CN119078259A - 矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法及装置，是对可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺，包括一次硫化模具装置、压合机装置、二次硫化罐装置，通过对可翻新胎体进行的二次硫化处理的工艺技术参数控制及对二次硫化胎体采用压合机装置进行压合处理，从而制备出的翻新的矿卡轮胎可有效防止出现带束钢丝窜钢丝到胎体内造成内胎扎破等的现象发生，造成翻新后的矿卡轮胎在短期内即无法使用的情况，大大提高矿卡翻新轮胎的使用寿命，且制备工艺，压合装置简单，综合制备使用成本低。

Description

矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法及装置

技术领域：

本发明涉及轮胎翻新技术及装置领域，主要是涉及重型载重汽车轮胎翻新的工艺方法及装置，尤其涉及一种矿卡轮胎分次硫化成型翻新方法及装置。

背景技术：

矿山用的重型载重汽车如矿山卡车即矿山运输用的载重汽车简称矿卡或叫矿卡汽车等，其工作环境通常是比较恶劣，工作场地路面碎石多，各种尖锐物质如铁钉、铁片等均会对轮胎造成极大伤害，因而矿卡轮胎及工程机械等用的轮胎普遍易损坏。因而对矿卡用的易损坏轮胎，由于其体积比较大用料多，因此，其成本也较高，按当前的价格计，每条矿卡用的轮胎需要万元以上甚至2万多。而对旧矿山轮胎及工程机械用的损坏后的轮胎直接丢弃不用，一是会造成对原料的浪费，另一方面也易对环境造成污染影响等。因此，为了控制矿卡轮胎的使用成本，对其旧的矿卡轮胎进行翻新再使用，是重型载重汽车降低使用成本的最好办法，而且也做到循环使用，环保经济。

如中国专利申请公布号CN 110014681 A公开的发明名称《一种工程机械轮胎翻新方法》，本发明公开一种工程机械轮胎翻新方法，将尺寸合适的一大一小两条旧轮胎套接粘在一起，采用了上述方案后，将两条旧胎通过翻新变成一条胎面和胎侧均加厚近一倍的新胎，一体的胎壁不仅承载能力加倍，且抗冲击强度大增，即使原来的外部轮胎出现破损，但由于与内部轮胎为同一体，所以也不会影响使用。

中国专利CN 112606454，公开的发明名称《一种用于轮胎翻新的方法》，本发明公开了一种用于轮胎翻新的方法，包括以下步骤：(1)通过检测设备对轮胎进行固定，并检测轮胎上的通孔和扎在轮胎表面上的钉子；(2)将轮胎表面上的钉子去除后，对轮胎的表面进行削磨，去除轮胎表面的污渍；(3)在轮胎表面涂刷胶浆，在轮胎胎冠上缠绕帘子布，并贴上中垫胶；贴中垫胶的步骤如下：在轮胎未缠绕帘子布的位置处贴合2-3层中垫胶，再在轮胎的胎冠处贴合1层中垫胶；(4将加工完成的轮胎送入硫化罐中进行硫化。本发明中通过对应在未缠绕帘子布处贴了更厚的中垫胶，进而能够有效避免为缠绕帘子布的位置在后期使用过程中出现易损坏的情况，延长胎体的使用寿命，提高翻新轮胎整体的质量。

又如申请公布号CN 113085239 A公开的，《一种轮胎翻新工艺》，本发明一种轮胎翻新工艺，包括如下步骤：步骤一：判断轮胎是否符合翻新的标准，并将合格的轮胎清理干净；步骤二：通过打磨机对轮胎表面进行打磨，打磨后的轮胎表面粗糙度达到预定范围值；步骤三：对胎体进行充气；步骤四：将轮胎放置在挤出机内，挤出机带动胎面胶高压贴合在胎面；步骤五：通过辊压设备对轮胎胎面进行辊压成型；步骤六：成型后轮胎运送至烘干房进行烘干；步骤八：对处理后的轮胎进行校验和修整。通过新判断轮胎是否达到二次利用的标准，提高轮胎的使用寿命，通过烘干以及硫化处理进一步加强轮胎后期的成型，减小后期开裂的现象，最后通过校验以及修整进一步提高轮胎的安全性。

中国专利申请公布号CN 104441722 A，公开的发明名称《螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法》，本发明涉及一种螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法。本发明的目的是解决目前矿用巨型轮胎翻新再制造的技术难题，本发明的技术方案是采用冷喂料螺杆挤出机将橡胶通过模具的入胶口推入模具，并通过持续的螺旋推力使橡胶充满模具，并通过脉冲对橡胶施以更高的压力，使橡胶更加致密，硫化后胎面的物理机械性能和耐磨性能得到提高。

还有如中国专利公告CN 107405850 A，公开的发明名称《用于轮胎胎面抛光装置及方法的可膨胀轮辋》，本发明公开了一种用于翻新轮胎的机器，所述机器包括：可旋转轮毂，所述可旋转轮毂包括可移动的锥形元件；以及围绕所述可旋转轮毂设置的可膨胀轮辋。所述可膨胀轮辋包括多个蹄片。所述多个蹄片中的每个蹄片可具有基体部分和边缘部分。所述基体部分可具有两件式构造，所述两件式构造允许替换可包括通道和斜坡的磨损的接口。本发明还公开了一种组装用于轮胎翻新机器的可膨胀轮辋的方法，以及一种用于维护具有可膨胀轮辋的机器的方法。

又如中国专利申请公布号CN 116638805 A公开的发明名称《一种废旧实心轮胎的翻新方法》，本发明提供一种废旧实心轮胎的翻新方法，涉及废旧实心轮胎翻新技术领域。该废旧实心轮胎的翻新方法，包括以下步骤：S1.首先将废旧的实心轮胎进行高效清洗，S2.再通过工作人员对清洗完成的废旧轮胎进行检查，S5.再对削胎处理完成的废旧实心轮胎进行胎芯粘接，S6.再对粘接处理完成的废旧实心轮胎进行涂胶处理，S7.再对涂胶处理完成的废旧实心轮胎植入橡胶花纹胶片，然后其进行风干处理，S8.再对涂胶处理完成的废旧实心轮胎植入橡胶花纹胶片。本发明通过将废旧的实心轮胎进行分类处理，进而缩短了废旧轮胎翻新的时间，提高了废旧轮胎翻新的效率，同时在最大程度上提高了废旧轮胎的利用率，降低了资源的浪费和环境的污染。等等，

再如中国专利申请号202410105992.8，申请的发明名称《预硫化复合胎面轮胎翻新方法、复合胎面及翻新轮胎》，本发明属于预硫化胎面翻新轮胎技术领域，具体涉及预硫化复合胎面轮胎翻新方法、复合胎面及翻新轮胎，一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，包括以下步骤：S1、对胎体进行洗胎检查，S2、对胎体表面进行打磨，S3、对胎体进行修理，S4、制造预硫化复合胎面，S5、将预硫化复合胎面与胎体进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎，S6、对预硫化复合胎面轮胎进行检测。进而不需要翻新胎的二次及多次硫化，即减少了人员和设备的投入，也节约了能源，更加绿色环保，简化了轮胎翻新工艺，减少轮胎翻新设备的投入，更高效、节能的实现轮胎的翻新，降低了翻新成本。

还如中国专利公告号CN 116766655 A，公开的发明名称《一种新型巨型轮胎翻新的方法》，本发明提供一种新型巨型轮胎翻新的方法，涉及轮胎翻新技术领域。该新型巨型轮胎翻新的方法，包括以下步骤：S1.初步检查、S2.铣刨：暴露胎体、S3.轮胎修理、S4.轮胎建造、S5.轮胎硫化、S6.最后检查。本发明的轮胎翻新方法由铣刨、轮胎修理、建造、硫化几大步骤构成，翻新方法简单快速，可延长轮胎的使用寿命，降低翻新过程中的成本，且可避免在轮胎硫化过程中，对其造成二次伤害，同时在对轮胎翻新前进行初步检查，并断定轮胎是否可以进行后续翻新，减少胎体在进入翻新车间初步检查时被拒绝的风险。等。

从以上述专利申请公开的技术方案可看出针对各种老旧轮胎翻新的方法与装置大量出现，不一而就，其中主要的还是采用一次硫化成型翻新的工艺方法为多，即是将待翻新的旧轮胎胚体，经涂胶贴帘子布等后，成型、硫化处理等工艺后，一次硫化及成型工艺方法，制备得到翻新胎。这种轮胎翻新工艺方法翻新后轮胎极易出带束层断裂、窜钢丝到胎体内部，从而轧破轮胎内胎导致翻新胎无法使用。而特别是对如大型的载重汽车、矿山卡车用轮胎以及装载机用的轮胎等由于其轮胎直径比较大，承载重，因而其采用一次硫化成型工艺翻新轮胎，更极易存在上述的质量问题。同时，还由于采用一次硫化成型翻新轮胎的工艺，其对轮胎外层与轮胎的底胚层未进行专门的压紧处理，或者仅进行简单的压合处理，而直接进行硫化处理。或没有专门的压紧处理装置进行压紧处理。其旧轮胎胎面层与底层胚体层或叫预硫化胎面层和底层胚体层之间粘合不是很牢固。因而对于大型的矿山用的轮胎直径较大的翻新轮胎及工程机械用的翻新轮胎，在实际使用过程中其翻新后表面层与可翻新胎体底层胚体之间由于粘合力不够而极易脱层，造成对翻新轮胎的损坏而不能使用。

从当前轮胎翻新的现状来看，目前针大型载重汽车用轮胎的翻新，即轮胎直径在1400以上的矿卡汽车的轮胎翻新产品，在现实的使用过程中，还没有很成功的翻新工艺及产品出现，一般地矿山用的大型翻新轮胎，使用在3个月左右即出现诸如钢丝轧破内胎、花纹层脱离胎体和翻新胎面脱层及胎面不耐磨等现象的发生，甚至出现炸胎现象。因此，此种翻新轮胎难以达到质量标准要求。不能满足现实的生产需要。

因此如何来，提供一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法及装置；特别是对于直径较大型的矿山载重汽车用的矿卡轮胎，如何进行翻新，现有均是采用一次硫化成型工艺方法，这样虽然省去一次硫化工序，易出现翻新后的轮胎带束层窜钢丝到胎体内部，对内胎体扎破从而造成翻新后的轮胎无法使用或使用寿命不合要求现象；同时对翻新轮胎过程中，其表面花纹层与内胎层即基层胎体之间在进行粘合时，由于胶浆的粘合强度不够，及没有专用的压合装置，或压合装置结构不够合理，从而造成压合后翻新的轮胎由于压合力度或者未经过压合而进入下道工序，使制备翻新出的轮胎质量不合格等。从而达不到使用寿命要求。以提高矿卡轮胎翻新利用率，节约生产成本，达到环保循环经济要求。

发明内容：

本发明是提供一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法及装置，是对可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺，包括一次硫化模具装置、压合机装置、二次硫化罐装置，通过对可翻新胎体进行的二次硫化处理的工艺技术参数控制及对二次硫化胎体采用压合机装置进行压合处理，从而制备出的翻新的矿卡轮胎可有效防止出现带束钢丝窜钢丝到胎体内造成内胎扎破等的现象发生，造成翻新后的矿卡轮胎在短期内即无法使用的情况，大大提高矿卡翻新轮胎的使用寿命，且制备工艺，压合装置简单，综合制备使用成本低。

本发明的目的之一是提供一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，是对矿卡用可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺方法，其是，包括如下方法步骤：

1)从矿卡汽车用过旧轮胎中筛选出可用于翻新用的轮胎体，为可翻新胎体，

2)对步骤1)可翻新胎体进行清洗并凉干、干燥，同时控制干燥温度在40-50℃，并控制干燥时间为40-65分钟，为干净可翻新胎体，

3)对步骤2)干净可翻新胎体上的原带束层全部剥离至轮胎体钢丝层，为剥离可翻新胎体，4)对步骤3)剥离可翻新胎体外表壁面进行打磨处理，并清理轮胎外表壁面至干净无粉尘杂质，并检查剥离可翻新胎体外表壁面上无断钢丝出现，为打磨可翻新胎体，

5)刷胶浆，对步骤4)打磨可翻新胎体表面清理干净后，涂刷胶浆层，并烘干、干燥共30-50分钟，控制烘干温度为65-80℃，为刷胶浆可翻新胎体，

6)贴中垫胶层，对步骤5)刷胶浆可翻新胎体的与地面相接触一侧的表面层的周圈外表壁面方向粘贴上中垫胶层，为贴中垫胶层可翻新胎体，

7)贴带束层，对步骤6)贴中垫胶层可翻新胎体的贴中垫胶层壁表面上贴全新带束层，控制带束层的宽度和中垫胶层可翻新胎体的宽度相对应，为贴带束层可翻新胎体，

8)贴缓冲胶，于步骤7)的贴带束层可翻新胎体的外表壁面上贴缓冲胶，为贴缓冲胶可翻新胎体，所述缓冲胶为未硫化的生胶片；

9)第一次成型充气硫化，将步骤8)制备的帖缓冲胶可翻新胎体，置于一次硫化模具装置的一次下硫化腔201内腔，于帖缓冲胶可翻新胎体内腔放入相对应的内胎，对内胎充气，充气完成后，进行第一次成型充气硫化处理，为一次硫化胎体，

10)制备打磨一次硫化光面胎体，将步骤9)一次硫化胎体移出一次硫化模具装置，检查一次硫化胎体是否合格，对合格的一次硫化胎体壁表面进行二次打磨二次贴中垫胶层处理，干燥，为一次打磨硫化光面胎体，

11)，制压合可翻新胎体，对一次打磨硫化光面胎体101周圈外表壁面上贴预硫化胎面层后或贴轮胎旧胎面，送到压合机装置进行压合处理，为压合可翻新胎，

12)第二次硫化罐装置硫化处理，将步骤11)压合可翻新胎打包封装后置于二次硫化罐装置内腔中，关闭二次硫化罐装置罐盖，进行第二次硫化处理，制为二次硫化翻新胎产品；

13)检测，试用，对步骤12)制备二次硫化翻新胎产品进行检测是否硫化到位，翻新胎体是否起鼓，试用合格，即翻新轮胎产品。

进一步，步骤1)所述可翻新胎体，是指翻新用的轮胎体其胎体、胎侧及胎体钢丝层均没断开，且为新近时间使用过的旧轮胎。

进一步的，步骤7)贴带束层，于贴中垫胶层可翻新胎体表面上贴全新含钢丝材料的带束层，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体外表面上的带束层为4-5层。

优选的，步骤9)第一次成型充气硫化，控制第一次成型充气硫化条件是，控制第一次硫化时间为210-300分钟，第一次硫化温度为142-155℃。

所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其，步骤12)第二次硫化罐装置硫化处理，控制第二次硫化处理时间为400-600分钟，第二次硫化处理温度为110-125℃。

所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其是，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体表面上的带束层形状为斜四边形状结构，控制带束层长度尺寸与贴中垫胶层可翻新胎体外壁表面周长长度尺寸相当，并控制每一层带束层均能依次对应的包覆于贴中垫胶层可翻新胎体周圈外表壁面上。

所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，优选的是，控制直接包覆于贴中垫胶层可翻新胎体外表壁面的上的带束层为第一带束层，对应的贴于第一带束层表壁面上的为第二带束层，其他依次类推，控制第一带束层斜四边形两边夹角B1为24.5-25.5度，第二带束层及其余带束层两边夹角均为B2＝13.5-14.5度；并控制第二带束层包覆于贴中垫胶层可翻新胎体表面宽度大于其他带束层包覆于贴中垫胶层可翻新胎体表面上宽度。

优选的，本发明的涂刷胶浆时的胶浆料中可添加纯化碳纳米原料，以提高涂刷胶浆层的性能。主要是提高其粘结性等。

本发明的另一目的是提供一种实现如上面所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法的装置，包括一次硫化模具装置、压合机装置、二次硫化罐装置，所述一次硫化模具装置包括一次下硫化腔、设于一次下硫化腔内腔中心的定位凸台、导轨支架、固定横杆、一次上硫化腔、上定位台板、第一液压油缸、抽气软管、一次硫化电控制箱及下定位底板座，一次下硫化腔设于下定位底板座上，导轨支架一端固定连接于下定位底板座上另一端则固定连接于上定位台板上，一次上硫化腔相对应的设于一次下硫化腔上方并通过固定横杆连接于导轨支架上，第一液压油缸设于上定位台板上方，并通过相应管路与一次上硫化腔及一次下硫化腔相对应连通；所述二次硫化罐装置包括硫化罐体、硫化罐内腔、罐盖、硫化罐支架、硫化控制仪表、硫化罐控制箱及设于硫化罐体上的排气管，压合可翻新胎体可置于硫化罐内腔的中空内腔进行二次硫化处理；

其是，所述压合机装置包括压合压紧机构和轮胎压合稳定机构；

所述压合压紧机构包括压合底座、压合立柱、上滚压部、活动滚压部及胎体定位部；压合立柱一端固定连接于压合底座相应位置上，另一端顶部设上滚压部；

所述上滚压部包括压滚电机、上滚压轮，上滚压轮通过转动轴活动连接于压滚电机输出转动轴上；

所述活动滚压部包括设于压合立柱中部相应位置上的竖槽、摆动夹杆、下滚压轮、竖向液压油缸、铰接耳板，摆动夹杆中部相应位置通过铰接部件活动的设于竖槽内，其一端设下滚压轮，下滚压轮与上滚压轮相对应，摆动夹杆另一端与铰接耳板一端活动连接，铰接耳板另一端与竖向液压油缸一端相对应活动连接，竖向液压油缸的另一端则连接于压合底座相应位置上；

所述胎体定位部设于活动滚压部下方，位于压合底座上方与压合立柱上的竖槽之间相应位置，包括升降定位电机和定位托轮，定位托轮连接于升降定位电机输出轴上并与下滚压轮和上滚压轮沿纵向方向垂直纵向上、下相对应。

本发明所述装置，其所述轮胎压合稳定机构包括轮胎压合移动架座、纵向调节模组、横向调节模组、安装架柱及轮胎压合安装组合，纵向调节模组和横向调节模组设于轮胎压合移动架座上相应位置，安装架柱一端固定连接于轮胎压合移动架座上，另一端设有轮胎压合安装组合；通过轮胎压合安装组合调整一次打磨硫化光面胎体在压合机装置上相应位置，实现压合机装置上的上滚压轮和下滚压轮对一次打磨硫化光面胎体和帖于其周圈外表壁面上的预硫化胎面层沿一次打磨硫化光面胎体周圈方向进行压合压紧处理。

本发明所述装置，其所述轮胎压合安装组合设有夹持轮胎体单元，所述夹持轮胎体单元包括夹持滑轨、两夹持滑块、两夹持滚轮杆、两夹持滚轮、双向气缸，两夹持滑块分别相对应设于夹持滑轨上相应位置，两夹持滚轮杆的一端分别连接于两夹持滑块相应位置上，另一端则分别各设有一夹持滚轮，双向气缸两端则分别对应的连接于两夹持滚轮杆中部相应位置上，两夹持滚轮能对进行压合压紧处理的一次打磨硫化光面胎体进行夹持操作处理。

本发明公开的一种矿卡轮胎分次硫化成型翻新方法及装置，采用上述的工艺方法及装置，其具有如下的有益效果：一是本发明针对矿卡汽车用的轮胎即载重汽车用翻新轮胎，其直径、体积均较大的特点，一般单个的大型载重汽车用的轮胎成本高，通常对旧轮胎翻新时。对胎体一般是采用一次硫化成型工方法，这样虽然能降低其生产成本，但是其制备出的翻新轮胎使用寿命短，主要是出现带束层钢丝窜钢丝到胎体内的现象了发生。造成翻新后的矿卡轮胎在短期内即无法使用的情况。而本发明是采用对翻新胎体进行二次硫化的工艺方法，其第一硫化方法是将胎体的带束层或保护层硫化到剥离可翻新胎体上，第二硫化将可将贴预硫化胎面层或贴轮胎旧胎面硫化于一次打磨硫化光面胎体101上，也即是对压合可翻新胎102整体进行第二次硫化处理。这样就将带束层、中垫胶层及预硫化胎面层后或贴轮胎旧胎面与可翻新胎体形成一个整体。从而大幅度的提高了翻新轮胎产品的强度的抗撕裂性等性能，提高了其翻新轮胎的产品质量。

二是本发明通过在贴中垫层翻新胎体的表面上贴多层的带束层钢丝或叫钢丝材料结构的带束层，并控制各层的带束层角度与带束层的宽度，从而大大增强了载重汽车翻新轮胎的耐久性能和强度性能，增强了翻新轮胎的稳定性与耐磨性即抗撕裂强度达89(kN·m-1)以上，硬度达70邵尔A硬度/度以上而现有技术则仅为70和55左右，具体数据见下表1。等。

另一方面本发明的胶浆料液中可添加纯化碳纳米管原料，可增强轮胎体与中垫胶层，及胎冠、胎肩层与带束层等之间的粘结强度进而改善提高翻新轮胎的结合处的连接性能，这样即大大的延长翻新轮胎的使用寿命。等

三是本发明采用上述对翻新轮胎胎体二次硫化成型的工艺方法，在使用本发明的压合装置对贴预硫化胎面层于二次贴中垫胶层可翻新胎体表面上，经压合机装置进行压合处理后，再进行二次硫化处理，从而极大的防止了钢丝帘子布即带束层钢丝中的钢丝窜钢丝到胎体里面，从而把翻新胎体内腔的内胎扎破，导致翻新轮胎的无法使用。这主要是由于胎体在带花铰的模具硫化时，因模具挤压导致原胎体中的带束层钢丝松动，成型不规则，因而在实际使用时造成带束层钢丝扎破内胎情况的发生，致使翻新胎不能使用。而使用本发明的工艺方法与装置制备的翻新轮胎，大幅度的提高了翻新轮胎的使用寿命。

本发明各性能参数的测定方法可参照本领域内通常使用的方法，例如GB/T 7037-207，GB/T 528-2008、GB/T 3512-2014、载重汽车GB/T 5327、规定的方法等。

附图说明：

图1，为本发明实施例一次硫化模具装置结构示意图；

图2，为本发明实施例一次硫化模具装置中放入一次硫化胎体1示意图；

图3、为本发明压合机装置3结构的压合压紧机构的结构示意图；

图4、为图3右视图，

图5、为本发明图3中的上滚压轮307与下滚压轮305压合一次打磨硫化光面胎体101示意图；

图6、为图5右视图；

图7、为图3包括轮胎压合稳定机构的结构示意图；

图8、为图7包括压合一次打磨硫化光面胎体101时的示意图；

图9、为本发明装置轮胎压合安装组合夹持一次打磨硫化光面胎体101结构示意图，是由轮胎压合稳定机构将一次打磨硫化光面胎体101输送至压合压紧机构上上滚压轮307和下滚压轮305对其进行压合压紧工作时由两夹持滚轮508帮助一次打磨硫化光面胎体101进行滚动压合时保持平稳转动；

图10、为本发明二次硫化罐装置4结构示意图。

图11、为本发明一实施方式的贴中垫胶层可翻新胎体6表面上贴4-5层全新带束层后形成贴带束层可翻新胎体7的局部剖面示意图；

图12、为图11中A部放大示意图；显示帖5层带束层的剖面示意图；

图13、为斜四边形结构的第一带束层801两斜边夹角为B1结构示意图；即任意一长边和一短边之间的夹角B1；

图14、为斜四边形结构的第二带束层802两斜边夹角B2结构示意图；第三带束层803、第四带束层804至第五带束层805的两斜边的夹角均与第二带束层802的夹角B2的数据相同。两斜边的夹角是指斜四边形的一长边与一短边的最小夹角B2。

图中，1、一次硫化胎体，101、一次打磨硫化光面胎体，102、压合可翻新胎，2、一次硫化模具装置，201、一次下硫化腔，202、定位凸台，203、导轨支架，204、固定横杆，205、一次上硫化腔，206、上定位台板，207、第一液压油缸，208、抽气软管，209、一次硫化电控制箱，2010、下定位底板座，3、压合机装置，301、压合底座，302、压合立柱，303、竖槽，304、摆动夹杆，305、下滚压轮，306、压滚电机，307、上滚压轮，308、升降定位电机，309、定位托轮，3010、竖向液压油缸，3011、铰接耳板，3012、压合电控制箱，4、二次硫化罐装置，401、硫化罐体，402、硫化罐内腔，403、罐盖，404、硫化罐支架，4045硫化控制仪表，406、硫化罐控制箱，407、排气管，5、轮胎压合移动架座，501、纵向调节模组，502、横向调节模组，503、安装架柱，504、轮胎压合安装组合，505、夹持滑轨，506、夹持滑块，507、夹持滚轮杆，508、夹持滚轮，509、双向气缸，6、贴中垫胶层可翻新胎体，7、帖带束层可翻新胎体，801、第一带束层，802、第二带束层，803、第三带束层，804、第四带束层，805、第五带束层。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的描述说明。本发明并不限于实施例。

本发明公开的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，是对矿卡用可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺方法，包括如下方法步骤：

1)从矿卡汽车用过旧轮胎中筛选出可用于翻新用的轮胎体，为可翻新胎体，所述可翻新胎体，是指翻新用的轮胎体其胎体、胎侧及胎体钢丝层均没断开，且为新近时间使用过的旧轮胎；

2)对步骤1)可翻新胎体进行清洗并凉干、干燥，同时控制干燥温度在40-50℃，并控制干燥时间为40-65分钟，为干净可翻新胎体，

3)对步骤2)干净可翻新胎体上的原带束层全部剥离至轮胎体钢丝层，为剥离可翻新胎体，4)对步骤3)剥离可翻新胎体外表壁面进行打磨处理，并清理轮胎外表壁面至干净无粉尘杂质，并检查剥离可翻新胎体外表壁面上无断钢丝出现，为打磨可翻新胎体，

5)刷胶浆，对步骤4)打磨可翻新胎体表面清理干净后，涂刷胶浆层，并烘干、干燥共30-50分钟，控制烘干温度为65-80℃，为刷胶浆可翻新胎体，

6)贴中垫胶层，对步骤5)刷胶浆可翻新胎体的与地面相接触一侧的表面层的周圈外表壁面方向粘贴上中垫胶层，为贴中垫胶层可翻新胎体6，

7)贴带束层，对步骤6)贴中垫胶层可翻新胎体6的贴中垫胶层壁表面上贴全新带束层，控制带束层的宽度和中垫胶层可翻新胎体6的宽度相对应，为贴带束层可翻新胎体7，

8)贴缓冲胶，于步骤7)的贴带束层可翻新胎体7的外表壁面上贴缓冲胶，为贴缓冲胶可翻新胎体，所述缓冲胶为未硫化的生胶片；

9)第一次成型充气硫化，将步骤8)制备的帖缓冲胶可翻新胎体，置于一次硫化模具装置2的一次下硫化腔201内腔，于帖缓冲胶可翻新胎体内腔放入相对应的内胎，对内胎充气，充气完成后，进行第一次成型充气硫化处理，为一次硫化胎体1，

10)制备打磨一次硫化光面胎体，将步骤9)一次硫化胎体1移出一次硫化模具装置2相应的一次下硫化腔201内腔，检查一次硫化胎体1是否合格，对合格的一次硫化胎体1壁表面进行二次打磨二次贴中垫胶层处理，干燥，为一次打磨硫化光面胎体101，

11)，制压合可翻新胎体，对一次打磨硫化光面胎体101周圈外表壁面上贴预硫化胎面层后，送到压合机装置3进行压合处理，为压合可翻新胎102，

12)第二次硫化罐装置硫化处理，将步骤11)压合可翻新胎102打包封装后置于二次硫化罐装置4内腔中，关闭二次硫化罐装置罐盖402，进行第二次硫化处理，制为二次硫化翻新胎产品；

13)检测，试用，对步骤12)制备二次硫化翻新胎产品进行检测是否硫化到位，翻新胎体是否起鼓，试用合格，即翻新轮胎产品。

优选的，所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其步骤7)贴带束层，于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上贴全新含钢丝材料的带束层，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体6外表面上的带束层为4-5层。

进一步的，步骤9)第一次成型充气硫化，控制第一次成型充气硫化条件是，控制第一次硫化时间为210-300分钟，第一次硫化温度为为142-155℃。

步骤12)第二次硫化罐装置硫化处理，控制第二次硫化处理时间为400-600分钟，第二次硫化处理温度为110-125℃。

进一步的，所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其是，控制贴于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上的带束层形状为斜四边形状结构，或者叫菱形结构，控制带束层长度尺寸与贴中垫胶层可翻新胎体6外壁表面周长长度尺寸相当，并控制每一层带束层均能依次对应的包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6周圈外表壁面上。

优选的，控制直接包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6外表壁面的上的带束层为第一带束层801，对应的贴于第一带束层801表壁面上的为第二带束层802，其他依次类推，控制第一带束层801斜四边形两边夹角B1为24.5-25.5度，第二带束层802及其余带束层两边夹角均为B2＝13.5-14.5度；并控制第二带束层802包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6表面宽度大于其他带束层包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上宽度。

为了提高轮胎打磨面的粗糙度以增强其粘结力，本发明优选的，控制打磨后的胎体胎面粗糙度在RA 6.4-6.7左右。

如图1-10所示，本发明的另一目的是提供一种实现上面所述的一种矿卡轮胎分次硫化成型翻新方法的装置，包括一次硫化模具装置2、压合机装置3、二次硫化罐装置4，所述一次硫化模具装置2包括一次下硫化腔201、设于一次下硫化腔201内腔中心的定位凸台202、导轨支架203、固定横杆204、一次上硫化腔205、上定位台板206、第一液压油缸207、抽气软管208、一次硫化电控制箱209及下定位底板座210，一次下硫化腔201设于下定位底板座210上，导轨支架203一端固定连接于下定位底板座210上另一端则固定连接于上定位台板206上，一次上硫化腔205相对应的设于一次下硫化腔201上方并通过固定横杆204连接于导轨支架203上，第一液压油缸207设于上定位台板206上方，并通过相应管路与一次上硫化腔205及一次下硫化腔201相对应连通；所述二次硫化罐装置4包括硫化罐体401、硫化罐内腔402、罐盖403、硫化罐支架404、硫化控制仪表405、硫化罐控制箱406及设于硫化罐体401上的排气管407，压合可翻新胎102可置于硫化罐内腔402的中空内腔进行二次硫化处理；

其所述压合机装置3包括压合压紧机构和轮胎压合稳定机构；

所述压合压紧机构包括压合底座301、压合立柱302、上滚压部、活动滚压部及胎体定位部；压合立柱302一端固定连接于压合底座301相应位置上，另一端顶部设上滚压部；

所述上滚压部包括压滚电机306、上滚压轮307，上滚压轮307通过转动轴活动连接于压滚电机306输出转动轴上；

所述活动滚压部包括设于压合立柱302中部相应位置上的竖槽303、摆动夹杆304、下滚压轮305、竖向液压油缸3010、铰接耳板3011，摆动夹杆304中部相应位置通过铰接部件活动的设于竖槽303内，其一端设下滚压轮305，下滚压轮305与上滚压轮307相对应，摆动夹杆304另一端与铰接耳板3011一端活动连接，铰接耳板3011另一端与竖向液压油缸3010一端相对应活动连接，竖向液压油缸3010的另一端则连接于压合底座301相应位置上；

所述胎体定位部设于活动滚压部下方，位于压合底座301上方与压合立柱302上的竖槽303之间相应位置，包括升降定位电机308和定位托轮309，定位托轮309连接于升降定位电机308输出轴上并与下滚压轮305和上滚压轮307沿纵向方向垂直纵向上、下相对应。

所述装置，其所述轮胎压合稳定机构包括轮胎压合移动架座5、纵向调节模组501、横向调节模组502、安装架柱503及轮胎压合安装组合504，纵向调节模组501和横向调节模组502设于轮胎压合移动架座5上相应位置，安装架柱503一端固定连接于轮胎压合移动架座5上，另一端设有轮胎压合安装组合504；通过轮胎压合安装组合504调整一次打磨硫化光面胎体101在压合机装置3上相应位置，实现压合机装置3上的上滚压轮307和下滚压轮305对一次打磨硫化光面胎体101和帖于其周圈外表壁面上的预硫化胎面层沿一次打磨硫化光面胎体101周圈方向进行压合压紧处理。

所述装置，其所述轮胎压合安装组合504设有夹持轮胎体单元，所述夹持轮胎体单元包括夹持滑轨505、两夹持滑块506、两夹持滚轮杆507、两夹持滚轮508、双向气缸509，两夹持滑块506分别相对应设于夹持滑轨505上相应位置，两夹持滚轮杆507的一端分别连接于两夹持滑块506相应位置上，另一端则分别各设有一夹持滚轮508，双向气缸509两端则分别对应的连接于两夹持滚轮杆507中部相应位置上，两夹持滚轮508能对进行压合压紧处理的一次打磨硫化光面胎体101进行夹持操作处理。

下面实施例中未说明之处均是按上述具体实施方式实施。

实施例1，

本实施例制备的矿卡翻新轮胎产品规格型号为14.00R25或14.00R24的矿卡轮胎为例进行说明。

本发明公开的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，是对矿卡用可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺方法，其是，包括如下方法步骤：

1)从矿卡汽车用过旧轮胎中筛选出可用于翻新用的轮胎体，为可翻新胎体，所述可翻新胎体，是指翻新用的轮胎体其胎体、胎侧及胎体钢丝层均没断开，且为新近时间使用过的旧轮胎；

2)对步骤1)可翻新胎体进行清洗并凉干、干燥，同时控制干燥温度在40-50℃，并控制干燥时间为40-65分钟，为干净可翻新胎体，

3)对步骤2)干净可翻新胎体上的原带束层全部剥离至轮胎体钢丝层，为剥离可翻新胎体，

4)对步骤3)剥离可翻新胎体外表壁面进行打磨处理，并清理轮胎外表壁面至干净无粉尘杂质，并检查剥离可翻新胎体外表壁面上无断钢丝出现，为打磨可翻新胎体，

5)刷胶浆，对步骤4)打磨可翻新胎体表面清理干净后，涂刷胶浆层，并烘干、干燥共30-50分钟，控制烘干温度为65-80℃，为刷胶浆可翻新胎体，

6)贴中垫胶层，对步骤5)刷胶浆可翻新胎体的与地面相接触一侧的表面层的周圈外表壁面方向粘贴上中垫胶层，为贴中垫胶层可翻新胎体6，图图11所示；

7)贴带束层，对步骤6)贴中垫胶层可翻新胎体6的贴中垫胶层壁表面上贴全新带束层，所述的全新带束层是指用钢丝材料制备成的，控制带束层的宽度和中垫胶层可翻新胎体6的宽度相对应，为贴带束层可翻新胎体7，优选即于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上贴全新含钢丝材料的带束层，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体6外表面上的带束层为5层；如图12所示；

优选，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上的带束层形状为斜四边形状结构，控制带束层长度尺寸与贴中垫胶层可翻新胎体6外壁表面周长长度尺寸相当，并控制每一层带束层均能依次对应的包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6周圈外表壁面上。

如图12-14所示，控制直接包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6外表壁面的上的带束层为第一带束层801，对应的贴于第一带束层801表壁面上的为第二带束层802，其他依次类推，即第三带束层803帖于第二带束层802外表面上，而第四带束层804帖于第三带束层803外表面上，第五带束层805帖于第二带束层804外表面上；如图12所示，并控制第一带束层801斜四边形两边夹角B1为25.0度，图13所示，第二带束层802及其余带束层即第三带束层803、第四带束层804、第五带束层805的两边夹角均为B2＝14度；并控制第二带束层802包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6表面宽度大于其他带束层包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上宽度。即第二带束层802的宽度大于第一带束层801、第三带束层803、第四带束层804、第五带束层805的宽度；本处所指宽度是指带束层包覆于翻新轮胎体如图11所示宽度尺寸，即如图13、14的两斜四边形的短边之间的垂直距离；

8)贴缓冲胶，于步骤7)的贴带束层可翻新胎体7的外表壁面上贴缓冲胶，贴缓冲胶可翻新胎体，所述缓冲胶为未硫化的生胶片；

9)第一次成型充气硫化，将步骤8)制备的帖缓冲胶可翻新胎体，置于一次硫化模具装置2的一次下硫化腔201内腔，于帖缓冲胶可翻新胎体内腔放入相对应的内胎，对内胎充气，充气完成后，进行第一次成型充气硫化处理，为一次硫化胎体1，控制第一次成型充气硫化条件是，控制第一次硫化时间为210-300分钟，一次硫化温度为为145℃；

10)制备打磨一次硫化光面胎体，将步骤9)一次硫化胎体1移出一次硫化模具装置2相应的一次下硫化腔201内腔，检查一次硫化胎体1是否合格，对合格的一次硫化胎体1壁表面进行二次打磨二次贴中垫胶层处理，干燥，为一次打磨硫化光面胎体101，

11)，制压合可翻新胎体，对一次打磨硫化光面胎体101周圈外表壁面上贴预硫化胎面层后即成型花纹胶层也即是翻新轮胎接触地面层，送到压合机装置3进行压合处理，为压合可翻新胎102，

12)第二次硫化罐装置硫化处理，将步骤11)压合可翻新胎102打包封装后置于二次硫化罐装置4内腔中，关闭二次硫化罐装置罐盖402，进行第二次硫化处理，控制第二次硫化处理时间为500分钟，第二次硫化处理温度为110-125℃。制为二次硫化翻新胎产品；

13)检测，试用，对步骤12)制备二次硫化翻新胎产品进行检测是否硫化到位，翻新胎体是否起鼓，试用合格，即翻新轮胎产品。

为了提高轮胎打磨面的粗糙度以增强其粘结力，本发明实施例1，控制打磨后的胎体胎面粗糙度控制在RA 6.7左右。

本发明另一目的是实现上述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法的装置，如图1-3，包括一次硫化模具装置2、压合机装置3、二次硫化罐装置4，所述一次硫化模具装置2包括一次下硫化腔201、设于一次下硫化腔201内腔中心的定位凸台202、导轨支架203、固定横杆204、一次上硫化腔205、上定位台板206、第一液压油缸207、抽气软管208、一次硫化电控制箱209及下定位底板座210，一次下硫化腔201设于下定位底板座210上，导轨支架203一端固定连接于下定位底板座210上另一端则固定连接于上定位台板206上，一次上硫化腔205相对应的设于一次下硫化腔201上方并通过固定横杆204连接于导轨支架203上，第一液压油缸207设于上定位台板206上方，并通过相应管路与一次上硫化腔205及一次下硫化腔201相对应连通；所述二次硫化罐装置4包括硫化罐体401、硫化罐内腔402、罐盖403、硫化罐支架404、硫化控制仪表405、硫化罐控制箱406及设于硫化罐体401上的排气管407，压合可翻新胎102可置于硫化罐内腔402的中空内腔进行二次硫化处理；

其是，所述压合机装置3包括压合压紧机构和轮胎压合稳定机构；

如图3、4所示，所述压合压紧机构包括压合底座301、压合立柱302、上滚压部、活动滚压部及胎体定位部；压合立柱302一端固定连接于压合底座301相应位置上，另一端顶部设上滚压部；

所述上滚压部包括压滚电机306、上滚压轮307，上滚压轮307通过转动轴活动连接于压滚电机306输出转动轴上；

如图3-5所示，所述活动滚压部包括设于压合立柱302中部相应位置上的竖槽303、摆动夹杆304、下滚压轮305、竖向液压油缸3010、铰接耳板3011，摆动夹杆304中部相应位置通过铰接部件活动的设于竖槽303内，其一端设下滚压轮305，下滚压轮305与上滚压轮307相对应，摆动夹杆304另一端与铰接耳板3011一端活动连接，铰接耳板3011另一端与竖向液压油缸3010一端相对应活动连接，竖向液压油缸3010的另一端则连接于压合底座301相应位置上；

如图3、4所示，所述胎体定位部设于活动滚压部下方，位于压合底座301上方与压合立柱302上的竖槽303之间相应位置，包括升降定位电机308和定位托轮309，定位托轮309连接于升降定位电机308输出轴上并与下滚压轮305和上滚压轮307沿纵向方向垂直纵向上、下相对应。

如图7、8所示，进一步的，所述装置，其所述轮胎压合稳定机构包括轮胎压合移动架座5、纵向调节模组501、横向调节模组502、安装架柱503及轮胎压合安装组合504，纵向调节模组501和横向调节模组502设于轮胎压合移动架座5上相应位置，安装架柱503一端固定连接于轮胎压合移动架座5上，另一端设有轮胎压合安装组合504；通过轮胎压合安装组合504调整一次打磨硫化光面胎体101在压合机装置3上相应位置，实现压合机装置3上的上滚压轮307和下滚压轮305对一次打磨硫化光面胎体101和帖于其周圈外表壁面上的预硫化胎面层沿一次打磨硫化光面胎体101周圈方向进行压合压紧处理。

如图9所示，所述轮胎压合安装组合504设有夹持轮胎体单元，所述夹持轮胎体单元包括夹持滑轨505、两夹持滑块506、两夹持滚轮杆507、两夹持滚轮508、双向气缸509，两夹持滑块506分别相对应设于夹持滑轨505上相应位置，两夹持滚轮杆507的一端分别连接于两夹持滑块506相应位置上，另一端则分别各设有一夹持滚轮508，双向气缸509两端则分别对应的连接于两夹持滚轮杆507中部相应位置上，两夹持滚轮508能对进行压合压紧处理的一次打磨硫化光面胎体101进行夹持操作处理。

本发明的公开的轮胎压合稳定机构装置主要是针对由于载重汽车的矿卡轮胎其体形较大，需要借助其装置才能将轮胎体置于压合机装置3上相应的下滚压轮305及上滚压轮307上方进行压紧压合工作，通过轮胎压合稳定机构装置上的纵向调节模组501和横向调节模组502可以对二次硫化胎体101沿竖向与横向进行调节放置，如图8所示即为将二次硫化胎体101安放于压合机装置3上的结构示意图，而图9所示的则是由安装架组合504两夹持滚轮508夹持二次硫化胎体101的示意图，两夹持滚轮508夹持的松紧程度通过双向气缸509控制，这样大大的节约工人劳动强度，同时也大幅度的提高了其生产效率。

具体工作过程：将筛选出的可翻新胎体经上述工艺处理为缓冲胎面胶可翻新胎体后，进入到一次硫化模具装置2的一次下硫化腔201空腔中进行一次硫化及相应的处理为一次打磨硫化光面胎体101，一次打磨硫化光面胎体101贴预硫化胎面层，再由压合机装置3压紧处理为压合可翻新胎102，将压合可翻瓣胎102送进入到二次硫化罐装置4的硫化罐内腔402中进行二次硫化罐装置硫化处理、经检测、试用为翻新轮胎产品。

试用情况说明，将本实施例1制备的翻新轮胎产品装于矿卡载重汽车上应用于广东清远某大型车队，翻新轮胎数量使用约100条，使用时间在5-6个月后出较多带束层钢丝窜钢丝到胎体里面将内胎扎破而无法使用。而现有技术的翻新轮胎在相同的使用条件下一般在2-3个月就出现如本实施例的翻新轮胎的情况内胎扎破无法使用。使用情况数据见下表1.

实施例2

本实施例2同样是制备翻新轮胎产品规格型号为14.00R25或14.00R24的矿卡轮胎。

本发明公开的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，是对矿卡用可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺方法，其是，包括如下方法步骤：

1)从矿卡汽车用过旧轮胎中筛选出可用于翻新用的轮胎体，为可翻新胎体，所述可翻新胎体，是指翻新用的轮胎体其胎体、胎侧及胎体钢丝层均没断开，且为新近时间使用过的旧轮胎；

2)对步骤1)可翻新胎体进行清洗并凉干、干燥，同时控制干燥温度在40-50℃，并控制干燥时间为40-65分钟，为干净可翻新胎体，

3)对步骤2)干净可翻新胎体上的原带束层全部剥离至轮胎体钢丝层，为剥离可翻新胎体，

4)对步骤3)剥离可翻新胎体外表壁面进行打磨处理，并清理轮胎外表壁面至干净无粉尘杂质，并检查剥离可翻新胎体外表壁面上无断钢丝出现，为打磨可翻新胎体，

5)刷胶浆，对步骤4)打磨可翻新胎体表面清理干净后，涂刷胶浆层，并烘干、干燥共30-50分钟，控制烘干温度为65-80℃，为刷胶浆可翻新胎体，

6)贴中垫胶层，对步骤5)刷胶浆可翻新胎体的与地面相接触一侧的表面层的周圈外表壁面方向粘贴上中垫胶层，为贴中垫胶层可翻新胎体6，图图11所示；

7)贴带束层，对步骤6)贴中垫胶层可翻新胎体6的贴中垫胶层壁表面上贴全新带束层，所述的全新带束层是指用钢丝材料制备成的，控制带束层的宽度和中垫胶层可翻新胎体6的宽度相对应，为贴带束层可翻新胎体7，优选即于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上贴全新含钢丝材料的带束层，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体6外表面上的带束层为4层；如图12所示；

优选，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上的带束层形状为斜四边形状结构，控制带束层长度尺寸与贴中垫胶层可翻新胎体6外壁表面周长长度尺寸相当，并控制每一层带束层均能依次对应的包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6周圈外表壁面上。

如图12-14所示，控制直接包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6外表壁面的上的带束层为第一带束层801，对应的贴于第一带束层801表壁面上的为第二带束层802，其他依次类推，即第三带束层803帖于第二带束层802外表面上，而第四带束层804帖于第三带束层803外表面上，第五带束层805帖于第二带束层804外表面上；如图12所示，并控制第一带束层801斜四边形两边夹角B1为25.5度，图13所示，第二带束层802及其余带束层即第三带束层803、第四带束层804的两边夹角均为B2＝14.5度；并控制第二带束层802包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6表面宽度大于其他带束层包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6表面上宽度。即第二带束层802的宽度大于第一带束层801、第三带束层803、第四带束层804的宽度；本处所指宽度是指带束层包覆于翻新轮胎体如图11所示宽度尺寸，即如图13、14的两斜四边形的短边之间的垂直距离；

8)贴缓冲胶，于步骤7)的贴带束层可翻新胎体7的外表壁面上贴缓冲胶，为贴缓冲胶可翻新胎体，所述缓冲胶为未硫化的生胶片；

9)第一次成型充气硫化，将步骤8)制备的帖缓冲胶可翻新胎体，置于一次硫化模具装置2的一次下硫化腔201内腔，于帖缓冲胶可翻新胎体内腔放入相对应的内胎，对内胎充气，充气完成后，进行第一次成型充气硫化处理，为一次硫化胎体1，控制第一次成型充气硫化条件是，控制第一次硫化时间为210-300分钟，一次硫化温度为为150℃；

10)制备打磨一次硫化光面胎体，将步骤9)一次硫化胎体1移出一次硫化模具装置2相应的一次下硫化腔201内腔，检查一次硫化胎体1是否合格，对合格的一次硫化胎体1壁表面进行二次打磨二次贴中垫胶层处理，干燥，为一次打磨硫化光面胎体101，

11)，制压合可翻新胎体，对一次打磨硫化光面胎体101周圈外表壁面上贴预硫化胎面层后，或贴轮胎旧胎面层，送到压合机装置3进行压合处理，为压合可翻新胎102，

12)第二次硫化罐装置硫化处理，将步骤11)压合可翻新胎102打包封装后置于二次硫化罐装置4内腔中，关闭二次硫化罐装置罐盖402，进行第二次硫化处理，控制第二次硫化处理时间为550分钟，第二次硫化处理温度为110-125℃。制为二次硫化翻新胎产品；

13)检测，试用，对步骤12)制备二次硫化翻新胎产品进行检测是否硫化到位，翻新胎体是否起鼓，试用合格，即翻新轮胎产品。

为了提高轮胎打磨面的粗糙度以增强其粘结力，本发明实施例1，控制打磨后的胎面粗糙度控制在RA 6.5左右。

本发明另一目的是实现上述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法的装置，如图1-3，包括一次硫化模具装置2、压合机装置3、二次硫化罐装置4，所述一次硫化模具装置2包括一次下硫化腔201、设于一次下硫化腔201内腔中心的定位凸台202、导轨支架203、固定横杆204、一次上硫化腔205、上定位台板206、第一液压油缸207、抽气软管208、一次硫化电控制箱209及下定位底板座210，一次下硫化腔201设于下定位底板座210上，导轨支架203一端固定连接于下定位底板座210上另一端则固定连接于上定位台板206上，一次上硫化腔205相对应的设于一次下硫化腔201上方并通过固定横杆204连接于导轨支架203上，第一液压油缸207设于上定位台板206上方，并通过相应管路与一次上硫化腔205及一次下硫化腔201相对应连通；所述二次硫化罐装置4包括硫化罐体401、硫化罐内腔402、罐盖403、硫化罐支架404、硫化控制仪表405、硫化罐控制箱406及设于硫化罐体401上的排气管407，压合可翻新胎102可置于硫化罐内腔402的中空内腔进行二次硫化处理；

其是，所述压合机装置3包括压合压紧机构和轮胎压合稳定机构；

如图3、4所示，所述压合压紧机构包括压合底座301、压合立柱302、上滚压部、活动滚压部及胎体定位部；压合立柱302一端固定连接于压合底座301相应位置上，另一端顶部设上滚压部；

所述上滚压部包括压滚电机306、上滚压轮307，上滚压轮307通过转动轴活动连接于压滚电机306输出转动轴上；

如图3-5所示，所述活动滚压部包括设于压合立柱302中部相应位置上的竖槽303、摆动夹杆304、下滚压轮305、竖向液压油缸3010、铰接耳板3011，摆动夹杆304中部相应位置通过铰接部件活动的设于竖槽303内，其一端设下滚压轮305，下滚压轮305与上滚压轮307相对应，摆动夹杆304另一端与铰接耳板3011一端活动连接，铰接耳板3011另一端与竖向液压油缸3010一端相对应活动连接，竖向液压油缸3010的另一端则连接于压合底座301相应位置上；

如图3、4所示，所述胎体定位部设于活动滚压部下方，位于压合底座301上方与压合立柱302上的竖槽303之间相应位置，包括升降定位电机308和定位托轮309，定位托轮309连接于升降定位电机308输出轴上并与下滚压轮305和上滚压轮307沿纵向方向垂直纵向上、下相对应。

如图7、8所示，进一步的，所述装置，其所述轮胎压合稳定机构包括轮胎压合移动架座5、纵向调节模组501、横向调节模组502、安装架柱503及轮胎压合安装组合504，纵向调节模组501和横向调节模组502设于轮胎压合移动架座5上相应位置，安装架柱503一端固定连接于轮胎压合移动架座5上，另一端设有轮胎压合安装组合504；通过轮胎压合安装组合504调整一次打磨硫化光面胎体101在压合机装置3上相应位置，实现压合机装置3上的上滚压轮307和下滚压轮305对一次打磨硫化光面胎体101和帖于其周圈外表壁面上的预硫化胎面层沿一次打磨硫化光面胎体101周圈方向进行压合压紧处理。

如图9所示，所述轮胎压合安装组合504设有夹持轮胎体单元，所述夹持轮胎体单元包括夹持滑轨505、两夹持滑块506、两夹持滚轮杆507、两夹持滚轮508、双向气缸509，两夹持滑块506分别相对应设于夹持滑轨505上相应位置，两夹持滚轮杆507的一端分别连接于两夹持滑块506相应位置上，另一端则分别各设有一夹持滚轮508，双向气缸509两端则分别对应的连接于两夹持滚轮杆507中部相应位置上，两夹持滚轮508能对进行压合压紧处理的一次打磨硫化光面胎体101进行夹持操作处理。

本发明的公开的轮胎压合稳定机构装置主要是针对由于载重汽车的矿卡轮胎其体形较大，需要借助其装置才能将轮胎体置于压合机装置3上相应的下滚压轮305及上滚压轮307上方进行压紧压合工作，通过轮胎压合稳定机构装置上的纵向调节模组501和横向调节模组502可以对二次硫化胎体101沿竖向与横向进行调节放置，如图8所示即为将二次硫化胎体101安放于压合机装置3上的结构示意图，而图9所示的则是由安装架组合504两夹持滚轮508夹持二次硫化胎体101的示意图，两夹持滚轮508夹持的松紧程度通过双向气缸509控制，这样大大的节约工人劳动强度，同时也大幅度的提高了其生产效率。

具体工作过程：将筛选出的可翻新胎体经上述工艺处理为缓冲胎面胶可翻新胎体后，进入到一次硫化模具装置2的一次下硫化腔201空腔中进行一次硫化及相应的处理为一次打磨硫化光面胎体101，一次打磨硫化光面胎体101贴预硫化胎面层，再由压合机装置3压紧处理为压合可翻新胎102，将压合可翻瓣胎102送进入到二次硫化罐装置4的硫化罐内腔402中进行二次硫化罐装置硫化处理、经检测、试用为翻新轮胎产品。

试用情况说明，将本实施例1制备的翻新矿卡轮胎应用于广东清远某大型车队，翻新轮胎数量使用约100条，使用时间在5-6个月后出较多带束层钢丝窜钢丝到胎体里面将内胎扎破而无法使用。而现有技术的翻新轮胎在相同的使用条件下一般在2-3个就出现如本实施例的翻新轮胎的情况内胎扎破无法使用。

实施例3，

本实施为了提高轮胎打磨面的粗糙度以增强其粘结力，本例控制打磨后的胎面粗糙度控制在RA 6.4左右。

本发明的公开的轮胎压合稳定机构装置主要是针对由于载重汽车的矿卡轮胎其体形较大，需要借助其装置才能将轮胎体置于压合机装置3上相应的下滚压轮305及上滚压轮307上方进行压紧压合工作，通过轮胎压合稳定机构装置上的纵向调节模组501和横向调节模组502可以对一次打磨硫化光面胎体101沿竖向与横向进行调节放置，如图8所示即为将一次打磨硫化光面胎体101安放于压合机装置3上的结构示意图，而图9所示的则是由安装架组合504两夹持滚轮508夹持一次打磨硫化光面胎体1011的示意图，两夹持滚轮508夹持的松紧程度通过双向气缸509控制，这样大大的节约工人劳动强度，同时也大幅度的提高了其生产效率。

具体工作过程：将筛选出的可翻新胎体经上述工艺处理为缓冲胎面胶可翻新胎体后，进入到一次硫化模具装置2的一次下硫化腔201空腔中进行一次硫化及相应的处理为一次打磨硫化光面胎体101，一次打磨硫化光面胎体101贴预硫化胎面层，再由压合机装置3压紧处理为压合可翻新胎102，将压合可翻瓣胎102送进入到二次硫化罐装置4的硫化罐内腔402中进行二次硫化罐装置硫化处理、经检测、试用为翻新轮胎产品。

试用情况说明，将本实施例3制备的翻新矿卡轮胎应用于广东清远某大型车队翻新轮胎数量使用约100条及四川攀钢集团某矿山工地，翻新轮胎数量使用约100条，使用时间在5-6个月后出较多带束层钢丝窜钢丝到胎体里面将内胎扎破而无法使用。其他的检测数据与实施例1、2相比略高。同样现有技术制备的翻新轮胎，其使用时间在3个月左右即出现内胎扎破现象，而无法使用。下面对比例中制备的翻新轮胎与上述实施例相同。是发明人在实验过程的说明。

对比例1

本发明的对比例1其采用的可翻新轮胎体及制备方法步骤与本发明的和实施例1相同，其他的技术参数控制也是按现有的技术方案进行，而且对比例1是采用一次硫化工艺技术方法，同时压合时采用现有的装置进行压紧压合处理，制备翻新轮胎产品。

试用情况说明，将本对比例1制备的翻新矿卡轮胎应用于广东清远某大型车队，翻新轮胎数量使用约100条，使用时间在2-3个月后出较多带束层钢丝窜钢丝到胎体里面将内胎扎破而无法使用。同时由于未使用强化的浆料胎硫化时胎面料与胎体层不能有效结合造成制备的胎面层不耐磨，出现炸胎等危险系数的增加至使用胎体和胎面脱层现象发生，出现脱胶、容易炸胎。

对比例2

本发明的对比例2其采用的可翻新轮胎体及制备方法中其他的技术参数控制和实施例2相同，而不同的是本对比例1是采用一次硫化工艺技术方法，同时其涂刷胶浆层的胶浆料中也采用现有的浆料胶，也未使用本发明实施例1、2使用的压合机装置3进行压紧压合处理，制备翻新轮胎产品。经比较其制备效率较实施例1、2低20％以上，同时工人劳动强度同样较大。

试用情况说明，将本对比例2制备的翻新矿卡轮胎应用于广东清远某大型车队，和攀钢集团的某工地，翻新轮胎数量均使用约100条，使用时间在2-3个月后出较多带束层钢丝窜钢丝到胎体里面将内胎扎破而无法使用。同时由于未使用强化的浆料胎硫化时胎面料与胎体层不能有效结合造成制备的胎面层不耐磨，出现炸胎等危险系数的增加至使用胎体和胎面脱层现象发生，出现脱胶、容易炸胎。其他检测数据见表1、2..。

利用本发明的上述方法制备的矿卡翻新轮胎即载重汽车用的翻新轮胎，经相关部门检测，主要技术参数如下；

检测依据，本翻新轮胎的强度试验按GB/T 5327规定的方法进行，检测试用场地为四川及广东省等工矿地。外观无缺陷。

表1，检测试验数据：

	邵尔A硬度/度	撕裂强度/(kN·m-1)
			实施例1	71	89.68
实施例2	68	89.14
			对比例1	55	70.42
对比例2	54	66.86

说明：从上表1的检测数据可以看出，本发明制备的方法及装置制备的翻新轮胎，具有优异的硬度及抗撕裂强度及耐切割性能。本发明翻新轮胎各层之间粘合力大，强度高，同时其采用4-5层含钢丝的带束层，并控制第一带束层的夹角为25度左右，较其他第二至第五层的带束层13度左右的夹角更大，而同时控制第二带束层802的宽度较第一、第三至第五带束层的宽度更大，因而其轮胎的撕裂强度具有明显的提高，这是由于本发明采用上述的带束层结构，随着带束层角度的减小及宽度的收窄，这样翻新轮胎的刚性增大，下沉量即减小，其接触地面积也相应减小，轮胎的剪切应力也减小等，翻新轮胎的性能得到提高。同时本发明采用上述的压合机装置结构，也大大的提高了翻新轮胎时的工作效率，降低了工人的劳动强度。实施例3的数据较实施例1、2数据略高，在此省略说明。

撕裂强度测试，根据国家有关检测标准要求，本发明的实施例制备的翻新轮胎，是以下表2检测的超过30mm长的伤口数量进行说明。即下表2，为撕裂伤口测试报告，以工作200小时的数据为测试报告进行说明。主要是表示在试用条件下的超过30mm的伤口数量及平均伤口数量等数据。

表2

说明，述各测试报告其性能参数的测试方法，可参照国家相关标准或行业标准进行。从上述测试数据可以看出，本发明所公开的方法及装置制备的翻新轮胎，由于其采用上述的带束层结构及对其胎体一同进行二次硫化处理后，其抗撕裂强度得到强化、耐切割性能明显提升30mm长的伤口数量明显少于现有技术的翻新轮胎数量。有效节约资源。实现了废旧资源的有效循环再利用。

Claims (10)

1.一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，是对矿卡用可翻新胎体采用二次硫化成型翻新处理的工艺方法，其特征是，包括如下方法步骤：

1）从矿卡汽车用过旧轮胎中筛选出可用于翻新用的轮胎体，为可翻新胎体，

2）对步骤1）可翻新胎体进行清洗并凉干、干燥，同时控制干燥温度在40-50℃，并控制干燥时间为40-65分钟，为干净可翻新胎体，

3）对步骤2）干净可翻新胎体上的原带束层全部剥离至轮胎体钢丝层，为剥离可翻新胎体，

4）对步骤3）剥离可翻新胎体外表壁面进行打磨处理，并清理轮胎外表壁面至干净无粉尘杂质，并检查剥离可翻新胎体外表壁面上无断钢丝出现，为打磨可翻新胎体，

5）刷胶浆，对步骤4）打磨可翻新胎体表面清理干净后，涂刷胶浆层，并烘干、干燥共30-50分钟，控制烘干温度为65-80℃，为刷胶浆可翻新胎体，

6）贴中垫胶层，对步骤5）刷胶浆可翻新胎体的与地面相接触一侧的表面层的周圈外表壁面方向粘贴上中垫胶层，为贴中垫胶层可翻新胎体（6），

7）贴带束层，对步骤6）贴中垫胶层可翻新胎体（6）的贴中垫胶层壁表面上贴全新带束层，控制带束层的宽度和中垫胶层可翻新胎体（6）的宽度相对应，为贴带束层可翻新胎体（7），

8）贴缓冲胶，于步骤7）的贴带束层可翻新胎体（7）的外表壁面上贴缓冲胶，为贴缓冲胶可翻新胎体，所述缓冲胶为未硫化的生胶片；

9）第一次成型充气硫化，将步骤8）制备的帖缓冲胶可翻新胎体，置于一次硫化模具装置（2）的一次下硫化腔（201）内腔，于帖缓冲胶可翻新胎体内腔放入相对应的内胎，对内胎充气，充气完成后，进行第一次成型充气硫化处理，为一次硫化胎体（1），

10）制备打磨一次硫化光面胎体，将步骤9）一次硫化胎体（1）移出一次硫化模具装置（2），检查一次硫化胎体（1）是否合格，对合格的一次硫化胎体（1）壁表面进行二次打磨二次贴中垫胶层处理，干燥，为一次打磨硫化光面胎体（101），

11），制压合可翻新胎体，对一次打磨硫化光面胎体（101）周圈外表壁面上贴预硫化胎面层后或贴轮胎旧胎面，送到压合机装置（3）进行压合处理，为压合可翻新胎（102），

12）第二次硫化罐装置硫化处理，将步骤11）压合可翻新胎（102）打包封装后置于二次硫化罐装置（4）内腔中，关闭二次硫化罐装置罐盖（402），进行第二次硫化处理，制为二次硫化翻新胎产品；

13）检测，试用，对步骤12）制备二次硫化翻新胎产品进行检测是否硫化到位，翻新胎体是否起鼓，试用合格，即翻新轮胎产品。

2.根据权利要求1所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其特征是，步骤1）所述可翻新胎体，是指翻新用的轮胎体其胎体、胎侧及胎体钢丝层均没断开，且为新近时间使用过的旧轮胎。

3.根据权利要求1所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其特征是，步骤7）贴带束层，于贴中垫胶层可翻新胎体（6）表面上贴全新含钢丝材料的带束层，控制帖于贴中垫胶层可翻新胎体（6）外表面上的带束层为4-5层。

4.根据权利要求1所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其特征是，步骤9）第一次成型充气硫化，控制第一次成型充气硫化条件是，控制第一次硫化时间为210-300分钟，第一次硫化温度为142-155℃。

5.根据权利要求1所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其特征是，步骤12）第二次硫化罐装置硫化处理，控制第二次硫化处理时间为400-600分钟，第二次硫化处理温度为为110-125℃。

6.根据权利要求3所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其特征是，控制贴于贴中垫胶层可翻新胎体（6）表面上的带束层形状为斜四边形状结构，控制带束层长度尺寸与贴中垫胶层可翻新胎体（6）外壁表面周长长度尺寸相当，并控制每一层带束层均能依次对应的包覆于贴中垫胶层可翻新胎体（6）周圈外表壁面上。

7.根据权利要求3或6所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法，其特征是，控制直接包覆于贴中垫胶层可翻新胎体6外表壁面的上的带束层为第一带束层（801），对应的贴于第一带束层（801）表壁面上的为第二带束层（802），其他依次类推，控制第一带束层（801）斜四边形两边夹角B1为24.5-25.5度，第二带束层（802）及其余带束层两边夹角均为B2=13.5-14.5度；并控制第二带束层（802）包覆于贴中垫胶层可翻新胎体（6）表面宽度大于其他带束层包覆于贴中垫胶层可翻新胎体（6）表面上宽度。

8.一种实现如权利要求1所述的一种矿卡轮胎胎体分次硫化成型翻新方法的装置，包括一次硫化模具装置（2）、压合机装置（3）、二次硫化罐装置（4），所述一次硫化模具装置（2）包括一次下硫化腔（201）、设于一次下硫化腔（201）内腔中心的定位凸台（202）、导轨支架（203）、固定横杆（204）、一次上硫化腔（205）、上定位台板（206）、第一液压油缸（207）、抽气软管（208）、一次硫化电控制箱（209）及下定位底板座（210），一次下硫化腔（201）设于下定位底板座（210）上，导轨支架（203）一端固定连接于下定位底板座（210）上另一端则固定连接于上定位台板（206）上，一次上硫化腔（205）相对应的设于一次下硫化腔（201）上方并通过固定横杆（204）连接于导轨支架（203）上，第一液压油缸（207）设于上定位台板（206）上方，并通过相应管路与一次上硫化腔（205）及一次下硫化腔（201）相对应连通；所述二次硫化罐装置（4）包括硫化罐体（401）、硫化罐内腔（402）、罐盖（403）、硫化罐支架（404）、硫化控制仪表（405）、硫化罐控制箱（406）及设于硫化罐体（401）上的排气管（407）， 压合可翻新胎（102）可置于硫化罐内腔402的中空内腔进行二次硫化处理；

其特征是，所述压合机装置（3）包括压合压紧机构和轮胎压合稳定机构；

所述压合压紧机构包括压合底座（301）、压合立柱（302）、上滚压部、活动滚压部及胎体定位部；压合立柱（302）一端固定连接于压合底座（301）相应位置上，另一端顶部设上滚压部；

所述上滚压部包括压滚电机（306）、上滚压轮（307），上滚压轮（307）通过转动轴活动连接于压滚电机（306）输出转动轴上；

所述活动滚压部包括设于压合立柱（302）中部相应位置上的竖槽（303）、摆动夹杆（304）、下滚压轮（305）、竖向液压油缸（3010）、铰接耳板（3011），摆动夹杆（304）中部相应位置通过铰接部件活动的设于竖槽（303）内，其一端设下滚压轮（305），下滚压轮（305）与上滚压轮（307）相对应，摆动夹杆（304）另一端与铰接耳板（3011）一端活动连接，铰接耳板（3011）另一端与竖向液压油缸（3010）一端相对应活动连接，竖向液压油缸（3010）的另一端则连接于压合底座（301）相应位置上；

所述胎体定位部设于活动滚压部下方，位于压合底座（301）上方与压合立柱（302）上的竖槽（303）之间相应位置，包括升降定位电机（308）和定位托轮（309），定位托轮（309）连接于升降定位电机（308）输出轴上并与下滚压轮（305）和上滚压轮（307）沿纵向方向垂直纵向上、下相对应。

9.根据权利要求8所述装置，其特征是，所述轮胎压合稳定机构包括轮胎压合移动架座（5）、纵向调节模组（501）、横向调节模组（502）、安装架柱（503）及轮胎压合安装组合（504），纵向调节模组（501）和横向调节模组（502）设于轮胎压合移动架座（5）上相应位置，安装架柱（503）一端固定连接于轮胎压合移动架座（5）上，另一端设有轮胎压合安装组合（504）；通过轮胎压合安装组合（504）调整一次打磨硫化光面胎体（101）在压合机装置（3）上相应位置，实现压合机装置（3）上的上滚压轮（307）和下滚压轮（305）对一次打磨硫化光面胎体（101）和帖于其周圈外表壁面上的成型花纹胶层沿一次打磨硫化光面胎体（101）周圈方向进行压合压紧处理。

10.根据权利要求8所述装置，其特征是，所述轮胎压合安装组合（504）设有夹持轮胎体单元，所述夹持轮胎体单元包括夹持滑轨（505）、两夹持滑块（506）、两夹持滚轮杆（507）、两夹持滚轮（508）、双向气缸（509），两夹持滑块（506）分别相对应设于夹持滑轨（505）上相应位置，两夹持滚轮杆（507）的一端分别连接于两夹持滑块（506）相应位置上，另一端则分别各设有一夹持滚轮（508），双向气缸（509）两端则分别对应的连接于两夹持滚轮杆（507）中部相应位置上，两夹持滚轮（508）能对进行压合压紧处理的一次打磨硫化光面胎体（101）进行夹持操作处理。