CN118515030A - 一种新型大口径钢管夹紧进出料系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于钢管制造的后续管加工精整线技术领域，具体涉及一种新型大口径钢管夹紧进出料系统及方法。本发明由电气系统和液压配管及液压系统、小车、连接链条、连接杆、排气小车、检测装置和试压大梁有机构成。本发明利用多组串联小车实现不同管径、不同长度钢管的接料夹紧及送出。本发明中每个小车仅用一个油缸就实现了钢管的接料夹紧及送出三个动作联动，结构更为紧凑、动作更为连贯可靠，维护简单，同时缩减了生产线的长度、提高了生产效率，最重要的是减少了成本投入。

Description

一种新型大口径钢管夹紧进出料系统及方法

技术领域

本发明属于钢管制造的后续管加工精整线技术领域，具体涉及一种新型大口径钢管夹紧进出料系统及方法。

背景技术

随着大口径钢管在石油、化工、天然气等行业中广泛使用，大口径钢管水压试验机的市场需求也在进一步的加大。大口径钢管水压机的设计，往往受限于钢管夹紧及进出料系统的结构，成本居高不下，市场急待一种功能完善、结构紧凑、成本低廉的钢管夹紧及进出料系统。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种新型大口径钢管夹紧进出料系统及方法。

本发明采用的技术方案是：

一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，至少包括电气系统和液压配管及液压系统、排气小车和试压大梁；还包括小车、连接链条、连接杆和检测装置；所述的小车设置有多个，多个小车左右相邻的置于试压大梁上；其中位于一端端头的小车固定连接在试压大梁上，位于另一端端头的小车通过两根平行设置的连接杆与排气小车刚性连接；两端端头之间的相邻小车之间分别通过两根连接链条连接；除固定连接在试压大梁上的小车外，其余小车均与试压大梁可滑动连接；每个所述的小车上均安装有检测装置；所述电气系统和液压配管及液压系统与每个小车连接；检测装置与电气系统和液压配管及液压系统之间电信号连接。

所述的小车包括由滚动机构、接出料夹持升降机构、箱体、出料臂和接料臂；所述滚动机构连接在箱体上部的左右两侧，用于小车在试压大梁上稳定行走；所述接出料夹持升降机构连接在箱体内，用于对接出料的升降和夹持；所述出料臂和接料臂分别固定连接在箱体上部的左右两侧，并置于滚动机构上方；出料臂和接料臂上分别连接有检测装置。

所述的滚动机构包括辊轮和限位块；所述辊轮和限位块设置两套；在箱体上部的左右两侧，分别连接有一套；每套中包括一个辊轮和一个限位块，辊轮位于限位块上方，辊轮和限位块配合将小车可滚动的连接在试压大梁上。

所述的箱体是由左右侧板、前后侧板及底板焊接而成的上部敞口且中空的方形箱体结构；在前后侧板的上沿中部相对的开有与待接料钢管匹配的U形槽，其中前侧板的U形开口上设置有V形托安装卡槽，V形托安装卡槽上插接有V形托；在左右侧板的上端部分别开有用于链条通过的两个耳孔；底板上开有通孔，通孔边沿连接有用于连接接出料夹持升降机构的耳轴；前侧板上连接有检测装置；箱体内的四个角设置有用于对接出料夹持升降机构导向的竖向导向槽。

所述的接出料夹持升降机构包括耳座、接出料台架、夹钳和油缸；所述的耳座和夹钳分别设置两个；两个耳座对称的固定连接在箱体的内侧壁；每个耳座上铰接有一个夹钳；所述接出料台架可上下移动的连接在箱体内；所述油缸的顶端连接有油缸铰接头，其顶端穿过箱体的底板通过油缸铰接头与接出料台架底部铰接；所述的油缸与电气系统和液压配管及液压系统连接。

所述的接出料台架包括连接架、导向板和拨动轴；所述连接架为方形结构；其四个角上分别连接有用于与箱体滑动连接的导向板；连接架上设有用于与油缸铰接头铰接的两个铰接孔，铰接孔内连接有铰接轴，通过铰接轴将油缸铰接在连接架内；所述的拨动轴设置两个，两个拨动轴水平的连接在连接架内且置于油缸的两侧，拨动轴的轴心位置低于铰接孔。

所述的连接架至少包括两个规格相同的竖直且平行设置的侧板，侧板为矩形板，且其中的一边为一侧高、一侧低的斜边，在高侧的一角开有L形槽，与之相对的边的中部开有梯形槽，该梯形槽的两斜边上部分别开有连接拨动轴的通孔；所述两侧板之间中部水平连接有水平板；水平板与两侧板水衔接处的中部分别开有铰接孔；水平板的上表面中部连接有两个对称且向内倾斜设置的斜板，两斜板的顶部连接有水平设置的顶板；在水平板的下表面中部对称且竖直的连接有两块支撑板；在水平板的中心位置开有油缸顶部通过的通孔。

所述的夹钳是由一长矩形板和短矩形板构成的L形一体结构；长矩形板上开有用于与耳座铰接的铰接孔，该铰接孔位于长矩形板的下部。

所述的长矩形板的顶端内侧设置有向内伸出的弧形档檐。

一种新型大口径钢管夹紧进出料系统的使用方法，包括如下步骤，

步骤一、确定来料管长度数据；

步骤二、将排气小车带动小车移动到适配管长的位置；

步骤三、将小车中接出料夹持升降机构的油缸活塞杆伸出到最大位，并使接出料夹持升降机构中的接出料台架停在上位，接料臂开始接钢管料；

步骤四、当钢管来到接料臂与接出料夹持升降机构的衔接处时，油缸中的小腔给油大腔泄油，钢管在接出料台架上随油缸活塞杆的收回逐渐导入焊接箱体的U形槽中，直到钢管落到V形托上；

步骤五、油缸的活塞杆继续回收，接出料台架继续下落，拨动轴开始接触到夹钳的下部，驱动夹钳绕耳座铰接处旋转，直到夹钳上端夹紧钢管；

步骤六、开始对钢管试压；

步骤七、试压完成后油缸的大腔给油小腔泄油，活塞杆伸出并推动接出料台架升起；随之拨动轴上移，接触夹钳的上部内侧面并逐步推开夹钳；接出料台架托起钢管；

步骤八、接出料台架至最大高度位置后，钢管通过出料臂出料，至此完成一次接料、夹紧、出料过程，后续钢管的接料、夹紧、出料如上往复循环。

有益效果：

（1）本发明利用多组串联小车实现不同管径、不同长度钢管的接料夹紧及送出。

（2）本发明中的每个小车仅用一个油缸就实现了钢管的接料夹紧及送出三个动作联动，结构更为紧凑、动作更为连贯可靠，维护简单，同时缩减了生产线的长度、提高了生产效率，最重要的是减少了成本投入。

（3）本发明中夹钳内侧档檐的形状设计使得对钢管的夹紧效果更好，保证了钢管不易脱出。

（4）本发明中夹钳的L形设计，与拨动轴联动实现了夹钳的灵活开合。

（5）本发明中夹钳设计合理，同一台装置能够适用于大范围口径钢管的夹紧及进出料。

（6）本发明中V形托安装卡槽的设计，使V形托只需插入抽出就可实现更换，用以保证不同规格钢管放置后，钢管中心始终在试压中心线上。

（7）本发明中在焊接箱体内部四个导向槽的导向作用下，可上下平稳运动，保证了接翻料过程的安全可靠。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明适配最长管工作位置的平面示意图。

图2为本发明适配最短管工作位置的平面示意图。

图3为本发明中接出料台架在最高位且夹钳在张开状态时的小车主视图。

图4为本发明中接出料台架在最低位且夹钳在夹紧状态时的小车主视图。

图5为本发明中小车的左视图。

图6为本发明中小车的俯视图。

图7为本发明钢管上料状态示意图。

图8为本发明钢管导入状态示意图。

图9为本发明钢管夹紧状态示意图。

图10为本发明钢管出料状态示意图。

图11为本发明接出料台架主视图。

图12为本发明接出料台架俯视图。

图中：1、小车；2、连接链条；3、连接杆；4、排气小车；5、辊轮；6、限位块；7、耳座；8、接出料台架；9、V形托；10、检测装置；11、箱体；12、出料臂；13、夹钳；14、试压大梁；15、油缸；16、液压配管及液压系统；17、接料臂；18、导向板；19、连接架；20、拨动轴；21、V形托安装卡槽；22、油缸铰接头；23、铰接孔；24、侧板；25、水平板；26、斜板；27、顶板；28、支撑板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

根据图1-图12所示的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，至少包括电气系统和液压配管及液压系统16、排气小车4和试压大梁14；还包括小车1、连接链条2、连接杆3和检测装置10；所述的小车1设置有多个，多个小车1左右相邻的置于试压大梁14上；其中位于一端端头的小车1固定连接在试压大梁14上，位于另一端端头的小车1通过两根平行设置的连接杆3与排气小车4刚性连接；两端端头之间的相邻小车1之间分别通过两根连接链条2连接；除固定连接在试压大梁14上的小车1外，其余小车均与试压大梁14可滑动连接；每个所述的小车1上均安装有检测装置10；所述电气系统和液压配管及液压系统16与每个小车1连接；检测装置10与电气系统和液压配管及液压系统16之间电信号连接。

在实际使用时，首先确定来料管长度数据；之后将水压机排气小车4带动小车1移动到适配管长的位置；在钢管到来前，操作小车1处于接料状态，当小车接到钢管后，对其实施下移、夹紧、试压、上移、夹紧解除、出料的过程。

本发明利用多组串联小车实现不同管径、不同长度钢管的接料夹紧及送出。本发明结构更为紧凑、动作更为连贯可靠，维护简单，同时缩减了生产线的长度、提高了生产效率，最重要的是减少了成本投入。

实施例二：

根据图1-图10所示的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，与实施例一不同之处在于：所述的小车1包括由滚动机构、接出料夹持升降机构、箱体11、出料臂12和接料臂17；所述滚动机构连接在箱体11上部的左右两侧，用于小车1在试压大梁14上稳定行走；所述接出料夹持升降机构连接在箱体11内，用于对接出料的升降和夹持；所述出料臂12和接料臂17分别固定连接在箱体11上部的左右两侧，并置于滚动机构上方；出料臂12和接料臂17上分别连接有检测装置10。

在实际使用时，首先确定来料管长度数据；之后通过水压机排气小车4带动小车1移动到适配管长的位置；随后，将小车1中接出料夹持升降机构调整到接料状态，接料臂17开始接钢管料；当钢管来到接料臂17与接出料夹持升降机构的衔接处时，接出料夹持升降机构调整使钢管落入到试压位置，将钢管夹紧后开始对钢管试压；试压完成后，接出料夹持升降机构调整，将钢管逐渐解除夹紧，并托起；待接出料夹持升降机构到位后，钢管通过出料臂12出料，至此完成一次接料、夹紧、出料过程，后续钢管的接料、夹紧、出料如上往复循环。出料臂12和接料臂17上分别连接有检测装置10，能够精确的跟踪钢管物料和设备动作检测，与液压配管及液压系统16和电气系统一起实现设备全自动运行。

实施例三：

根据图3所示的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，与实施例二不同之处在于：所述的滚动机构包括辊轮5和限位块6；所述辊轮5和限位块6设置两套；在箱体11上部的左右两侧，分别连接有一套；每套中包括一个辊轮5和一个限位块6，辊轮5位于限位块6上方，辊轮5和限位块6配合将小车1可滚动的连接在试压大梁14上。

在实际使用时，滚动机构的设置，使得小车1方便、顺利的在试压大梁14上移动，调整位置。辊轮5和限位块6的配合，将小车夹持、限制在试压大梁14上并能使小车1在试压大梁14上稳定、安全的移动。

实施例四：

根据图1-图3、图6所示的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，与实施例二不同之处在于：所述的箱体11是由左右侧板、前后侧板及底板焊接而成的上部敞口且中空的方形箱体结构；在前后侧板的上沿中部相对的开有与待接料钢管匹配的U形槽，其中前侧板的U形开口上设置有V形托安装卡槽21，V形托安装卡槽21上插接有V形托9；在左右侧板的上端部分别开有用于连接链条2通过的两个耳孔；底板上开有通孔，通孔边沿连接有用于连接接出料夹持升降机构的耳轴；前侧板上连接有检测装置10；箱体11内的四个角设置有用于对接出料夹持升降机构导向的竖向导向槽。

在实际使用时，根据钢管的实际规格，采用设置不同高度的V形托9，从而保证不同规格钢管最终放置后，钢管中心均在试压中心。V形托9插接在V形托安装卡槽21上的设计，使V形托只需插入抽出就可实现更换。V形托安装卡槽的设计，以适应不同规格钢管最终的稳定放置。

本实施例在前侧板上设置检测装置10，可以更加精确的跟踪钢管物料和设备动作检测。

本实施例中竖向导向槽的设置，是为了使接出料夹持升降机构中接出料台架8能够沿预设的竖直方向上下平稳移动，保证试压结果的精确，同时保证了接翻料过程的安全可靠。

本实施例中的检测装置具体采用的是现有技术中的接近开关安装在开关支架上来实现。

实施例五：

根据图1-图4、图6-图12所示的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，与实施例二或实施例四不同之处在于：所述的接出料夹持升降机构包括耳座7、接出料台架8、夹钳13和油缸15；所述的耳座7和夹钳13分别设置两个；两个耳座7对称的固定连接在箱体11的内侧壁；每个耳座7上铰接有一个夹钳13；所述接出料台架8可上下移动的连接在箱体11内；所述油缸15的顶端连接有油缸铰接头22，其顶端穿过箱体11的底板通过油缸铰接头22与接出料台架8底部铰接；所述的油缸15与电气系统和液压配管及液压系统16连接。

进一步的，所述的接出料台架8包括连接架19、导向板18和拨动轴20；所述连接架19为方形结构；其四个角上分别连接有用于与箱体11滑动连接的导向板18；连接架19上设有用于与油缸铰接头22铰接的两个铰接孔23，铰接孔23内连接有铰接轴，通过铰接轴将油缸15铰接在连接架19内；所述的拨动轴20设置两个，两个拨动轴20水平的连接在连接架19内且置于油缸15的两侧，拨动轴20的轴心位置低于铰接孔23。

更进一步的，所述的连接架19至少包括两个规格相同的竖直且平行设置的侧板24，侧板24为矩形板，且其中的一边为一侧高、一侧低的斜边，在高侧的一角开有L形槽，L形槽用于钢管到来时的接应；与之相对的边的中部开有梯形槽，方便油缸15的安装使用；该梯形槽的两斜边上部分别开有连接拨动轴20的通孔；所述两侧板24之间中部水平连接有水平板25；水平板25与两侧板24水衔接处的中部分别开有铰接孔23；水平板25的上表面中部连接有两个对称且向内倾斜设置的斜板26，两斜板26的顶部连接有水平设置的顶板27；在水平板25的下表面中部对称且竖直的连接有两块支撑板28；在水平板25的中心位置开有油缸15顶部通过的通孔。

在实际使用时，当水压机排气小车4带动小车1移动到适配管长的位置后，将油缸15活塞杆伸出到最大位，并使接出料台架8停在上位，接料臂17开始接钢管料；当钢管来到接料臂17与接出料夹持升降机构的衔接处时，油缸15中的小腔给油大腔泄油，钢管在接出料台架8上随油缸15活塞杆的收回逐渐导入焊接箱体11的U形槽中，直到钢管落到V形托9上；油缸15的活塞杆继续回收，接出料台架8继续下落，拨动轴20开始接触到夹钳13的下部，驱动夹钳13绕耳座7铰接处旋转，直到夹钳13上端夹紧钢管；之后开始对钢管试压；试压完成后，油缸15的大腔给油小腔泄油，活塞杆伸出并推动接出料台架8升起；随之拨动轴20上移，接触夹钳13的上部内侧面并逐步推开夹钳13；接出料台架8托起钢管；接出料台架8值最大高度位置后，钢管通过出料臂12出料，至此完成一次接料、夹紧、出料过程，后续钢管的接料、夹紧、出料如上往复循环。

本发明中的每个小车仅用一个油缸就实现了钢管的接料夹紧及送出三个动作联动，结构更为紧凑、动作更为连贯可靠，维护简单，同时缩减了生产线的长度、提高了生产效率，最重要的是减少了成本投入。

实施例六：

根据图3、图4、图7-图10所示的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，与实施例五不同之处在于：所述的夹钳13是由一长矩形板和短矩形板构成的L形一体结构；长矩形板上开有用于与耳座7铰接的铰接孔，该铰接孔位于长矩形板的下部。

进一步的，所述的长矩形板的顶端内侧设置有向内伸出的弧形档檐。

在实际使用时，夹钳内侧档檐的形状设计使得对钢管的夹紧效果更好，保证了钢管不易脱出。本发明中夹钳的L形设计，与拨动轴联动实现了夹钳的灵活开合。

本发明中夹钳设计合理，同一台装置能够适用于大范围口径钢管的夹紧及进出料。

实施例七：

参照图1-图12，一种新型大口径钢管夹紧进出料系统的使用方法，包括如下步骤，

步骤一、确定来料管长度数据；

步骤二、将排气小车4带动小车1移动到适配管长的位置；

步骤三、将小车1中接出料夹持升降机构的油缸15活塞杆伸出到最大位，并使接出料夹持升降机构中的接出料台架8停在上位，接料臂17开始接钢管料；

步骤四、当钢管来到接料臂17与接出料夹持升降机构的衔接处即1号位时，油缸15中的小腔给油大腔泄油，钢管在接出料台架8上随油缸15活塞杆的收回逐渐导入焊接箱体11的U形槽中，直到钢管落到V形托9即钢管来到2号位；

步骤五、油缸15的活塞杆继续回收，接出料台架8继续下落，拨动轴20开始接触到夹钳13的下部，驱动夹钳13绕耳座7铰接处旋转，直到夹钳13上端夹紧钢管即到达钢管3号位；

步骤六、开始对钢管试压；

步骤七、试压完成后油缸15的大腔给油小腔泄油，活塞杆伸出并推动接出料台架8升起；随之拨动轴20上移，接触夹钳13的上部内侧面并逐步推开夹钳13；接出料台架8托起钢管即钢管到达4号位置；

步骤八、接出料台架8至最大高度位置后，钢管通过出料臂12出料，至此完成一次接料、夹紧、出料过程，后续钢管的接料、夹紧、出料如上往复循环。

本方法实现了钢管的接料夹紧及送出的联动。本发明利用多组串联小车1实现不同管径、不同长度钢管的接料夹紧及送出。而且每个小车1仅用一个油缸15实现了钢管的接料夹紧及送出三个动作联动，结构更为紧凑、动作更为连贯可靠，维护简单，同时缩减了生产线的长度、提高了生产效率，最重要的是减少了成本投入与传统的类似设备相比，本发明执行元件少、结构紧凑、动作更为连贯可靠，同时在实现原有功能的基础上缩减了生产线的长度、节省了设备的安装空间、加快了生产线的生产节奏，减少了成本的投入。

在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“ 第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，至少包括电气系统和液压配管及液压系统（16）、排气小车（4）和试压大梁（14）；其特征在于：还包括小车（1）、连接链条（2）、连接杆（3）和检测装置（10）；所述的小车（1）设置有多个，多个小车（1）左右相邻的置于试压大梁（14）上；其中位于一端端头的小车（1）固定连接在试压大梁（14）上，位于另一端端头的小车（1）通过两根平行设置的连接杆（3）与排气小车（4）刚性连接；两端端头之间的相邻小车（1）之间分别通过两根连接链条（2）连接；除固定连接在试压大梁（14）上的小车（1）外，其余小车均与试压大梁（14）可滑动连接；每个所述的小车（1）上均安装有检测装置（10）；所述电气系统和液压配管及液压系统（16）与每个小车（1）连接；检测装置（10）与电气系统和液压配管及液压系统（16）之间电信号连接。

2.如权利要求1所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的小车（1）包括由滚动机构、接出料夹持升降机构、箱体（11）、出料臂（12）和接料臂（17）；所述滚动机构连接在箱体（11）上部的左右两侧，用于小车（1）在试压大梁（14）上稳定行走；所述接出料夹持升降机构连接在箱体（11）内，用于对接出料的升降和夹持；所述出料臂（12）和接料臂（17）分别固定连接在箱体（11）上部的左右两侧，并置于滚动机构上方；出料臂（12）和接料臂（17）上分别连接有检测装置（10）。

3.如权利要求2所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的滚动机构包括辊轮（5）和限位块（6）；所述辊轮（5）和限位块（6）设置两套；在箱体（11）上部的左右两侧，分别连接有一套；每套中包括一个辊轮（5）和一个限位块（6），辊轮（5）位于限位块（6）上方，辊轮（5）和限位块（6）配合将小车（1）可滚动的连接在试压大梁（14）上。

4.如权利要求2所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的箱体（11）是由左右侧板、前后侧板及底板焊接而成的上部敞口且中空的方形箱体结构；在前后侧板的上沿中部相对的开有与待接料钢管匹配的U形槽，其中前侧板的U形开口上设置有V形托安装卡槽（21），V形托安装卡槽（21）上插接有V形托（9）；在左右侧板的上端部分别开有用于连接链条（2）通过的两个耳孔；底板上开有通孔，通孔边沿连接有用于连接接出料夹持升降机构的耳轴；前侧板上连接有检测装置（10）；箱体（11）内的四个角设置有用于对接出料夹持升降机构导向的竖向导向槽。

5.如权利要求2或4所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的接出料夹持升降机构包括耳座（7）、接出料台架（8）、夹钳（13）和油缸（15）；所述的耳座（7）和夹钳（13）分别设置两个；两个耳座（7）对称的固定连接在箱体（11）的内侧壁；每个耳座（7）上铰接有一个夹钳（13）；所述接出料台架（8）可上下移动的连接在箱体（11）内；所述油缸（15）的顶端连接有油缸铰接头（22），其顶端穿过箱体（11）的底板通过油缸铰接头（22）与接出料台架（8）底部铰接；所述的油缸（15）与电气系统和液压配管及液压系统（16）连接。

6.如权利要求5所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的接出料台架（8）包括连接架（19）、导向板（18）和拨动轴（20）；所述连接架（19）为方形结构；其四个角上分别连接有用于与箱体（11）滑动连接的导向板（18）；连接架（19）上设有用于与油缸铰接头（22）铰接的两个铰接孔（23），铰接孔（23）内连接有铰接轴，通过铰接轴将油缸（15）铰接在连接架（19）内；所述的拨动轴（20）设置两个，两个拨动轴（20）水平的连接在连接架（19）内且置于油缸（15）的两侧，拨动轴（20）的轴心位置低于铰接孔（23）。

7.如权利要求6所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的连接架（19）至少包括两个规格相同的竖直且平行设置的侧板（24），侧板（24）为矩形板，且其中的一边为一侧高、一侧低的斜边，在高侧的一角开有L形槽，与之相对的边的中部开有梯形槽，该梯形槽的两斜边上部分别开有连接拨动轴（20）的通孔；所述两侧板（24）之间中部水平连接有水平板（25）；水平板（25）与两侧板（24）水衔接处的中部分别开有铰接孔（23）；水平板（25）的上表面中部连接有两个对称且向内倾斜设置的斜板（26），两斜板（26）的顶部连接有水平设置的顶板（27）；在水平板（25）的下表面中部对称且竖直的连接有两块支撑板（28）；在水平板（25）的中心位置开有油缸（15）顶部通过的通孔。

8.如权利要求5所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的夹钳（13）是由一长矩形板和短矩形板构成的L形一体结构；长矩形板上开有用于与耳座（7）铰接的铰接孔，该铰接孔位于长矩形板的下部。

9.如权利要求7所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统，其特征在于：所述的长矩形板的顶端内侧设置有向内伸出的弧形档檐。

10.如权利要求1-9任意一项所述的一种新型大口径钢管夹紧进出料系统的使用方法，其特征在于：包括如下步骤，

步骤一、确定来料管长度数据；

步骤二、将排气小车（4）带动小车（1）移动到适配管长的位置；

步骤三、将小车（1）中接出料夹持升降机构的油缸（15）活塞杆伸出到最大位，并使接出料夹持升降机构中的接出料台架（8）停在上位，接料臂（17）开始接钢管料；

步骤四、当钢管来到接料臂（17）与接出料夹持升降机构的衔接处时，油缸（15）中的小腔给油大腔泄油，钢管在接出料台架（8）上随油缸（15）活塞杆的收回逐渐导入焊接箱体（11）的U形槽中，直到钢管落到V形托（9）上；

步骤五、油缸（15）的活塞杆继续回收，接出料台架（8）继续下落，拨动轴（20）开始接触到夹钳（13）的下部，驱动夹钳（13）绕耳座（7）铰接处旋转，直到夹钳（13）上端夹紧钢管；

步骤六、开始对钢管试压；

步骤七、试压完成后油缸（15）的大腔给油小腔泄油，活塞杆伸出并推动接出料台架（8）升起；随之拨动轴（20）上移，接触夹钳（13）的上部内侧面并逐步推开夹钳（13）；接出料台架（8）托起钢管；

步骤八、接出料台架（8）至最大高度位置后，钢管通过出料臂（12）出料，至此完成一次接料、夹紧、出料过程，后续钢管的接料、夹紧、出料如上往复循环。