能对比见表2

表2

实施例	抗拉强度MPa	屈服强度MPa	延伸率%	断面收缩率%	冲击功J	距表面15mm处洛氏硬度HRC
							1	1378	1253	14	52	68	45.3
2	1384	1254	14	51	65	45.6
							3	1376	1253	13	53	64	44.9
对比例1	1172	985	11	44	53	37.6
							对比例2	1165	987	11	46	54	38.2

*实施例1-3和对比例1-2中的力学性能测试是为了评定材料的强度和韧性。直接从轧材原材料中心位置取样，加工成直径φ100mm截面，长度≥200mm的毛坯，经热处理后，按GB/T 228.1要求制成标准拉伸试样，其热处理制度为：淬火温度850±5℃油冷，回火500±20℃空冷。并按GB/T 228.1测定钢材的力学性能。

**实施例1-3和对比例1-2中的夏比冲击性能测试是为了评定材料抗冲击性。直接从轧材原材料中心位置取样，加工成φ100mm截面的毛坯，经热处理后制成10mm×10mm×55mm的标准U型缺口冲击试样，开口深度2mm，其热处理制度为：淬火温度850±5℃油冷，回火500±20℃空冷。按GB/T 229.1测定钢材的冲击功。

**实施例1-3和对比例1-2中距表面15mm处洛氏硬度的指标是为了评定钢材钢材是否有获得足够深度的淬硬层能力，以满足刀毂耐磨性，硬度值越高，则越耐磨。该测试是直接从轧材原材料中心位置取样，加工成直径φ100mm截面，长度≥200mm的毛坯，经热处理后，在中间长度位置，切取厚度2mm的硬度试片，检测距表面15mm处的洛氏硬度值。

由表1可知，本发明实施例1-3相较于对比例1-2市场通用的盾构机刀毂用钢，在化学成分上，调低了Si、Mn等增加热脆性的元素，避免材料高温锻造加工时，发生开裂；为了弥补Si、Mn元素减量，带来的淬透性、强度不足，提高了Cr、Mo元素的加入量；考虑到最终圆钢规格要超过200mm，特意添加了强淬透性元素B，确保材料在后续的热处理工序中可以淬透；Al和Ti元素的添加，是为了脱去钢水中的氧和氮，保证有效B的收的；为了避免因强度提高，导致的韧性和抗冲击性能降低，添加了Ni元素，用于细化晶粒，提高材料韧性和抗冲击性。另外，本发明实施例1-3采用全铁水冶炼，有效避免了杂质的带入，其他残余元素的含量明显低于对比例1-2。

由表2可知，本发明以上各实施例中的盾构机刀毂用钢在抗拉强度、屈服强度、延伸率、断面收缩率、冲击功、距表面15mm处洛氏硬度等指标上均优于现有同类应用的钢材。

另外，如图1本发明实施例低倍照片所示，本发明采用超大截面φ700mm圆坯轧制成圆钢，低倍上无框形偏析。而图2对比例低倍照片上，框形偏析明显。本发明实施例框形偏析方面明显优于现有同类应用的钢材，可以有效消除刀毂中心孔壁的各向异性，能极大的提升刀毂中心孔壁的使用寿命。

尽管以上详细地描述了本发明的优选实施例，但是应该清楚地理解，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢，其特征在于：所述钢的化学成分按质量百分比计为C：0.25～0.45%，Si：0.05～0.37%，Mn：0.40～1.00%， Cr：1.00～1.80%， Ni：0.05～0.50%，Mo：0.10～0.35%，B: 0.0010～0.0030%，Al：0.010～0.050%，P≤0.015%，S：≤0.010%，Cu≤0.15%，Ti：0.010-0.040%，Nb≤0.030%，Ca：≤0.00050%，As≤0.040%，Sn≤0.030%，Sb≤0.0050%，Pb≤0.0020%，余量为Fe及不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢，其特征在于：所述钢的直径达200mm及以上规格；内部质量满足GB/T4162的A级探伤要求；无框形偏析；热处理后的力学性能满足：抗拉强度≥1350MPa、屈服强度≥1200MPa、延伸率≥10%、断面收缩率≥40%、冲击功≥58J、距表面15mm处洛氏硬度≥42HRC。

3.一种如权利要求1所述的圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

1）首先经BOF转炉冶炼，转炉出钢加铝脱氧，LF精炼，精炼结束后钢包转入RH炉进行高真空脱气处理；

2）连铸时钢水的目标过热度控制在15～35℃，全程保护浇铸，合适的拉速与二冷水量搭配，采用电磁搅拌技术，制得直径φ700mm或以上规格的圆形截面连铸坯；

3）将连铸坯在残氧≤1.5%的加热炉内，经三段加热，逐段升温，加热至1100℃-1200℃保温2小时，总在炉时间5-5.5小时；

4）出炉后，经楔形辊道，送入除鳞箱，通过多角度高压水冲击，除鳞干净的圆坯进入连续轧制工序；

5）开轧温度950℃-1050℃，粗轧8架，平立交替，前四道采大压下量工艺，终轧温度800℃-950℃，冷床加盖保温罩，快速过钢，集料后入坑缓冷，入坑温度600-800℃，缓冷时间≥48小时，轧材温度冷却至200℃以下后，吊运出坑，经GB/T4162的A级探伤，最终制得符合要求的直径为φ200mm及以上规格圆钢产品。

4.根据权利要求3所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：步骤（1）中LF精炼过程的前期加铝粉和铝线，利用钢水中的良好的动力学条件，进行集中提前脱氧，保持白渣时间15分钟以上；脱氧结束后，喂入钛线，进行脱氮，最后喂入B铁，保证有效B含量。

5.根据权利要求3所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：步骤（1）中RH炉高真空脱气处理，在1.33mbar真空度下，环流时间在20分钟以上，全部合金加完后再进行钢包软吹氩15分钟以上。

6.根据权利要求3所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：步骤（2）中连铸机拉速0.5-1.0 m/min，二冷水量2-5L/min，根据拉速的变化，水量对应进行调整，同时，二冷区分三段管理，一段采用喷淋柱状水的直冷方式；二段和三段采用汽雾冷却，利用压缩空气将冷却水雾化成细小液滴，其中压缩空气压力不低于0.5MPa。

7.根据权利要求3所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：步骤（2）中在连铸方坯凝固过程中，当坯壳厚度达到连铸坯厚度的1/4时，采用二冷区电磁搅拌技术，电磁搅拌的频率控制在2~4Hz，电流强度为300~400A。

8.根据权利要求3所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：步骤（3）中预热段需要缓慢将冷坯加热至700-800℃，升温速率应不超过15℃/min，炉气温度控制在350-850℃；连铸坯进入加热段时，升温速率控制在20-40℃/min，炉气温度控制在1000-1150℃；均热段的炉气温度控制在1000-1150℃，均热保温时间10-30min。

9.根据权利要求3所述的一种圆坯连铸连轧微合金化盾构机刀毂用钢的制造方法，其特征在于：步骤（5）中前两道粗轧压下量65%以上，次两道的压下量应40%以上。