CN118704938B - 一种油气水三相分离分输装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油气水三相分离分输装置及方法，包括初始输送管道和三相分离分输管道组件，三相分离分输管道组件包括管座、油气水分离机构和分输管道，管座包括座体，座体内部设置有第一隔板，并以第一隔板为界限将座体内部分隔成气液安装腔和油水分离腔，油气水分离机构包括气液旋流分离器、离心分离机和驱动电机，分输管道包括管体，管体固定连接在座体表面，管体内部分别开设有气体流道、油体流道和水体流道。本装置能够在油气水三相混合物在井口排出后、在远距离输送前实现三相分离，有效降低输送介质对管道的腐蚀失效风险，提高管道寿命，以及增加了在管道终端对油气水输送与处理的便利性，有效提高工作效率和生产进度，使用效果好。

Description

一种油气水三相分离分输装置及方法

技术领域

本发明涉及油气水分离的技术领域，尤其涉及一种油气水三相分离分输装置及方法。

背景技术

随着海洋油气资源勘探和开采技术的不断进步，海洋油气田的开发逐渐深入更远的海域。在这一过程中，海底油气管道作为水下生产系统的重要组成部分，承担着将海底开采出的油气资源输送到地面设施的关键任务，其重要性愈发凸显。

然而，现有的海底油气管道设计通常仅包含一个输送通道，这种设计使得油气水混合物只能在该通道内进行输送。在高压和特定温度条件下，这种混合物中的不同成分可能会对管道造成严重的内部腐蚀，从而影响管道的安全性和使用寿命。此外，由于混合物中的油、气、水三相具有不同的物理和化学性质，在输送过程中可能会发生相互作用，进一步加剧管道的腐蚀。

更为关键的是，经过海底油气管道输送的油气水混合物在到达地面设施后，还需要进行三相分离处理。这一步骤通常需要在地面设施中设置专门的三相分离设备来完成，这不仅增加了设备成本和占地面积，而且也可能因为分离效率不高而耽误生产进度。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的目的在于提出一种油气水三相分离分输装置及方法，本装置能够在油气水三相混合物在井口排出后、在远距离输送前实现三相分离，有效降低输送介质对管道的腐蚀失效风险，提高管道寿命，以及增加了在管道终端对油气水输送与处理的便利性，有效提高工作效率和生产进度，使用效果好。

为达到上述目的，本发明提出了一种油气水三相分离分输装置，包括初始输送管道和三相分离分输管道组件，其中，所述三相分离分输管道组件包括管座、油气水分离机构和分输管道，其中，所述管座包括座体，所述座体内部设置有第一隔板，并以所述第一隔板为界限将所述座体内部分隔成气液安装腔和油水分离腔，所述油水分离腔内部设置有第二隔板，并以所述第二隔板为界限将所述油水分离腔内部分隔成分离机安装腔、油腔和水腔；所述油气水分离机构包括气液旋流分离器、离心分离机和驱动电机，其中，所述气液旋流分离器固定连接在所述气液安装腔内壁，所述离心分离机固定连接在所述分离机安装腔内壁，所述驱动电机固定连接在所述气液安装腔内壁，所述驱动电机的输出端贯穿进所述分离机安装腔内部，并与所述离心分离机的驱动端相连接；所述分输管道包括管体，所述管体固定连接在所述座体表面，所述管体内部分别开设有气体流道、油体流道和水体流道，并沿竖直方向依次设置，其中，所述气体流道、所述油体流道和所述水体流道通过连接导管分别与所述分离机安装腔内部、所述油腔内部和所述水腔内部相连通；所述气液旋流分离器的输入端贯穿出所述座体外部，并与所述初始输送管道的输出端相连接，所述气液旋流分离器的气体输出端贯穿出所述座体外部，并与所述气体流道位置相对应的所述连接导管的输入端相连接，所述气液旋流分离器的液体输出端贯穿进所述分离机安装腔内部，并与所述离心分离机的输入端相连接，所述离心分离机的轻相输出端贯穿进所述油腔内部，并与所述油腔内部相连通，所述离心分离机的重相输出端贯穿进所述水腔内部，并与所述水腔内部相连通。

本发明的一种油气水三相分离分输装置，本装置能够在油气水三相混合物在井口排出后、在远距离输送前实现三相分离，有效降低输送介质对管道的腐蚀失效风险，提高管道寿命，以及增加了在管道终端对油气水输送与处理的便利性，有效提高工作效率和生产进度，使用效果好。

另外，根据申请上述提出的一种油气水三相分离分输装置还可以具有如下附加的技术特征：

具体地，所述管座还包括第一管座连接组件，所述第一管座连接组件包括第一连接端座、矩形定位插孔、中连管、矩形端头和第一固定环圈，其中，所述第一连接端座一体成型设置在所述座体靠近所述气液安装腔的一侧表面，并与所述气液旋流分离器的输入端位置相对应，所述矩形定位插孔开设在所述第一连接端座表面，并与所述气液安装腔内部相连通，所述气液旋流分离器的输入端位于所述矩形定位插孔内部，并与所述矩形定位插孔内部相连通，所述中连管设置在所述第一连接端座外侧，所述中连管一端螺纹连接在所述初始输送管道的输出端外表面，所述中连管另一端一体成型设置有所述矩形端头，所述矩形端头位于所述矩形定位插孔内部，并与所述矩形定位插孔内部相连通，所述第一固定环圈一端螺纹连接在所述中连管外表面，所述第一固定环圈另一端螺纹连接在所述第一连接端座外表面；所述管座还包括第二管座连接组件，所述第二管座连接组件包括第二连接端座、第一支管、第二支管、第三支管、螺纹端座、气管入口、油管入口、水管入口和第二固定环圈，其中，所述第二连接端座固定连接在所述座体靠近所述油水分离腔的一侧表面，所述第一支管、所述第二支管和所述第三支管分别固定连接在所述第二连接端座一侧表面，并沿竖直方向依次设置，所述第一支管一端贯穿进所述气液安装腔内部，并与所述气液旋流分离器的气体输出端相连接，所述第二支管一端贯穿进所述油腔内部，并与所述油腔内部相连通，所述第三支管一端贯穿进所述水腔内部，并与所述水腔内部相连通，所述螺纹端座一体成型设置在所述第二连接端座另一侧表面，气管入口、所述油管入口和所述水管入口分别开设在所述螺纹端座内壁，并沿竖直方向依次设置，所述第二连接端座和所述螺纹端座内部分别开设有三组液体流道，并相连通，所述第一支管一端、所述第二支管一端和所述第三支管一端通过液体流道分别与气管入口、所述油管入口和所述水管入口内部相连通，与所述气体流道、所述油体流道和所述水体流道位置相对应的三组所述连接导管一端分别与气管入口、所述油管入口和所述水管入口内部相连通，所述第二固定环圈一端螺纹连接在所述管体外表面，所述第二固定环圈另一端螺纹连接在所述螺纹端座外表面。

具体地，所述第二管座连接组件还包括安装槽和通孔，所述安装槽开设在所述座体靠近所述油水分离腔的一侧表面，并与所述第二连接端座外形尺寸相适配，所述通孔开设在所述安装槽内壁，所述第二连接端座位于所述安装槽内部，并通过锁紧螺栓与所述安装槽内壁固定连接，所述第一支管、所述第二支管和所述第三支管通过所述通孔分别贯穿进所述气液安装腔内部、所述油腔内部和所述水腔内部。

具体地，所述管体还包括线路机构，所述线路机构包括线道、导线、第四支管和导线入口，其中，所述管体内部开设有线道，所述导线设置在所述线道内部，所述第四支管固定连接在所述第二连接端座一侧表面，所述第四支管一端贯穿进所述气液安装腔内部，所述导线入口开设在所述螺纹端座内壁，并通过液体流道与所述第四支管内部相连通，所述导线一端经所述连接导管、所述导线入口和所述第四支管贯穿进所述气液安装腔内部，并与所述驱动电机相连接。

具体地，所述中连管的输入端与所述初始输送管道的输出端之间连接有自动反冲洗过滤器，所述自动反冲洗过滤器与所述导线一端相连接。

一种油气水三相分离分输装置的使用方法，应用于一种油气水三相分离分输装置，包括以下步骤:

S1：所述初始输送管道内部的油气水三相混合物经所述自动反冲洗过滤器过滤杂质后流至所述第一管座连接组件内部，再由所述第一管座连接组件内部流至气液旋流分离器内部进行气液分离；

S2：分离后的气体通过所述第二管座连接组件流至所述管体中的所述气体流道内部，实现气体单独输送；

S3：分离后的油水混合物流至所述离心分离机内部，通过所述离心分离机实现油水分离，比重大的水通过所述离心分离机的重相输出端流至所述水腔内部，再由所述水腔内部流至所述第二管座连接组件内部，最后再由所述第二管座连接组件内部流至所述管体中的所述水体流道内部，实现水单独输送，比重小的油则通过所述离心分离机的轻相输出端流至所述油腔内部，再由所述油腔内部流至所述第二管座连接组件内部，最后再由所述第二管座连接组件内部流至所述管体中的所述油体流道内部，实现油单独输送，至此，气、油、水三相通过所述油气水分离机构实现初步分离，且都分别通过所述气体流道、所述油体流道和所述水体流道进行输送。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一种油气水三相分离分输装置及方法结构示意图；

图2为本发明一种油气水三相分离分输装置及方法中的管座结构示意图；

图3为本发明一种油气水三相分离分输装置及方法中的油气水分离机构结构示意图；

图4为本发明一种油气水三相分离分输装置及方法中的分输管道结构示意图；

图5为本发明一种油气水三相分离分输装置及方法中的第一管座连接组件结构示意图；

图6为本发明一种油气水三相分离分输装置及方法中的第二管座连接组件结构示意图。

如图所示：

1、初始输送管道；2、三相分离分输管道组件；20、管座；30、油气水分离机构；40、分输管道；

21、座体；22、第一隔板；23、气液安装腔；24、油水分离腔；25、第二隔板；26、分离机安装腔；27、油腔；28、水腔；

31、气液旋流分离器；32、离心分离机；33、驱动电机；

41、管体；42、气体流道；43、油体流道；44、水体流道；100、连接导管；

50、第一管座连接组件；51、第一连接端座；52、矩形定位插孔；53、中连管；54、矩形端头；55、第一固定环圈；

60、第二管座连接组件；62、第二连接端座；63、第一支管；64、第二支管；65、第三支管；67、螺纹端座；68、油管入口；69、水管入口；610、第二固定环圈；61、安装槽；66、通孔；

70、线路机构；71、线道；72、导线；73、第四支管；74、导线入口；

80、自动反冲洗过滤器。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

下面结合附图来描述本发明实施例的一种油气水三相分离分输装置及方法。

如图1-图6所示，本发明实施例的一种油气水三相分离分输装置，包括初始输送管道1和三相分离分输管道组件2，其中，三相分离分输管道组件2包括管座20、油气水分离机构30和分输管道40，其中，管座20包括座体21，座体21内部设置有第一隔板22，并以第一隔板22为界限将座体21内部分隔成气液安装腔23和油水分离腔24，油水分离腔24内部设置有第二隔板25，并以第二隔板25为界限将油水分离腔24内部分隔成分离机安装腔26、油腔27和水腔28；油气水分离机构30包括气液旋流分离器31、离心分离机32和驱动电机33，其中，气液旋流分离器31固定连接在气液安装腔23内壁，离心分离机32固定连接在分离机安装腔26内壁，驱动电机33固定连接在气液安装腔23内壁，驱动电机33的输出端贯穿进分离机安装腔26内部，并与离心分离机32的驱动端相连接；分输管道40包括管体41，管体41固定连接在座体21表面，管体41内部分别开设有气体流道42、油体流道43和水体流道44，并沿竖直方向依次设置，其中，气体流道42、油体流道43和水体流道44通过连接导管100分别与分离机安装腔26内部、油腔27内部和水腔28内部相连通；气液旋流分离器31的输入端贯穿出座体21外部，并与初始输送管道1的输出端相连接，气液旋流分离器31的气体输出端贯穿出座体21外部，并与气体流道42位置相对应的连接导管100的输入端相连接，气液旋流分离器31的液体输出端贯穿进分离机安装腔26内部，并与离心分离机32的输入端相连接，离心分离机32的轻相输出端贯穿进油腔27内部，并与油腔27内部相连通，离心分离机32的重相输出端贯穿进水腔28内部，并与水腔28内部相连通。

具体地，初始输送管道1内部的油气水三相混合物经自动反冲洗过滤器80过滤杂质后流至第一管座连接组件50内部，再由第一管座连接组件50内部流至气液旋流分离器31内部进行气液分离，第一管座连接组件50通过缩减输出端管道直径，使油气水三相混合物控制在一个合适的流速范围内，在这个范围内，流速既能保证足够的冲击力以形成稳定的旋流，又不会导致湍流增加、能量损失或分离效率下降，使用效果好，分离后的气体通过第二管座连接组件60流至管体41中的气体流道42内部，实现气体单独输送，分离后的油水混合物流至离心分离机32内部，通过离心分离机32实现油水分离，比重大的水通过离心分离机32的重相输出端流至水腔28内部，再由水腔28内部流至第二管座连接组件60内部，最后再由第二管座连接组件60内部流至管体41中的水体流道44内部，实现水单独输送，比重小的油则通过离心分离机32的轻相输出端流至油腔27内部，再由油腔27内部流至第二管座连接组件60内部，最后再由第二管座连接组件60内部流至管体41中的油体流道43内部，实现油单独输送，至此，气、油、水三相通过油气水分离机构30实现初步分离，且都分别通过气体流道42、油体流道43和水体流道44进行输送，使用效果好。

在本发明的一个实施例中，如图4-图6所示，管座20还包括第一管座连接组件50，第一管座连接组件50包括第一连接端座51、矩形定位插孔52、中连管53、矩形端头54和第一固定环圈55，其中，第一连接端座51一体成型设置在座体21靠近气液安装腔23的一侧表面，并与气液旋流分离器31的输入端位置相对应，矩形定位插孔52开设在第一连接端座51表面，并与气液安装腔23内部相连通，气液旋流分离器31的输入端位于矩形定位插孔52内部，并与矩形定位插孔52内部相连通，中连管53设置在第一连接端座51外侧，中连管53一端螺纹连接在初始输送管道1的输出端外表面，中连管53另一端一体成型设置有矩形端头54，矩形端头54位于矩形定位插孔52内部，并与矩形定位插孔52内部相连通，第一固定环圈55一端螺纹连接在中连管53外表面，第一固定环圈55另一端螺纹连接在第一连接端座51外表面；管座20还包括第二管座连接组件60，第二管座连接组件60包括第二连接端座62、第一支管63、第二支管64、第三支管65、螺纹端座67、气管入口、油管入口68、水管入口69和第二固定环圈610，其中，第二连接端座62固定连接在座体21靠近油水分离腔24的一侧表面，第一支管63、第二支管64和第三支管65分别固定连接在第二连接端座62一侧表面，并沿竖直方向依次设置，第一支管63一端贯穿进气液安装腔23内部，并与气液旋流分离器31的气体输出端相连接，第二支管64一端贯穿进油腔27内部，并与油腔27内部相连通，第三支管65一端贯穿进水腔28内部，并与水腔28内部相连通，螺纹端座67一体成型设置在第二连接端座62另一侧表面，气管入口、油管入口68和水管入口69分别开设在螺纹端座67内壁，并沿竖直方向依次设置，第二连接端座62和螺纹端座67内部分别开设有三组液体流道，并相连通，第一支管63一端、第二支管64一端和第三支管65一端通过液体流道分别与气管入口、油管入口68和水管入口69内部相连通，与气体流道42、油体流道43和水体流道44位置相对应的三组连接导管100一端分别与气管入口、油管入口68和水管入口69内部相连通，第二固定环圈610一端螺纹连接在管体41外表面，第二固定环圈610另一端螺纹连接在螺纹端座67外表面。

具体地，设置第一管座连接组件50便于与初始输送管道1连接的同时，通过缩减输出端管道直径，使油气水三相混合物控制在一个合适的流速范围内，在这个范围内，流速既能保证足够的冲击力以形成稳定的旋流，又不会导致湍流增加、能量损失或分离效率下降，使用效果好，设置第二管座连接组件60便于管体41安装的同时，也便于气体流道42、油体流道43和水体流道44分别与气液旋流分离器31的气体输出端、油腔27内部和水腔28内部相连接，使用效果好。

在本发明的一个实施例中，如图6所示，第二管座连接组件60还包括安装槽61和通孔66，安装槽61开设在座体21靠近油水分离腔24的一侧表面，并与第二连接端座62外形尺寸相适配，通孔66开设在安装槽61内壁，第二连接端座62位于安装槽61内部，并通过锁紧螺栓与安装槽61内壁固定连接，第一支管63、第二支管64和第三支管65通过通孔66分别贯穿进气液安装腔23内部、油腔27内部和水腔28内部。

具体地，安装槽61设计便于第二连接端座62快速定位安装，通孔66设计便于支管穿入座体21内部，使用效果好。

在本发明的一个实施例中，如图4-图6所示，管体41还包括线路机构70，线路机构70包括线道71、导线72、第四支管73和导线入口74，其中，管体41内部开设有线道71，导线72设置在线道71内部，第四支管73固定连接在第二连接端座62一侧表面，第四支管73一端贯穿进气液安装腔23内部，导线入口74开设在螺纹端座67内壁，并通过液体流道与第四支管73内部相连通，导线72一端经连接导管100、导线入口74和第四支管73贯穿进气液安装腔23内部，并与驱动电机33相连接。

具体地，线道71设计便于导线72放置，从而对驱动电机33以及自动反冲洗过滤器80进行供电，使用效果好。

在本发明的一个实施例中，如图5所示，中连管53的输入端与初始输送管道1的输出端之间连接有自动反冲洗过滤器80，自动反冲洗过滤器80与导线72一端相连接。

需要说明的是，该实施例中所描述的自动反冲洗过滤器80为现有技术，故不在此进行赘述。

具体地，设置自动反冲洗过滤器80用于对杂质进行过滤，其自带的自动反冲洗功能可实现自我清洁，保证过滤效果稳定，水下长期使用效果好。

一种油气水三相分离分输装置的使用方法，应用于一种油气水三相分离分输装置，包括以下步骤:

S1：所述初始输送管道1内部的油气水三相混合物经所述自动反冲洗过滤器80过滤杂质后流至所述第一管座连接组件50内部，再由所述第一管座连接组件50内部流至气液旋流分离器31内部进行气液分离；

S2：分离后的气体通过所述第二管座连接组件60流至所述管体41中的所述气体流道42内部，实现气体单独输送；

S3：分离后的油水混合物流至所述离心分离机32内部，通过所述离心分离机32实现油水分离，比重大的水通过所述离心分离机32的重相输出端流至所述水腔28内部，再由所述水腔28内部流至所述第二管座连接组件60内部，最后再由所述第二管座连接组件60内部流至所述管体41中的所述水体流道44内部，实现水单独输送，比重小的油则通过所述离心分离机32的轻相输出端流至所述油腔27内部，再由所述油腔27内部流至所述第二管座连接组件60内部，最后再由所述第二管座连接组件60内部流至所述管体41中的所述油体流道43内部，实现油单独输送，至此，气、油、水三相通过所述油气水分离机构30实现初步分离，且都分别通过所述气体流道42、所述油体流道43和所述水体流道44进行输送。

综上，本发明实施例的一种油气水三相分离分输装置及方法，本装置能够在油气水三相混合物在井口排出后、在远距离输送前实现三相分离，有效降低输送介质对管道的腐蚀失效风险，提高管道寿命，以及增加了在管道终端对油气水输送与处理的便利性，有效提高工作效率和生产进度，使用效果好。

在本说明书的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变形。

Claims (4)

1.一种油气水三相分离分输装置，其特征在于，包括初始输送管道（1）和三相分离分输管道组件（2），其中，

所述三相分离分输管道组件（2）包括管座（20）、油气水分离机构（30）和分输管道（40），其中，所述管座（20）包括座体（21），所述座体（21）内部设置有第一隔板（22），并以所述第一隔板（22）为界限将所述座体（21）内部分隔成气液安装腔（23）和油水分离腔（24），所述油水分离腔（24）内部设置有第二隔板（25），并以所述第二隔板（25）为界限将所述油水分离腔（24）内部分隔成分离机安装腔（26）、油腔（27）和水腔（28）；

所述油气水分离机构（30）包括气液旋流分离器（31）、离心分离机（32）和驱动电机（33），其中，所述气液旋流分离器（31）固定连接在所述气液安装腔（23）内壁，所述离心分离机（32）固定连接在所述分离机安装腔（26）内壁，所述驱动电机（33）固定连接在所述气液安装腔（23）内壁，所述驱动电机（33）的输出端贯穿进所述分离机安装腔（26）内部，并与所述离心分离机（32）的驱动端相连接；

所述分输管道（40）包括管体（41），所述管体（41）固定连接在所述座体（21）表面，所述管体（41）内部分别开设有气体流道（42）、油体流道（43）和水体流道（44），并沿竖直方向依次设置，其中，所述气体流道（42）、所述油体流道（43）和所述水体流道（44）通过连接导管（100）分别与所述分离机安装腔（26）内部、所述油腔（27）内部和所述水腔（28）内部相连通；

所述气液旋流分离器（31）的输入端贯穿出所述座体（21）外部，并与所述初始输送管道（1）的输出端相连接，所述气液旋流分离器（31）的气体输出端贯穿出所述座体（21）外部，并与所述气体流道（42）位置相对应的所述连接导管（100）的输入端相连接，所述气液旋流分离器（31）的液体输出端贯穿进所述分离机安装腔（26）内部，并与所述离心分离机（32）的输入端相连接，所述离心分离机（32）的轻相输出端贯穿进所述油腔（27）内部，并与所述油腔（27）内部相连通，所述离心分离机（32）的重相输出端贯穿进所述水腔（28）内部，并与所述水腔（28）内部相连通；

所述管座（20）还包括第一管座连接组件（50），所述第一管座连接组件（50）包括第一连接端座（51）、矩形定位插孔（52）、中连管（53）、矩形端头（54）和第一固定环圈（55），其中，

所述第一连接端座（51）一体成型设置在所述座体（21）靠近所述气液安装腔（23）的一侧表面，并与所述气液旋流分离器（31）的输入端位置相对应，所述矩形定位插孔（52）开设在所述第一连接端座（51）表面，并与所述气液安装腔（23）内部相连通，所述气液旋流分离器（31）的输入端位于所述矩形定位插孔（52）内部，并与所述矩形定位插孔（52）内部相连通，所述中连管（53）设置在所述第一连接端座（51）外侧，所述中连管（53）一端螺纹连接在所述初始输送管道（1）的输出端外表面，所述中连管（53）另一端一体成型设置有所述矩形端头（54），所述矩形端头（54）位于所述矩形定位插孔（52）内部，并与所述矩形定位插孔（52）内部相连通，所述第一固定环圈（55）一端螺纹连接在所述中连管（53）外表面，所述第一固定环圈（55）另一端螺纹连接在所述第一连接端座（51）外表面；

所述管座（20）还包括第二管座连接组件（60），所述第二管座连接组件（60）包括第二连接端座（62）、第一支管（63）、第二支管（64）、第三支管（65）、螺纹端座（67）、气管入口、油管入口（68）、水管入口（69）和第二固定环圈（610），其中，

所述第二连接端座（62）固定连接在所述座体（21）靠近所述油水分离腔（24）的一侧表面，所述第一支管（63）、所述第二支管（64）和所述第三支管（65）分别固定连接在所述第二连接端座（62）一侧表面，并沿竖直方向依次设置，所述第一支管（63）一端贯穿进所述气液安装腔（23）内部，并与所述气液旋流分离器（31）的气体输出端相连接，所述第二支管（64）一端贯穿进所述油腔（27）内部，并与所述油腔（27）内部相连通，所述第三支管（65）一端贯穿进所述水腔（28）内部，并与所述水腔（28）内部相连通，所述螺纹端座（67）一体成型设置在所述第二连接端座（62）另一侧表面，气管入口、所述油管入口（68）和所述水管入口（69）分别开设在所述螺纹端座（67）内壁，并沿竖直方向依次设置，所述第二连接端座（62）和所述螺纹端座（67）内部分别开设有三组液体流道，并相连通，所述第一支管（63）一端、所述第二支管（64）一端和所述第三支管（65）一端通过液体流道分别与气管入口、所述油管入口（68）和所述水管入口（69）内部相连通，与所述气体流道（42）、所述油体流道（43）和所述水体流道（44）位置相对应的三组所述连接导管（100）一端分别与气管入口、所述油管入口（68）和所述水管入口（69）内部相连通，所述第二固定环圈（610）一端螺纹连接在所述管体（41）外表面，所述第二固定环圈（610）另一端螺纹连接在所述螺纹端座（67）外表面；

所述第二管座连接组件（60）还包括安装槽（61）和通孔（66），所述安装槽（61）开设在所述座体（21）靠近所述油水分离腔（24）的一侧表面，并与所述第二连接端座（62）外形尺寸相适配，所述通孔（66）开设在所述安装槽（61）内壁，所述第二连接端座（62）位于所述安装槽（61）内部，并通过锁紧螺栓与所述安装槽（61）内壁固定连接，所述第一支管（63）、所述第二支管（64）和所述第三支管（65）通过所述通孔（66）分别贯穿进所述气液安装腔（23）内部、所述油腔（27）内部和所述水腔（28）内部。

2.根据权利要求1所述的油气水三相分离分输装置，其特征在于，所述管体（41）还包括线路机构（70），所述线路机构（70）包括线道（71）、导线（72）、第四支管（73）和导线入口（74），其中，

所述管体（41）内部开设有线道（71），所述导线（72）设置在所述线道（71）内部，所述第四支管（73）固定连接在所述第二连接端座（62）一侧表面，所述第四支管（73）一端贯穿进所述气液安装腔（23）内部，所述导线入口（74）开设在所述螺纹端座（67）内壁，并通过液体流道与所述第四支管（73）内部相连通，所述导线（72）一端经所述连接导管（100）、所述导线入口（74）和所述第四支管（73）贯穿进所述气液安装腔（23）内部，并与所述驱动电机（33）相连接。

3.根据权利要求2所述的油气水三相分离分输装置，其特征在于，所述中连管（53）的输入端与所述初始输送管道（1）的输出端之间连接有自动反冲洗过滤器（80），所述自动反冲洗过滤器（80）与所述导线（72）一端相连接。

4.一种油气水三相分离分输装置的使用方法，其特征在于，应用如权利要求3所述的一种油气水三相分离分输装置，包括以下步骤:

S1：所述初始输送管道（1）内部的油气水三相混合物经所述自动反冲洗过滤器（80）过滤杂质后流至所述第一管座连接组件（50）内部，再由所述第一管座连接组件（50）内部流至气液旋流分离器（31）内部进行气液分离；

S2：分离后的气体通过所述第二管座连接组件（60）流至所述管体（41）中的所述气体流道（42）内部，实现气体单独输送；

S3：分离后的油水混合物流至所述离心分离机（32）内部，通过所述离心分离机（32）实现油水分离，比重大的水通过所述离心分离机（32）的重相输出端流至所述水腔（28）内部，再由所述水腔（28）内部流至所述第二管座连接组件（60）内部，最后再由所述第二管座连接组件（60）内部流至所述管体（41）中的所述水体流道（44）内部，实现水单独输送，比重小的油则通过所述离心分离机（32）的轻相输出端流至所述油腔（27）内部，再由所述油腔（27）内部流至所述第二管座连接组件（60）内部，最后再由所述第二管座连接组件（60）内部流至所述管体（41）中的所述油体流道（43）内部，实现油单独输送，至此，气、油、水三相通过所述油气水分离机构（30）实现初步分离，且都分别通过所述气体流道（42）、所述油体流道（43）和所述水体流道（44）进行输送。