CN119263806A - 一种锶铁氧体的制备方法及其锶铁氧体 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锶铁氧体的制备方法及其锶铁氧体，属于永磁材料技术领域，其技术方案要点是一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：S1、原料配制：按重量份计，将80‑88份三氧化二铁、6.5‑8.5份碳酸锶、0.5‑0.9份碳酸钙粉末混合得到混合物A；S2、将混合物A进行一次湿法球磨得到混合物A料浆；S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结后破碎得到预烧料粉；S4、将0.8‑1.5重量份的四氧化三钴、3‑4重量份的氧化镧、0.2‑0.6重量份的二氧化硅、2‑6重量份的分散剂与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨得到混合物B料浆；S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，烧结温度为1175‑1205℃，保温4‑6h，达到提高锶铁氧体的磁性能的效果。
Description
技术领域
本发明涉及永磁材料技术领域，尤其是涉及一种锶铁氧体的制备方法及其锶铁氧体。
背景技术
永磁材料广泛应用于汽车、计算机、信息通讯、航空航天、电器制造等领域，在全球制造业日趋发达的时代，永磁铁氧体作为永磁材料中的一种，由于原料来源丰富，生产条件简单，过程可控且产品的抗侵蚀性能强等优势，成为目前应用最广的永磁材料，在生产和应用上已经占据主体地位。
锶铁氧体作为永磁体类,具有稳定的六方磁铅石(M型)结构、较高的矫顽力、磁能积和电阻率，能在高频场合下使用，另外锶铁氧体原料价格便宜，来源广泛，制造工艺简单，适于大量生产。现有的永磁锶铁氧体生产过程包括预烧料生产和磁件生产，预烧是氧化物法生产永磁铁氧体的重要工序之一，对产品的质量起到重要的作用，预烧的目的是将混合料在一定温度下保温数小时，使混合料颗粒间产生初步的固相反应，生成部分铁氧体，其作用主要体现在降低化学活性的不均匀性，降低烧结产品的收缩率，提高产品的烧结密度和易于成型等方面，预烧结过程中会加入一些低熔助烧剂，实现了在较低的烧结温度下烧结的效果，但其得到的锶铁氧体的磁性能仍然较差，难以满足市场需求。
发明内容
为了提高锶铁氧体的磁性能，本发明提供一种锶铁氧体的制备方法及其锶铁氧体。
本发明的第一方面是提供一种锶铁氧体的制备方法，采用如下的技术方案：
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：按重量份计，将80-88份三氧化二铁、6.5-8.5份碳酸锶、0.5-0.9份碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结后破碎得到预烧料粉；
S4、将0.8-1.5重量份的四氧化三钴、3-4重量份的氧化镧、0.2-0.6重量份的二氧化硅、2-6重量份的分散剂与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，烧结温度为1175-1205℃，保温4-6h。
通过采用上述技术方案，添加剂碳酸钙、二氧化硅的添加可以降低烧结温度，促进固相反应，提高铁氧体剩磁、缩短生产周期，达到节约能源的目的；且作为二次球磨过程中的分散剂，可使永磁铁氧体的剩磁和取向度在压制成型时提高；分布于晶界处，控制晶粒在烧结过程中过度生长，提高永磁铁氧体的矫顽力。
具体的，碳酸钙在较低温度下呈熔融状态，可实现促进反应速率的液相反应，促进磁体的致密度，可缩短生产周期，降低烧结成本，碳酸钙烧结过程中产生的少量钙离子会取代锶离子，大部分的钙离子则会作为助烧剂促进固相反应进行，促进铁氧体的致密化，进而提高剩磁，由于钙离子和锶离子半径相近，因此过量的钙离子与替代原成分中的锶离子、镧离子等会形成杂质，不利于提高磁性能，过量的钙离子会使得晶粒过度生长且不均匀。
二氧化硅添加剂的作用是：二氧化硅熔点高，二氧化硅与三氧化二铁反应会生成低熔点的硅酸铁，极大地降低了烧结温度，达到降低固相反应温度的目的，从而提高磁体的致密度，且硅酸铁会抑制晶粒的生长，从而获得较高的矫顽力，但过量的二氧化硅加入反而会降低材料的致密度和剩磁。
镧离子部分取代锶铁氧体中的锶，可以稳定晶体结构，同时显著改善锶铁氧体的磁性能，因此本申请中各种添加剂的配合使用，可有效提高铁氧体的磁性能。
烧结温度的升高有利于晶粒的生长，在固相烧结过程中，伴随着晶粒生长致密化的同时，晶粒尺寸将变大，这虽然提高了材料的剩磁，但是降低了材料的矫顽力，为了同时提高剩磁和矫顽力，则要保证晶粒在致密化的同时，保持晶粒均匀细小，在二次球磨时加入添加剂四氧化三钴、氧化镧、二氧化硅作为助烧剂，以实现液相烧结，助烧剂在高温下形成液相，不仅能够促进烧结反应的过程，也可以附着在晶粒表面阻碍晶粒长大，即实现了晶粒均匀细小致密化生长，因此本申请中将烧结温度限定在1175-1205℃的范围内时，可有效保证铁氧体的矫顽力和剩磁。
优选的，所述步骤S4中还包括0.1-0.2重量份的三氧化二铝。
通过采用上述技术方案，铝离子和铁离子的半径很接近，加入三氧化二铝会使磁体的磁晶各向异性场升高，同时三氧化二铝会弥散在晶界间，有细化晶粒的作用，因此，此类添加剂会大幅提高磁体矫顽力，但过量三氧化二铝的添加会减小磁体的剩磁。
优选的，所述四氧化三钴1-1.3重量份、二氧化硅0.35-0.5重量份。
优选的，所述混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0-1.5μm。
优选的，所述混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65-0.75μm。
优选的，所述步骤S3中，预烧结过程为在温度为1260-1340℃的条件下保温1-1.5h。
通过采用上述技术方案，预烧结的设置使铁氧体化充分，降低最终产品的变形程度，同时预烧结使得晶体体积缩小，在此过程中可以将气体排出，二次烧结时不用逸出气体，从而使最终得到的铁氧体致密化和机械强度得以提升，进而降低产品的变形程度。
优选的，所述步骤S5中的升温速率为2.5-4.5℃/min。
优选的，所述分散剂采用异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇中的一种或两种。
优选的，所述异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇的重量比为1：（1-1.5）。
通过采用上述技术方案，分散剂由异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇组成后，有效提高磁晶粒的分散，使得磁晶粒分布更加均匀，有助于提高铁氧体的磁性能。
本发明的第二方面是提供一种上述所述的锶铁氧体的制备方法获得的锶铁氧体。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本申请中添加剂碳酸钙、二氧化硅的加入，降低烧结温度，促进固相反应，四氧化三钴、氧化镧的加入，可提高铁氧体的剩磁；且碳酸钙、二氧化硅、四氧化三钴、氧化镧作为二次球磨过程中的分散剂，可使永磁铁氧体的剩磁和取向度在压制成型时提高；分布于晶界处，控制晶粒在烧结过程中过度生长，提高永磁铁氧体的矫顽力，保证了锶铁氧体的磁性能。
2、本申请中预烧结和烧结的配合，使最终得到的铁氧体的磁性能和机械强度均有所提升，机械强度的提升可有效降低锶铁氧体产品的变形程度。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：按重量份计，将80-88份三氧化二铁、6.5-8.5份碳酸锶、0.5-0.9份碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结后破碎得到预烧料粉；
S4、将0.8-1.5重量份的四氧化三钴、3-4重量份的氧化镧、0.2-0.6重量份的二氧化硅、2-6重量份的分散剂与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，烧结温度为1175-1205℃，保温4-6h。
优选的，所述步骤S4中还包括0.1-0.2重量份的三氧化二铝。
优选的，所述四氧化三钴1-1.3重量份、二氧化硅0.35-0.5重量份。
优选的，所述混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0-1.5μm。
优选的，所述混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65-0.75μm。
优选的，所述步骤S3中，预烧结过程为在温度为1260-1340℃的条件下保温1-1.5h。
优选的，所述步骤S5中的升温速率为2.5-4.5℃/min。
优选的，所述分散剂采用异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇中的一种或两种。
优选的，所述异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇的重量比为1：（1-1.5）。
实施例1
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：将80kg三氧化二铁、6.5kg碳酸锶、0.5kg碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0μm后停止球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结，预烧结过程为在1260℃的条件下保温1.5h后破碎得到预烧料粉；
S4、将0.8kg的四氧化三钴、3kg的氧化镧、0.2kg的二氧化硅、2kg的分散剂山梨糖醇与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物B料浆,；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例2
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：将84kg三氧化二铁、7.5kg碳酸锶、0.7kg碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0μm后停止球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结，预烧结过程为在1300℃的条件下保温1.5h后破碎得到预烧料粉；
S4、将0.8kg的四氧化三钴、3kg的氧化镧、0.2kg的二氧化硅、2kg的分散剂山梨糖醇与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例3
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：将88kg三氧化二铁、8.5kg碳酸锶、0.9kg碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0μm后停止球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结，预烧结过程为在1340℃的条件下保温1h后破碎得到预烧料粉；
S4、将0.8kg的四氧化三钴、3kg的氧化镧、0.2kg的二氧化硅、2kg的分散剂山梨糖醇与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例4
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：将84kg三氧化二铁、7.5kg碳酸锶、0.7kg碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0μm后停止球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结，预烧结过程为在1300℃的条件下保温1.5h后破碎得到预烧料粉；
S4、将1kg的四氧化三钴、3.5kg的氧化镧、0.35kg的二氧化硅、4kg的分散剂异丁烯-马来酸酐共聚物与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例5
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：将84kg三氧化二铁、7.5kg碳酸锶、0.7kg碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0μm后停止球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结，预烧结过程为在1300℃的条件下保温1.5h后破碎得到预烧料粉；
S4、将1.3kg的四氧化三钴、3.5kg的氧化镧、0.5kg的二氧化硅、5kg的分散剂异丁烯-马来酸酐共聚物与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例6
一种锶铁氧体的制备方法，包括如下制备步骤：
S1、原料配制：将84kg三氧化二铁、7.5kg碳酸锶、0.7kg碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0μm后停止球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结，预烧结过程为在1300℃的条件下保温1.5h后破碎得到预烧料粉；
S4、将1.5kg的四氧化三钴、4kg的氧化镧、0.6kg的二氧化硅、6kg的分散剂异丁烯-马来酸酐共聚物与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例7
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中还加入0.1kg的三氧化二铝，其它均与实施例5相同。
实施例8
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中还加入0.2kg的三氧化二铝，其它均与实施例5相同。
实施例9
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例8的不同之处在于，步骤S2的湿法球磨中，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.3μm后停止球磨得到混合物A料浆，其它均与实施例8相同。
实施例10
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例8的不同之处在于，步骤S2的湿法球磨中，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.5μm后停止球磨得到混合物A料浆，其它均与实施例8相同。
实施例11
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例8的不同之处在于，步骤S2的湿法球磨中，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.3μm后停止球磨得到混合物A料浆，步骤S4中二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.70μm后停止湿磨得到混合物B料浆，其它均与实施例8相同。
对比实施例11
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，步骤S4中二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.60μm后停止湿磨得到混合物B料浆，其它均与实施例11相同。
实施例12
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例8的不同之处在于，步骤S2的湿法球磨中，直至混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.3μm后停止球磨得到混合物A料浆，步骤S4中二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.75μm后停止湿磨得到混合物B料浆，其它均与实施例8相同。
对比实施例12
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例12的不同之处在于，步骤S4中二次湿法球磨直至混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.80μm后停止湿磨得到混合物B料浆，其它均与实施例12相同。
实施例13
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，预烧结过程为在680℃的条件下保温1h后，然后升温至950℃，保温1.5h后破碎得到预烧料粉，其它的均与实施例11相同。
实施例14
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，步骤S5中的升温速率不同，具体为，以4.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例15
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，步骤S5中的升温速率不同，具体为，以5.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
实施例16
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，烧结温度为1205℃，烧结时间为4h。
实施例17
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，烧结温度为1220℃，烧结时间为4h。
实施例18
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，分散剂总量为5kg的情况下，分散剂包括重量比为1：1的异丁烯-马来酸酐共聚物和山梨糖醇。
实施例19
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例11的不同之处在于，分散剂总量为5kg的情况下，分散剂包括重量比为1：1.5的异丁烯-马来酸酐共聚物和山梨糖醇。
实施例20
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例18的不同之处在于，分散剂总量为5kg的情况下，分散剂包括重量比为1：1的异丁烯-马来酸酐共聚物和葡萄糖酸钙。
对比例1
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，无预烧结过程，具体为：
S1、原料配制：将84kg三氧化二铁、7.5kg碳酸锶、0.7kg碳酸钙粉末、1.3kg的四氧化三钴、3.5kg的氧化镧、0.5kg的二氧化硅、5kg的分散剂异丁烯-马来酸酐共聚物混合得到混合物；
S2、对混合物进行湿法球磨直至混合物料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65μm后停止湿磨得到混合物料浆；
S3、将混合物料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，以2.5℃/min的速率升温至1175℃，保温6h。
对比例2
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中无四氧化三钴，其它的均与实施例5相同。
对比例3
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中无二氧化硅，其它的均与实施例5相同。
对比例4
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中无氧化镧，其它的均与实施例5相同。
对比例5
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S1中碳酸钙粉末的含量为1.1kg，其它的均与实施例5相同。
对比例6
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中四氧化三钴含量为1.8kg、氧化镧的含量为4.3kg、二氧化硅粉末的含量为0.8kg，其它的均与实施例5相同。
对比例7
一种锶铁氧体的制备方法，与实施例5的不同之处在于，步骤S4中四氧化三钴含量为0.6kg、氧化镧的含量为2.5kg、二氧化硅粉末的含量为0.1kg，其它的均与实施例5相同。
性能检测
对上述实施例和对比例得到的锶铁氧体进行剩磁（Br）、内禀矫顽力（Hcj）、磁能积（BH）和密度进行检测，检测结果如表1所示。
表1锶铁氧体磁性能检测结果表
从上表中可以看出：
本申请实施例1-3得到的锶铁氧体的剩磁大于等于4426Gs、内禀矫顽力高于4690Oe，磁能积高于4.6MGOe，可见，本申请实施例1-3得到的锶铁氧体具有良好的磁性能。
实施例4-6与实施例2相比，当三氧化二铁、碳酸锶、碳酸钙含量不变的情况下，随着四氧化三钴、氧化镧、二氧化硅和分散剂含量的增加，实施例4-6得到的锶铁氧体的剩磁、内禀矫顽力和磁能积均高于实施例2中的剩磁、内禀矫顽力和磁能积，可见，随着四氧化三钴、氧化镧、二氧化硅含量的增加，可进一步提高锶铁氧体的磁性能，但是当四氧化三钴、氧化镧、二氧化硅和分散剂含量的达到实施例6中的含量限定后，锶铁氧体的磁性能不再上升，可见，四氧化三钴、氧化镧、二氧化硅和分散剂的含量在本申请限定的范围内时，可有效保证锶铁氧体的磁性能。
实施例7-8与实施例5相比，三氧化二铝的加入，进一步提高了锶铁氧体的剩磁、内禀矫顽力和磁能积，可见，三氧化二铝与四氧化三钴、氧化镧、二氧化硅的配合使用，可有效提高锶铁氧体的磁性能。
实施例9-12与实施例8相比，混合物A料浆中悬浮颗粒的平均粒径以及混合物B料浆中悬浮颗粒的平均粒径对锶铁氧体的磁性能也有一定的影响，尤其是混合物B料浆中悬浮颗粒的平均粒径，从对比实施例11和对比例实施例12中可以看出，当混合物B料浆中悬浮颗粒的平均粒径低于或高于本申请限定的平均粒径时，对比实施例11和对比实施例12的锶铁氧体的磁性能降低，可见，混合物B料浆中悬浮颗粒的粒径对锶铁氧体的磁性能有显著影响。
实施例14-15与实施例11相比，烧结时的升温速率在4.5℃/min的范围内时，可保证锶铁氧体的磁性能，但是当升温速率超过4.5℃/min后，从实施例15中可以看出，其锶铁氧体的磁性能相比于实施例14是有所降低的。
实施例16与实施例11相比，随着烧结温度的升高，实施例16得到的锶铁氧体的磁性能相比于实施例11有所升高，但是当烧结温度超过1205℃后，实施例17得到的锶铁氧体的磁性能反而降低，可见，本申请中将烧结温度限定在1175-1205℃之间时，可有效提高锶铁氧体的磁性能。
实施例18-19与实施例11相比的，当分散剂为异丁烯-马来酸酐共聚物和山梨糖醇的混合物时，实施例18-19得到的锶铁氧体的磁性能相比于实施例11有所提高，可见，两种分散剂的配合使用，使得磁颗粒分散更加均匀，研磨后的粒径分布更加均匀，从而有利于提高锶铁氧体的磁性能。
实施例20与实施例18相比，用等量的葡萄糖酸钙代替山梨糖醇后，实施例20得到的锶铁氧体的磁性能相比于实施例18有所降低，可见，异丁烯-马来酸酐共聚物和山梨糖醇的配合使用，可有效保证锶铁氧体的磁性能。
对比例1与实施例5相比，当无烧结过程后，对各原料进行一次研磨后，对比例1得到的锶铁氧体的磁性能相比于实施例有非常明显的降低，可见，本申请中预烧结的设置可有效提高锶铁氧体的磁性能。
对比例2-4与实施例5相比，当步骤S4中缺少四氧化三钴或二氧化硅或氧化镧后，对比例2-4得到的锶铁氧体的磁性能均下降，可见，这三种添加剂的加入，有效提高了锶铁氧体的磁性能。
对比例5-7与实施例5相比，当碳酸钙的含量或四氧化三钴、二氧化硅、氧化镧的含量均不在本申请限定的范围内时，对比例5-7得到的锶铁氧体的磁性能相比于实施例5均有所降低，可见，碳酸钙、四氧化三钴、二氧化硅、氧化镧的含量对锶铁氧体的磁性能有直接的影响。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：包括如下制备步骤：
S1、原料配制：按重量份计，将80-88份三氧化二铁、6.5-8.5份碳酸锶、0.5-0.9份碳酸钙粉末混合得到混合物A；
S2、将混合物A进行一次湿法球磨得到混合物A料浆；
S3、将步骤S2得到的混合物A料浆烘干后进行预烧结后破碎得到预烧料粉；
S4、将0.8-1.5重量份的四氧化三钴、3-4重量份的氧化镧、0.2-0.6重量份的二氧化硅、2-6重量份的分散剂与预烧料粉混合后进行二次湿法球磨得到混合物B料浆；
S5、将混合物B料浆烘干后压坯后进行烧结得到锶铁氧体，烧结温度为1175-1205℃，保温4-6h。
2.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述步骤S4中还包括0.1-0.2重量份的三氧化二铝。
3.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述四氧化三钴1-1.3重量份、二氧化硅0.35-0.5重量份。
4.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述混合物A料浆中的悬浮颗粒平均粒径为1.0-1.5μm。
5.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述混合物B料浆中的悬浮颗粒平均粒径为0.65-0.75μm。
6.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中，预烧结过程为在温度为1260-1340℃的条件下保温1-1.5h。
7.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述步骤S5中的升温速率为2.5-4.5℃/min。
8.根据权利要求1所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述分散剂采用异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇中的一种或两种。
9.根据权利要求8所述的一种锶铁氧体的制备方法，其特征在于：所述异丁烯-马来酸酐共聚物、山梨糖醇的重量比为1：（1-1.5）。
10.一种如权利要求1-9任一项所述的锶铁氧体的制备方法获得的锶铁氧体。
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