CN119341407A - 一种多电机的驱动系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种多电机的驱动系统，包括电机接入装置、电机控制装置和电机驱动装置，电机接入装置包括电机接口、控制单元和转码单元，电机接口用于接入多个电机，控制单元用于获取电机运行数据，转码单元用于转换数据格式；电机控制装置用于根据电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置；电机驱动装置包括驱动控制单元和IGBT单元，驱动控制单元用于IGBT单元的输出参数，IGBT单元用于根据输出参数产生相应的输出至电机，从而可以实现通过一个电机驱动装置控制多个电机的运动，实现驱动到电机的资源最大化利用，避免电机驱动装置与电机一对一控制导致的驱动资源浪费，提高注塑机中电机驱动装置的利用效率。

Description

一种多电机的驱动系统

技术领域

本发明涉及电机驱动领域，尤其是涉及一种多电机的驱动系统。

背景技术

注塑机又称为注射成型机或注射机，是一种将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状塑料制品的主要成型设备。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，借助螺杆或柱塞的推力，将已塑化好的熔融状态的塑料注射入闭合好的模腔内，经过固化定型后取得制品。这个过程是一个循环的过程，主要包括定量加料、熔融塑化、施压注射、充模冷却、启模取件等步骤。

当前注塑机的核心部件为伺服系统，通常由一个电机驱动装置带一个电机，由电机驱动工作轴运动，但是注塑机中的多个工作轴通常并不是同时动作，电机驱动装置与电机一对一控制会导致驱动资源浪费的问题；另外，还存在单个电机驱动装置同时接入多个电机后难以对多个电机进行识别的问题，导致单个电机驱动装置无法控制多个电机的运行。

因此，需要一种通过单个电机驱动装置对注塑机中多个电机进行控制的新技术方案。

发明内容

本申请的一个目的是提供一种多电机的驱动系统，用以解决现有技术中注塑机中电机驱动装置与电机一对以控制导致的驱动资源浪费且电机驱动装置难以识别同时接入的多个电机的问题。

为实现上述目的，本申请的一些实施例提供了一种多电机的驱动系统，该系统包括：

电机接入装置，与多个电机连接，包括多个电机接口、控制单元和转码单元，电机接口用于接入多个电机，控制单元用于获取通过电机接口传输的电机运行数据，转码单元用于将电机运行数据转换为电机驱动装置可识别的数据格式；

电机控制装置，与电机接入装置连接，用于根据电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置；

电机驱动装置，与电机控制装置和多个电机连接，包括驱动控制单元和多个IGBT单元，驱动控制单元用于根据电机控制指令和预设的电机驱动算法确定多个IGBT单元的输出参数，多个IGBT单元用于根据输出参数产生相应的输出至述电机。

进一步地，电机接入装置还包括存储单元，存储单元用于将转码后的电机运行数据存储到与电机运行数据来自的电机接口对应的存储块中。

进一步地，系统还包括通信单元，通信单元与电机控制装置连接，用于接收来自外部设备的电机工序数据并传输给电机控制装置。

进一步地，电机运行数据，包括电机基本信息、旋转位置、旋转速度和旋转方向，电机基本信息包括额定功率、额定电压、额定电流、额定频率、额定转速、磁极数。

进一步地，电机驱动算法，包括：PID控制算法、位置控制算法、速度控制算法、电流控制算法、基于工艺参数的速度控制算法、基于工艺时序的IGBT控制算法、基于注塑机特性的控制算法、压力控制算法、温度控制算法、节能控制算法。

进一步地，电机驱动装置可识别的数据格式，包括：SPI格式、SDIO格式、I2C格式、二进制格式、ASCII格式、十六进制编码格式、数据块格式。

进一步地，电机控制装置，还用于在运行中通过预设方式对工艺参数进行优化，并根据优化的工艺参数对电机驱动装置的输出进行调整。

进一步地，转码单元，用于根据预设的电机中运行数据采集单元的类型，对电机运行数据进行解码和格式转换。

进一步地，IGBT单元的输出参数，包括如下一种或多种的组合：输出电压、输出电流和输出功率。

进一步地，系统还包括互感单元，互感单元用于采集多个电机的运行电流。

与现有技术相比，本申请提供的方案在多电机的驱动系统中设置了电机接入装置、电机控制装置和电机驱动装置，电机接入装置包括多个电机接口、控制单元和转码单元，电机接口用于接入多个电机，控制单元用于获取通过电机接口传输的电机运行数据，转码单元用于将电机运行数据转换为电机驱动装置可识别的数据格式；电机控制装置用于根据电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置；电机驱动装置包括驱动控制单元和多个IGBT单元，驱动控制单元用于根据电机控制指令和预设的电机驱动算法确定多个IGBT单元的输出参数，多个IGBT单元用于根据输出参数产生相应的输出至电机，从而可以实现通过一个电机驱动装置控制多个电机的运动，实现驱动到电机的资源最大化利用，避免电机驱动装置与电机一对一控制导致的驱动资源浪费，提高注塑机中电机驱动装置的利用效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本申请的一些实施例提供的一种多电机的驱动系统的功能框图。

图2为本申请的一些实施例提供的一种电机接入装置的结构示意图。

图3为本申请的一些实施例提供的一种多电机的驱动系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

在此，本申请实施例的多电机的驱动系统适合用于通过电机驱动装置对注塑机中多轴电机的运动进行控制的场景。在该场景中，注塑机的核心部件为伺服系统，通常由一个电机驱动装置控制一个电机，再由电机控制工作轴进行工作，例如注塑机四个工作轴就需要四个电机驱动装置一一对应，但是注塑机的多个工作轴往往并不是同时动作，因此注塑机中的多个电机驱动装置往往同时只有一个电机驱动装置在工作，其它电机驱动装置处于等待状态，从而导致电机驱动装置资源的浪费。另外，电机驱动装置往往是通用产品，一个电机驱动装置能够支持多个电机参数，但是不支持同时采集多个电机的电机运行数据，因此不能直接使用一个电机驱动装置来控制多个电机。

本申请实施例提供的多电机的驱动系统，其中设置了电机接入装置、电机控制装置和电机驱动装置，电机接入装置包括多个电机接口、控制单元和转码单元，电机接口用于接入多个电机，控制单元用于获取通过电机接口传输的电机运行数据，转码单元用于将电机运行数据转换为电机驱动装置可识别的数据格式；电机控制装置用于根据电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置；电机驱动装置包括驱动控制单元和多个IGBT单元，驱动控制单元用于根据电机控制指令和预设的电机驱动算法确定多个IGBT单元的输出参数，多个IGBT单元用于根据输出参数产生相应的输出至电机，从而可以实现通过一个电机驱动装置控制多个电机的运动，实现驱动到电机的资源最大化利用，避免电机驱动装置与电机一对一控制导致的驱动资源浪费，提高注塑机中电机驱动装置的利用效率。

本申请的一些实施例提供了一种多电机的驱动系统，如图1所示，该系统包括电机接入装置101、电机控制装置102和电机驱动装置103，电机接入装置101与电机控制装置102连接，电机控制装置102与电机接入装置101和电机驱动装置103连接，电机驱动装置103与电机控制装置102连接。

另外，电机接入装置101和电机驱动装置103分别与多个电机连接，电机接入装置101接收多个电机输出的电机运行数据，电机驱动装置103对多个电机进行相应的驱动控制。

在一些实施例中，电机接入装置101包括多个电机接口1011、控制单元1012和转码单元1013。

在此，多个电机接口1011是硬件接口，用于接入多个电机。在一些实施例中，电机接口1011可以为M12接口，M12接口是一种电缆插头接口，可以通过连接的电缆来传输端点之间的数据。在此，电机输出的电机运行数据通过电缆传输至电机接口1011，再由电机接入装置101中的其它单元进行接收和处理。电机接口与对应的电机一一对应，另外，电机接口1011可以断开和关闭，避免因为没有电机运行数据接入导致驱动故障。

在一些实施例中，电机运行数据可以包括但不限于电机基本信息、旋转位置、旋转速度和旋转方向等。在此，电机基本信息可以包括但不限于额定功率、额定电压、额定电流、额定频率、额定转速、磁极数等信息。

另外，电机运行数据中的旋转位置、旋转速度、旋转方向等可以通过设置在电机中的电机编码器来获得。电机编码器是集成在电机中记录位置、速度等信息的一种传感器。另外，电机中还设置有编码器转换盘，电机编码器与编码器转换盘之间有通信线，当电机旋转时，带动编码器转动，编码器转动会使得编码器转换盘的光栅光盘周期性遮挡和透光，产生光信号，当编码器转换盘处于不同位置时，各光敏元件根据受光照与否转换出相应的电平信号，形成二进制数据，电机编码器在电机的任意旋转位置都可以得到一个固定的与位置对应的二进制数字码，该数字码可以通过编码器转换盘实时记录下来，即可得到旋转位置。

控制单元1012用于接收和处理通过电机接口1011传输的电机运行数据。在一些实施例中，控制单元1012实现为中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，能够对来自不同电机接口1011的电机运行数据进行处理。控制单元1012的硬件接口与电机接口1011一一对应，从而可以根据电机运行数据来自哪个硬件接口确定来自哪个电机接口1011，进而根据电机接口1011确定来自哪个电机。例如，控制单元1012的1号硬件接口对应在注塑机上为注射轴的电机，2号硬件接口对应在注塑机上为塑化轴的电机等。

转码单元1013用于将电机运行数据转换为电机驱动装置103能够识别的数据格式，转码单元1013可以是能够运行程序的芯片。在此，不同的电机由于型号、厂家不同导致输出的电机运行数据也不相同，转码单元1013可以将不同格式、不同类型的电机运行数据转换为与电机驱动装置103兼容的数据格式，使得转换后的电机运行数据能够被电机驱动装置103识别和处理。

在此，电机驱动装置103能够识别的数据格式可以包括但不限于：SPI格式、SDIO格式、I2C格式、二进制格式、ASCII格式、十六进制编码、数据块格式等。SPI(SerialPeripheral Interface，串行外设接口)格式是一种全双工同步串行通信接口数据格式。SDIO(Secure Digital Input and Output，安全数字输入输出接口)格式是一种在SD卡基础上扩展的外设接口的数据格式，支持与SDIO接口设备如蓝牙、WIFI、GPS进行数据交互。I2C(Inter-Integrated Circuit，集成电路总线)格式是一种用于串行通信总线的数据格式。ASCII(American Standard Code for Information Interchange，美国信息交换标准码)格式是基于拉丁字母的一种计算机编码格式，是最通用的信息交换标准。

在一些实施例中，转码单元1013可以根据预设的电机中运行数据采集单元的类型，对电机运行数据进行解码和格式转换。在此，电机中运行数据采集单元可以为电机编码器，转码单元1013中预先内置有不同品牌和规格的电机编码器类型数据格式，电机编码器类型例如有多摩川TS2640N321E64等，转码单元1013对接收的电机运行数据进行数据格式的采集、解码和格式转换。

在一些实施例中，电机接入装置101还可以包括存储单元1014，存储单元1014用于存储转码后的电机运行数据，可以是实时的电机运行数据，也可以是电机运行数据的历史数据。存储单元1014中包括多个存储块，来自同一个电机接口1011的电机运行数据存储到同一个存储块中，存储块与电机接口1011一一对应。例如，来自1号电机接口的电机运行数据存储在1号存储块中，通过转码单元1013进行转码的电机运行数据存储在该电机运行数据来自的电机接口对应的存储块中。

在一些实施例中，电机接入装置101还可以包括储能单元1015，储能单元1015用于为电机接入装置101在断电后提供电力供应，保障存储单元1014的正常工作，避免断电导致存储单元1014中存储的电机运行数据丢失。在此，储能单元1015中使用纽扣电池，占用地方小且能提供足够的电力。

图2示出了本申请的一些实施例中电机接入装置101的结构，如图2所示，多个电机接口1011分别与控制单元1012的多个硬件接口连接，控制单元1012与转码单元1013连接，将接收的电机运行数据传输给转码单元1013进行数据格式转换，转码单元1013与存储单元1014连接，将转码后的电机运行数据传输给存储单元1014进行存储，储能单元1015为电机接入装置101提供电力供应。

电机控制装置102，用于根据电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置103，电机控制装置102可以用芯片实现。

在此，电机控制装置102中预设有不同工况下的工艺参数，工艺参数是在进行生产时，为生产产品设定的多种参数，工艺参数可以包括但不限于：对注塑机设置的锁模压力、注射速度、压力、温度等。

在一些实施例中，多电机的驱动系统中还可以包括通信单元104，用于接收来自外部设备的电机工序数据并传输给电机控制装置102。在此，通信单元104与电机控制装置102连接，还可以与外部设备如上位机等通信连接，通信单元104支持的通信方式可以包括但不限于EterCAT、Modbus、RS485/232等。通信单元104可以与上位机进行实时通信，接收用户通过上位机发送的工艺参数或电机工序数据，并转发给电机控制装置102，由电机控制装置102进行相应处理。在此，电机工序数据用于描述注塑机中多个电机的工作运行顺序，例如第一步哪个电机动作，第二步哪个电机动作等。

电机控制装置102得到电机运行数据、工艺参数、电机工序数据后，通过预设的控制方法产生相应的电机控制指令，将电机控制指令发送给电机驱动装置103进行相应的电机驱动，例如电机控制指令可以控制电机时序的变化，使得多个电机的运行顺序发生变化等。在此，电机控制装置102是电机驱动装置103的大脑，控制电机驱动装置按照预定算法和轨迹进行输出。

在一些实施例中，电机控制装置102，还可以在运行中通过预设方式对工艺参数进行优化，并根据优化的工艺参数对电机驱动装置103的输出进行调整。在此，电机控制装置102能够在运行中自我学习，调整工艺参数，实时输出调整电机驱动装置103的输出，使得能达到效率最大化和工艺参数的最优。具体来说，电机控制装置102可以通过比较实际输出和设定值偏差来进行调整，例如实际输出向大的方向偏差，则向小的方向调整，直到满足预先设定的条件，最后输出经过学习后的工艺参数，按照学习优化后的工艺参数运行。

电机驱动装置103是功率单元，内部由电容、电感、IGBT、可控硅等组成，能够输出控制电机需要的电压、电流、频率等。

电机驱动装置103可以包括驱动控制单元1031和多个IGBT(Insulate-GateBipolar Transistor，绝缘栅双极晶体管)单元1032，驱动控制单元1031用于根据电机控制指令和预设的电机驱动算法确定多个IGBT单元1032的输出参数，驱动控制单元1031可以通过实现驱动控制功能的电路实现，多个IGBT单元1032用于根据输出参数产生相应的输出至电机。在此，电机驱动装置103与电机控制装置102和多个电机连接，电机驱动装置103可以实现为芯片。

在一些实施例中，电机驱动算法可以包括但不限于如下算法：PID控制算法、位置控制算法、速度控制算法、电流控制算法、基于工艺参数的速度控制算法、基于工艺时序的IGBT控制算法、基于注塑机特性的控制算法等。

PID控制算法是一种广泛应用于工业控制的反馈控制算法，通过结合比例(Proportional)、积分(Integral)和微分(Derivative)三种控制环节来调节系统的输出，以使系统的实际输出值尽可能接近预期的参考值。PID控制算法由比例、积分和微分三部分组成，每一部分都承担着不同的控制任务，共同作用于系统的控制过程中。

位置控制算法是最常见、最基本的一种伺服电机控制算法，通过比较电机当前的位置和目标位置之间的差异，计算所需的控制信号，并输出给电机。

速度控制算法旨在使伺服电机按照预定的速度运动，通过比较电机当前的速度和目标速度之间的差异，计算所需的控制信号，并输出给电机。

电流控制算法通过监测和控制电流的变化来保证系统的稳定性和效率，在电机控制中，电流控制算法能够根据需要调整电流，以实现精确的控制和保护，电流控制算法通过控制电机的电流来最大化转矩输出，同时最小化定子电流，从而提高效率并减小损耗。

基于工艺参数的速度控制算法，例如电机驱动装置接收来自电机控制装置的用户自定义用于注射轴的注射压力、注射速度等主要工艺参数，将其在电机驱动装置内部转化成一条“S”型的运动曲线，结合注塑机工艺要求实时对曲线进行调整，进行闭环控制，确保塑料制品的质量。

根据注塑机的工艺流程，可以将整个过程划分为多个时序阶段，如预塑、注射、保压、冷却、开模、顶出等。基于工艺时序的IGBT控制算法为注塑机的每个时序阶段设定特定的IGBT开关时序，以确保电机等部件在正确的时间以正确的状态工作。具体来说，可以根据注塑机的负载特性和工艺要求，设计IGBT的开关策略，包括开关频率、占空比等，通过调整IGBT的开关策略，实现对电机速度等工艺参数的精确控制；实时监测注塑机的工艺参数，如电机速度、温度、压力等，并与设定值进行比较；根据反馈信息，动态调整IGBT的开关策略，以实现对工艺参数的闭环控制；根据注塑机的实际运行情况和工艺要求，不断优化IGBT控制算法，提高控制精度和响应速度；采用先进的控制算法，如模糊控制、神经网络控制等，以进一步提高注塑机的控制性能和产品质量等。

基于注塑机特性的控制算法为一种闭环控制系统，现代注塑机多采用闭环控制，通过实时监测与设定值的偏差进行控制，抗干扰能力强，控制精度高。

压力控制算法通过针对注塑机的注射压力等关键参数，采用串级PID控制等先进算法，确保输出压力的精准控制，满足高速度、高精度及节能的要求。

温度控制算法通过采用分段PID控制、模糊PID控制等算法，克服温度控制对象的滞后问题，提高温度控制的精度，确保塑料制品的质量。

节能控制算法通过根据注塑机的工作状态自动调节转速，实现节能运行

在此，驱动控制单元1031可以根据电机控制指令和电机驱动算法对电机驱动性能和输出进行优化调整。

另外，驱动控制单元1031可以根据预设的电机运动轨迹确定多个IGBT单元1032的输出参数，电机运动轨迹是有电机控制装置102输出的一种电机的运动轨迹，可以是电机控制装置102根据用户通过上位机输入的工艺参数所规划的电机输出轨迹。

可以理解，电机驱动装置103还可以包括功率电路、保护电路、反馈单元等，用于实现电机驱动装置103的辅助功能。

在此，与现有技术方案不同的是，电机驱动装置103中的IGBT被分割为多个小的IGBT单元，在输出时通过搭积木的方式叠加输出，从而能够以最大效率实现注塑机中电机的单独输出和同时输出。

在一些实施例中，IGBT单元的输出参数，可以包括但不限于如下参数：输出电压、输出电流和输出功率等。

在此，驱动控制单元1031能够根据注塑机的使用工况或工艺参数进行计算配置的IGBT单元的数量，具体来说，采用主从的方式，从主IGBT单元开始，逐个向需求轴叠加分IGBT来进行预规划，这里最大支持10个分IGBT单元，可以实现最大效率实现注塑机多个工作轴的单独输出和两个工作轴的同时输出。注塑机通常有四个工作轴：注射轴、塑化轴、锁模轴和顶出轴，注射轴、塑化轴、锁模轴和顶出轴按照顺序依次动作是单独输出，塑化轴动作时，注射轴有小的输出是同时输出。

例如，注塑机注射动作需要在第1秒需要对应电机的转速达到3000RPM，扭矩达到300Nm，因此根据这些数据，驱动控制单元1031规划出一条驱动输出电流和频率大小的规划曲线，根据该规划曲线，驱动控制单元1031确定并控制参与到该工况工作的IGBT单元，每个IGBT独立输出叠加成需要的电流和频率输出给到对应电机，在此过程中，电机实时反馈电机运行数据如实际位置、转速等信息，电机驱动装置103接收到电机运行数据后，由驱动控制单元1031启动对应的PID算法，微调对IGBT的控制。

在此，每个IGBT单元根据输出参数实现输出的算法各自独立，多个IGBT单元的目标是协同工作，以实现对电机的输出，例如此时需要向电机输出5A的电流总目标，这个总目标由1号IGBT单元、2号IGBT单元和3号IGBT单元共同完成，一种方案是1号IGBT单元输出1A，2号IGBT单元输出1A，3号IGBT单元输出3A，1号IGBT单元、2号IGBT单元和3号IGBT单元各自独立计算控制各自的IGBT门级开合来实现各自的输出电流目标，互不干扰。

在一些实施例中，多电机的驱动系统中还可以包括互感单元105，用于采集多个电机的运行电流。具体来说，互感单元105可以使用互感器实现。在此，互感器可以采用0.2S级的电流互感器，采集到的电流数据精度较高，再结合电机控制装置102，并配合相应的工艺参数和电机工序数据，可以实现输出每道工序的能耗。例如，在注塑机的注射过程中，工艺参数中转速为3000rpm，扭矩为300Nm，通过工艺参数可知加速度、运行距离等数据，通过高精度采样得到实时反馈的电机运行数据，可以计算出电机的加速时间、均速时间和减速时间，再通过预设的能耗计算公式即可计算出电机在注射过程中的消耗电能。

图3示出了本申请的一些实施例中多电机的驱动系统的结构，如图3所示，该系统包括电机接入装置101、电机控制装置102、电机驱动装置103、通信单元104和互感单元105；电机接入装置101的多个电机接口分别与多个电机一一连接，电机接入装置101与电机控制装置102连接并将来自多个电机的电机运行数据传输给电机控制装置102；电机控制装置102与通信单元104和电机驱动装置103连接，电机控制装置102通过通信单元104接收外部设备发送的工艺参数和电机工序数据，电机控制装置102生成电机控制指令并发送给电机驱动装置103进行相应的电机驱动，电机控制装置102还与互感单元105连接，互感单元105采集多个电机的运行电流数据并传输给电机控制装置102，由电机控制装置102计算相应工序的能耗；电机驱动装置103包括驱动控制单元1031和多个IGBT单元1032(未示出)，驱动控制单元1031根据电机控制指令和电机驱动算法确定多个IGBT单元1032的输出参数，多个IGBT单元1032根据输出参数产生相应的输出至电机，使得电机按照工艺参数、运行轨迹或电机工序数据进行动作以控制工作轴的运动。

综上所述，本申请提供的方案在多电机的驱动系统中设置了电机接入装置、电机控制装置和电机驱动装置，电机接入装置包括多个电机接口、控制单元和转码单元，电机接口用于接入多个电机，控制单元用于获取通过电机接口传输的电机运行数据，转码单元用于将电机运行数据转换为电机驱动装置可识别的数据格式；电机控制装置用于根据电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置；电机驱动装置包括驱动控制单元和多个IGBT单元，驱动控制单元用于根据电机控制指令和预设的电机驱动算法确定多个IGBT单元的输出参数，多个IGBT单元用于根据输出参数产生相应的输出至电机，从而可以实现通过一个电机驱动装置控制多个电机的运动，实现驱动到电机的资源最大化利用，避免电机驱动装置与电机一对一控制导致的驱动资源浪费，提高注塑机中电机驱动装置的利用效率。

对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本申请内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，显然“包括”一词不排除其他单元或步骤，单数不排除复数。装置权利要求中陈述的多个单元或装置也可以由一个单元或装置通过软件或者硬件来实现。第一，第二等词语用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。

Claims (10)

1.一种多电机的驱动系统，其特征在于，所述系统包括：

电机接入装置，与多个电机连接，包括多个电机接口、控制单元和转码单元，所述电机接口用于接入多个所述电机，所述控制单元用于获取通过所述电机接口传输的电机运行数据，所述转码单元用于将所述电机运行数据转换为电机驱动装置可识别的数据格式；

电机控制装置，与所述电机接入装置连接，用于根据所述电机运行数据和预设的工艺参数确定电机控制指令并传输给电机驱动装置；

电机驱动装置，与所述电机控制装置和多个所述电机连接，包括驱动控制单元和多个IGBT单元，所述驱动控制单元用于根据所述电机控制指令和预设的电机驱动算法确定多个所述IGBT单元的输出参数，多个所述IGBT单元用于根据所述输出参数产生相应的输出至所述电机。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述电机接入装置还包括存储单元，所述存储单元用于将转码后的所述电机运行数据存储到与所述电机运行数据来自的所述电机接口对应的存储块中。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括通信单元，所述通信单元与所述电机控制装置连接，用于接收来自外部设备的电机工序数据并传输给所述电机控制装置。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述电机运行数据，包括电机基本信息、旋转位置、旋转速度和旋转方向，所述电机基本信息包括额定功率、额定电压、额定电流、额定频率、额定转速、磁极数。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述电机驱动算法，包括：

PID控制算法、位置控制算法、速度控制算法、电流控制算法、基于工艺参数的速度控制算法、基于工艺时序的IGBT控制算法、基于注塑机特性的控制算法、压力控制算法、温度控制算法、节能控制算法。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述电机驱动装置可识别的数据格式，包括：

SPI格式、SDIO格式、I2C格式、二进制格式、ASCII格式、十六进制编码格式、数据块格式。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述电机控制装置，还用于在运行中通过预设方式对所述工艺参数进行优化，并根据优化的工艺参数对所述电机驱动装置的输出进行调整。

8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述转码单元，用于根据预设的电机中运行数据采集单元的类型，对所述电机运行数据进行解码和格式转换。

9.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述IGBT单元的输出参数，包括如下一种或多种的组合：输出电压、输出电流和输出功率。

10.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括互感单元，所述互感单元用于采集多个所述电机的运行电流。