CN119115460A - 一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，采用比成品目标直径小，厚度大的碳钢材料进行堆焊，堆焊厚度比成品目标需求更厚，然后进行锻压到目标尺寸，最终一次机加工去除余量，到成品尺寸。通过上述方式，本发明一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，通过先对坯件进行两面堆焊再进行一次锻压和机加工，大大提高了生产效率、减少加工周期，同时，可以减少耐腐蚀堆焊材料的用量，节省成本，从而达到更高的经济性。

Description

一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺

技术领域

本发明涉及盲板生产工艺技术领域，特别是涉及一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺。

背景技术

盲板用于封堵管线端口，以起到将生产介质完全隔离、断开管线的作用，方便管线分段检修作业。由于盲板是直接接触生产介质的，因此对于石油化工行业上的管线或设备出口封堵所用的盲板是需要耐腐蚀要求的，所以用于此条件下的盲板需要对接触介质的表面进行耐腐蚀处理，而为了达到经济性和可靠性，目前一般都采用堆焊方式解决此问题。

但是，堆焊是一个需要高能量的冶金复合过程，因此盲板在此过程中难免会产生变形，尤其是对小壁厚盲板，目前仍没有特别有效的避免堆焊过程中变形的方案，只能通过对盲板进行多次整形、分工序多次机加工及增加堆焊厚度的方式来解决变形的问题，这无疑增加了生成难度和成本，并且降低了生产效率。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：

提供一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，其步骤包括：

（1）获取成品盲板的目标直径和目标厚度，选择或裁切出直径小于成品盲板目标直径且厚度大于成品盲板目标厚度的坯件；其中，坯件的厚度t在目标厚度t’的基础上再增加1/3~1/2个目标厚度t’，即t= t’+（1/3~1/2）t’；坯件的直径d=目标直径d’*0.9；

（2）获取成品盲板两面的目标堆焊厚度，并对坯件的两面进行堆焊，以形成耐腐蚀堆焊层，堆焊的厚度大于目标堆焊厚度；其中，每面堆焊的厚度D比目标堆焊厚度D’ 大3mm及以上，即D- D’≥ 3mm；

(3)对堆焊后的工件进行锻压，使得堆焊层与坯件的厚度同时减少，直至工件的直径比成品的目标直径大2~3mm、总厚度等于目标厚度且工件每面的耐腐蚀堆焊层厚度比成品每面的目标堆焊厚度大1-1.5mm，只需通过一次锻压就能够同时使盲板两面变得平整；

（4）机加工：按成品尺寸对工件的外圆及平面进行机加工，以形成直径、厚度以及堆焊厚度满足目标要求的成品。

在本发明一个较佳实施例中，坯件为碳钢。

在本发明一个较佳实施例中，成品单面的目标堆焊厚度为3mm，锻压后工件单面的堆焊厚度为4.275 mm，使得工件单面耐腐蚀堆焊层的余量为1.275 mm。

在本发明一个较佳实施例中，锻压的温度为800~1100度。

本发明的有益效果是：通过先对坯件进行两面堆焊再进行一次锻压和机加工，大大提高了生产效率、减少加工周期，同时，可以减少耐腐蚀堆焊材料的用量，节省成本，从而达到更高的经济性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺一较佳实施例的流程示意图；

图2是本发明的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺一较佳实施例的结构示意图；

图3是本发明的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺一较佳实施例的锻压后基材厚度示意图；

图4是本发明的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺一较佳实施例的锻压后堆焊厚度示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明实施例包括：

一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，解决了现有小壁厚盲板堆焊过程中产生变形所造成的分工序多次机加工、整形、增加堆焊厚度的问题，其步骤包括：

（1）获取成品盲板的材质、目标直径和目标厚度，选择或裁切出直径小于成品盲板目标直径且厚度大于成品盲板目标厚度的碳钢材料坯件。

根据碳钢基材锻压变形，直径由小变大与厚度变化的规律数据，选择合适的比成品直径更小的碳钢盲板进行堆焊，这样使厚度变大，会大大减少堆焊时坯件的变形量。

进一步优选的，堆焊前，坯件的直径比目标直径要小，一般为目标直径的0.9，即坯件的直径d=目标直径d’*0.9；坯件的厚度t在目标厚度t’的基础上再增加1/3~1/2个目标厚度t’，即t= t’+（1/3~1/2）t’。

（2）获取成品盲板两面的目标堆焊厚度，并对坯件的两面进行堆焊，以形成耐腐蚀堆焊层，堆焊的厚度比目标堆焊厚度更厚。

根据耐腐蚀堆焊层锻压变形，直径由小变大与厚度变化的规律数据，控制耐腐蚀堆焊层厚度，保证锻压到需求尺寸后，堆焊层厚度符合最终要求。

进一步优选的，锻压前，每面的堆焊厚度为目标厚度+3mm左右，即D- D’≥ 3mm；锻压后，每面堆焊层会减薄1~1.5mm，此时还留有1.5mm左右余量用于最终机加工。

当坯件的两面都堆焊完成厚，会有少许变形量，但由于后面要进行锻压，所以在锻压过程中可将变形量同时解决。

(3)对堆焊后的工件进行锻压，使得工件的直径达到目标直径尺寸，然后对锻压后的工件一次机加工去除余量，到成品尺寸。

进一步优选的，锻压的温度一般为800~1100度。

采用锻造压制方式使堆焊后的工件直径变大，在此过程中，堆焊层与碳钢基材（坯件）的厚度同时减少，直至工件（基材）的直径比成品的目标直径大2~3mm、锻压后基材厚度厚度T1等于目标厚度且工件（基材）每面的耐腐蚀堆焊层厚度D1比成品每面的目标堆焊厚度大1-1.5mm (就是堆焊厚度余量)，只需通过一次的锻压就可以同时使盲板两面变得平整，解决了堆焊过程中的变形问题。

进一步优选的，成品单面的目标堆焊厚度为3mm，锻压后工件单面的堆焊厚度在4.275 mm，使得工件单面耐腐蚀堆焊层的余量为1.275 mm。

（4）机加工（主要为车加工）：按成品尺寸对外圆及平面进行最终机加工，以形成成品。

本发明一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺的有益效果是：

1.两面堆焊一次完成，减少了分两次堆焊，并且堆焊完一面要进行另一面焊前加工的工序，减少加工周期且节省成本；

2.避免了为了防变形而增加的堆焊厚度，节省了耐腐蚀堆焊材料的用量，节省成本；

3.避免了为了防变形需要两次加工面增加的母材厚度，减少加工周期且节省成本。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，其特征在于，步骤包括：

（1）获取成品盲板的目标直径和目标厚度，选择或裁切出直径小于成品盲板目标直径且厚度大于成品盲板目标厚度的坯件；其中，坯件的厚度t在目标厚度t’的基础上再增加1/3~1/2个目标厚度t’，即t= t’+（1/3~1/2）t’；坯件的直径d=目标直径d’*0.9；

（2）获取成品盲板两面的目标堆焊厚度，并对坯件的两面进行堆焊，以形成耐腐蚀堆焊层，堆焊的厚度大于目标堆焊厚度；其中，每面堆焊的厚度D比目标堆焊厚度D’ 大3mm及以上，即D- D’≥ 3mm；

(3)对堆焊后的工件进行锻压，使得堆焊层与坯件的厚度同时减少，直至工件的直径比成品的目标直径大2~3mm、总厚度等于目标厚度且工件每面的耐腐蚀堆焊层厚度比成品每面的目标堆焊厚度大1-1.5mm，只需通过一次锻压就能够同时使盲板两面变得平整；

（4）机加工：按成品尺寸对工件的外圆及平面进行机加工，以形成直径、厚度以及堆焊厚度满足目标要求的成品。

2.根据权利要求1所述的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，其特征在于，坯件为碳钢。

3.根据权利要求1所述的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，其特征在于，成品单面的目标堆焊厚度为3mm，锻压后工件单面的堆焊厚度为4.275 mm，使得工件单面耐腐蚀堆焊层的余量为1.275 mm。

4.根据权利要求1所述的一种小壁厚耐腐蚀盲板的制造工艺，其特征在于，锻压的温度为800~1100度。