CN118501344B - 二氧化碳气体有无的判定方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种二氧化碳气体有无的判定方法，采用PH值检测法、称重法、气体压差法、水压和气压比较法至少其中之一对二氧化碳气瓶中二氧化碳量进行判断，本发明具有可监控二氧化碳用量，便于及时更换二氧化碳气瓶，保证次氯酸消毒液制备效果等优点。

Description

二氧化碳气体有无的判定方法

技术领域

本发明涉及二氧化碳检测技术领域，具体的说是一种二氧化碳气体有无的判定方法。

背景技术

现有的一种次氯酸消毒液的制备方法为，将原液通过注射泵、水通过水泵、二氧化碳通过气泵输送至次氯酸混控模块中，原液、水和二氧化碳在次氯酸混控模块中进行混合，制备次氯酸消毒液，并通过输液管输送至次氯酸储液桶中，二氧化碳用二氧化碳气瓶盛装，打开阀门，二氧化碳可输送至次氯酸混控模块中，但在此过程中，无法实时监控二氧化碳气瓶中二氧化碳量，当二氧化碳气瓶中二氧化碳用量不足时，无法立即提醒操作人员更换气瓶或加注二氧化碳。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种二氧化碳气体有无的判定方法，可监控二氧化碳用量，便于及时更换二氧化碳气瓶，保证次氯酸消毒液制备效果。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种二氧化碳气体有无的判定方法，其特征在于：

采用PH值检测法、称重法、气体压差法、水压和气压比较法至少其中之一对二氧化碳气瓶中二氧化碳量进行判断；

采用PH值检测判定的方法为：

设有PH传感器，设定PH阈值，PH传感器检测次氯酸消毒液PH值，根据检测的PH值与设定的PH阈值进行比较来判断；

采用称重法判定的方法为：

设有称重模块，设定称重模块的重量阈值，二氧化碳气瓶经称重模块称重，通过测量二氧化碳气瓶的总重量与设定的重量阈值进行比较来判断；

采用气压压差法判定的方法为：

设有进气通道、出气通道、气体压力传感器一和气体压力传感器二，进气通道与出气通道相连通，气体压力传感器一检测进气通道气体压力，气体压力传感器二检测出气通道气体压力，根据进气通道气体压力和出气通道气体压力计算压差值，根据压差值计算出二氧化碳的流量值，设定二氧化碳的流量阈值，通过二氧化碳的流量值与设定的流量阈值进行比较来判断；

采用水压和气压比较法判定的方法为：

设有水通道、气体通道、水压力传感器和气体压力传感器一，水压力传感器检测水通道的水压值，气体压力传感器一检测气体通道的气压值；

通过气压值与水压值进行比较来判断；

采用PH值检测法、称重法、气体压差法、水压和气压比较法均可实现实时监控气瓶中二氧化碳量。

本发明PH值检测判定具体方法为：

开进水、排污阀门，关闭出液、进气阀门，关闭或减小气体流量调节阀开度，延时关闭进水和排污阀门；

判断PH是否在C3～C4之间，如果是则继续判断，如果否则判定为水质异常或PH传感器初始化失败或PH传感器异常；

开启进气阀门、进水阀门和出液阀门，调整气体流量调节阀开度；

判断PH值是否小于C1，如果是则判定有问题自动停产并报警，如果否则继续判断PH值是否大于C2（C2大于C1，C2小于C3）；

判断PH值是否大于C2 ，如果是则增加气体流量调节阀开度，如果否则说明供气充足；

继续判断PH值是否大于C3，如果是则判定二氧化碳气瓶中二氧化碳耗尽，自动停产并报警，如果否判定二氧化碳不足。

本发明PH值检测法中，当检测PH值在C1~C2之间后，根据检测的PH值自动控制调节气体流量调节阀开度，调节次氯酸消毒液的PH值；确保制备的次氯酸消毒液PH值为最优值，保证消毒杀菌效果。

本发明PH值检测法中，当检测PH值在C1~C2之间后，继续判断是否二氧化碳气流量=1~10L/MIN，二氧化碳压力≥水压力，如果是则进一步说明二氧化碳充足，如果否则判定气体压力传感器检测异常，自动停产并报警。

本发明PH值检测法中，设置初始化计数器、检测计数器Calc1、检测计数器Calc2和检测计数器Calc3，初始化计数器计数PH传感器检测次数，检测计数器Calc1计数PH值小于C1的次数，检测计数器Calc2计数PH值大于C2的次数，检测计数器Calc3计数气体流量和气压不正常的次数。

本发明PH值检测法中，当判断PH值是否在C3～C4之间时，如果否且初始化计数器计数大于N1次，判定水质异常或PH传感器初始化失败或PH传感器异常；

当判断PH值是否小于C1时，如果是且检测计数器Calc1计数大于N2次，自动停产并报警；

当判断PH值是否大于C2时，如果是且检测计数器Calc2计数大于N3次，继续判断PH值是否大于C3；

当判断是否二氧化碳气流量=1~10L/MIN，二氧化碳压力≥水压力，如果否且检测计数器Calc3计数大于N4次，判定气体压力传感器检测异常，自动停产并报警；通过设定计数器检测次数，保证检测的精准性。

本发明称重法中至少设定两个重量阈值，为重量阈值一和重量阈值二，当称重的二氧化碳气瓶重量小于设定的重量阈值一且大于重量阈值二时，判定二氧化碳不足，当称重的二氧化碳气瓶重量小于等于设定的重量阈值二时，判定二氧化碳耗尽。

本发明气压压差法中至少设定两个流量阈值，为流量阈值一和流量阈值二，当二氧化碳流量值小于设定的流量阈值一且大于流量阈值二时，判定二氧化碳不足，当二氧化碳流量值小于等于设定的流量阈值二时，判定二氧化碳耗尽。

本发明水压和气压比较法中水压值=多次瞬时水压值的平均值，气压值=多次瞬时气压值的平均值+多次瞬时水压值平均值×C5%。

本发明水压和气压比较法中判断是否“气压值小于等于水压值”且“连续发生n次”，如果是则关闭进气阀门，更新水压值和气压值，如果否则判定二氧化碳充足；

当更新水压值和气压值后，判断气压值是否小于等于水压值，如果是则判定为二氧化碳耗尽，如果否则判定二氧化碳不足。

本发明的有益效果为：采用PH值检测法、称重法、气体压差法、水压和气压比较法均可实现实时监控气瓶中二氧化碳量，便于次氯酸消毒液的有效制备。

附图说明

图1是进出液测量控制装置结构示意图。

图2是图1主视图。

图3是图2中A-A剖视图。

图4是图2中B-B剖视图。

图5是图3中C处放大图。

图6是内置二氧化碳气瓶与称重模块配合结构示意图。

图7是称重模块结构示意图。

图8是称重模块另一角度结构示意图。

图9是称重模块主视图。

图10是图9中D-D剖视图。

图11是PH值检测法判断二氧化碳有无的控制流程图。

图12是水压和气压比较法判断二氧化碳有无的控制流程图。

附图标记：

左侧底座-1、卡槽-101；

右侧底座-2、凸起-201、轴套-202、上轴套-2021、下轴套-2022；

外进气电磁阀-301、内进气电磁阀-302、进水电磁阀-303、出液电磁阀一-304、出液电磁阀二-305、排污电磁阀-306；

气体压力传感器一-401、气体压力传感器二-402、水流量传感器-403、水压力传感器-404、混液压力传感器-405、PH传感器-406、有效氯检测仪-407；

外进气接头-501、内进气接头-502、出气接头-503、进水接头-504、出水接头-505、出液接头一-506、出液接头二-507、排污接头-508、混液接头-509；

外进气通道-601、内进气通道-602、出气通道-603、流体通孔一-6031、流体通孔二-6032、控流槽-6033、阻流块-6034、水通道-604、出液通道一-605、出液通道二-606、排污通道-607；

气体流量调节阀-7、电机-701、控流柱-702、内螺纹孔-7021、控流堵头-7022、限位凸台-7023、柱体-7024；

控流板-8；

外进气单向阀-901、内进气单向阀-902；

内置二氧化碳气瓶-10、减压阀-1001；

称重模块-11、底板-1101、传感器放置槽-1102、气瓶围板-1103、称重传感器-1104、气瓶支撑板-1105、外螺纹柱-1106；

气瓶绑带-1201、气瓶支架-1202。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行说明。

如附图1-5所示，设有进出液测量控制装置，包括底座，所述底座内开设有水通道604、出液通道、气体通道的至少其中一个，此实施例中将水通道604、出液通道、气体通道均集成在底座内，所述底座包括左侧底座1和右侧底座2，所述左侧底座1的右端面上设有卡槽和凸起其中之一，此实施例中左侧底座1的右端面上设有卡槽101，所述右侧底座2的左端面上设有卡槽和凸起其中另一，此实施例中右侧底座2的左端面上设有凸起201，所述卡槽101和凸起201插接配合，所述左侧底座1和右侧底座2经卡槽101和凸起201插接配合后经紧固件连接，此实施例中左侧底座1和右侧底座2插接后经螺栓固定；底座分成两块，便于底座内部通道的开通加工和器件的装配。

所述水通道604包括进水通道和出水通道，所述进水通道开设在左侧底座1上横向贯穿左侧底座1，所述出水通道开设在右侧底座2上横向贯穿右侧底座2，所述左侧底座1与右侧底座2对接使进水通道和出水通道对接，所述进水通道和出水通道对接处设有密封圈，进水通道的左侧与进水接头504相连接，出水通道的右侧与出水接头505相连接。

所述出液通道包括混液通道、出液通道一605、出液通道二606和排污通道607，所述出液通道一605、出液通道二606、排污通道607开设在左侧底座1上，出液通道一605、出液通道二606和排污通道607沿着左侧底座1的纵向间隔排列且均横向贯穿左侧底座1，所述混液通道开设在右侧底座2上，所述左侧底座1和右侧底座2的对接处设有出液连通通道，所述出液连通通道处设有密封圈，出液通道一605、出液通道二606和排污通道607的右侧均与出液连通通道相连通，混液通道的左侧与出液连通通道相连通，出液通道一605的左侧与出液接头一506相连接，出液通道二606的左侧与出液接头二507相连接，排污通道607的左侧与排污接头508相连接，混液通道的右侧与混液接头509相连接；

此实施例中左侧底座1的右端面上开设有凹槽形状的出液连通通道一，出液通道一605、出液通道二606、排污通道607均与出液连通通道一连通，右侧底座2的左端面上开设有凹槽形状的出液连通通道二，混液通道与出液连通通道二连通，左侧底座1和右侧底座2对接后出液连通通道一与出液连通通道二形成完整的出液连通通道。

所述气体通道包括进气通道和出气通道603，进气通道包括外进气通道601和内进气通道602，所述外进气通道601开设在左侧底座1上且横向贯穿左侧底座1，内进气通道602开设在右侧底座2上且横向贯穿右侧底座2，所述出气通道603开设在右侧底座2上且横向贯穿右侧底座2，所述左侧底座1和右侧底座2的对接处设有进气连通通道，所述进气连通通道处设有密封圈，所述外进气通道601的右侧、内进气通道602的左侧、出气通道603的左侧分别与进气连通通道相连通，外进气通道601的左测与外进气接头501相连接，内进气通道602的右侧与内进气接头502相连接，外置二氧化碳气瓶经减压阀与外进气接头相连通，内置二氧化碳气瓶经减压阀与内进气接头相连通；

此实施例中左侧底座1的右端面上开设有凹槽形状的进气连通通道一，外进气通道601与进气连通通道一连通，右侧底座2的左端面上开设有凹槽形状的进气连通通道二，内进气通道602、出气通道603分别与进气连通通道二连通，左侧底座1和右侧底座2对接后进气连通通道一与进气连通通道二形成完整的进气连通通道。

此实施例中外进气接头501中安装有外进气单向阀901，内进气接头502中安装有内进气单向阀902；当内置的二氧化碳气瓶工作时，防止气体从外进气接头漏出，当外置的二氧化碳气瓶工作时，防止气体从内进气接头漏出，造成气体的损失浪费。

此实施例中进水通道上安装有进水电磁阀303，出液通道一605上安装有出液电磁阀一304，出液通道二606上安装有出液电磁阀二305，排污通道607上安装有排污电磁阀306，外进气通道601上安装有外进气电磁阀301，内进气通道602上安装有内进气电磁阀302，进水电磁阀303、出液电磁阀一304、出液电磁阀二305、排污电磁阀306、外进气电磁阀301、内进气电磁阀302分别与控制器相连接；管路和电磁阀都集成在了底座上，通过电磁阀控制通道流体通断，整体模块化，集成度高，占用空间小，装配和检修方便；此实施例中采用电磁阀，也可根据实际需要选用气动阀、液动阀等。

此实施例中出气通道左侧内部固定有控流板8，所述控流板8上开设有贯穿进气通道和出气通道的压力调节孔；外进气通道601和内进气通道602中的气体经压力调节孔进入出气通道603中；

所述气体通道上设有气体压力传感器，所述气体压力传感器包括气体压力传感器一401和气体压力传感器二402，外进气通道601、内进气通道602通过气体压力传感器一401检测进气压力，出气通道603上安装有气体压力传感器二402，所述出气通道603上在气体压力传感器二402后侧设有气体流量调节阀7，气体压力传感器一、气体压力传感器二分别与控制器相连接；

通过设置控流板并开设压力调节孔，可使进气通道和出气通道形成压差，气体压力传感器一、气体压力传感器二将检测到的管内压力值上传给控制器，控制器根据压差值计算出二氧化碳的流量，控制器根据计算的流量值与设定的流量值进行匹配，通过气体流量调节阀控制出气通道中气体的流量，保证进入次氯酸混控模块中二氧化碳的流量合适和流量稳定性，形成二氧化碳气体流量的全闭环调节控制。

所述气体流量调节阀7包括轴套202、驱动机构和控流柱702，所述出气通道603上开设有开口，所述轴套202固定在右侧底座2上，所述轴套202经开口与出气通道603相连通，此实施例中轴套202竖向固定在右侧底座2上，轴套202的轴线与出气通道603的轴线垂直设置，所述控流柱702设在轴套202中，所述控流柱702经驱动机构驱动沿轴套202轴向滑动从出气通道中伸入或伸出；气体流量调节阀的设置可实时调节流量，保证进入次氯酸混控模块中气体流量的稳定性和精确性。

所述控流柱702包括柱体7024和固定在柱体7024底部的控流堵头7022，所述出气通道603中设有阻流块6034，所述阻流块6034设在开口处将出气通道603分为管前段和管后段，所述阻流块6034上开设有与控流堵头7022形状相配合的控流槽6033，所述控流堵头7022、控流槽6033形状均为倒锥台形或倒锥形，所述控流堵头7022与控流槽6033尺寸相配合，所述控流堵头7022插入控流槽6033中，所述控流槽6033前侧壁与管前段相连通形成流体通孔一6031，所述控流槽6033后侧壁上表面和轴套下端的连接处与管后段相连通形成流体通孔二6032，所述管前段中的流体依次流经流体通孔一6031、控流槽6033、流体通孔二6032后进入管后段；阻流块6034与控流柱702的配合，根据控流柱702在控流槽6033中的位置，能够精确调节流量精度，当控流堵头7022完全插入控流槽6033时，能够实现流体通路的断开。

所述驱动机构采用电机701，电机与控制器相连接，所述柱体7024上端沿轴向开设有内螺纹孔7021，所述电机701的电机轴上设有外螺纹，所述电机701的电机轴伸入内螺纹孔7021中与柱体7024螺纹连接，所述电机轴旋转驱动控流柱轴向移动。

所述轴套202包括同轴设置的上轴套2021和下轴套2022，所述上轴套2021的内径大于下轴套2022的内径，所述上轴套2021与下轴套2022之间形成水平限位端面；

所述柱体7024上端沿径向向外延伸形成限位凸台7023，所述限位凸台7023外径与上轴套2021内径相配合，所述柱体7024外径与下轴套2022内径相配合，所述限位凸台7023的下表面与水平限位端面相配合；

所述控流堵头7022大径端外径小于柱体7024下表面外径，所述控流堵头7022大径端与柱体7024下表面之间形成下限位面，所述控流堵头7022插在控流槽6033中，所述下限位面抵在阻流块6034上表面上；

所述柱体7024下端沿周向开设有密封槽，所述密封槽中设有密封圈；用于实现控流柱和轴套内壁之间的密封。

当控流堵头7022完全插在控流槽6033中时，下限位面抵在阻流块的上表面上，可阻断控流槽6033和流体通孔二6032的连通。

所述限位凸台7023外壁左侧设有左竖面，右侧设有右竖面，上轴套2021内壁左侧设有左导向面，右侧设有右导向面，所述限位凸台7023外壁上的左竖面与上轴套2021内壁上的左导向面相贴合，右竖面与上轴套2021内壁上的右导向面相贴合，控流柱702沿着上轴套2021内壁上的左导向面、右导向面滑动；以对控流柱的滑动方向进行限位，只能沿轴套202的轴向移动而不能周向旋转，保证控流柱调节流量的精确度。

所述出水通道上还安装有水流量传感器403和水压力传感器404，水流量传感器403、水压力传感器404分别与控制器相连接；水流量传感器403和水压力传感器404的设置将检测的数据上传给控制器，控制器根据需要的目标浓度，调整进水流量，保证制备次氯酸消毒液浓度的精确性。

所述混液通道上安装有PH传感器406和有效氯检测仪407，PH传感器406、有效氯检测仪407分别与控制器相连接，PH传感器用于测量水、次氯酸原液和二氧化碳混合后制备的次氯酸消毒液的PH值，有效氯检测仪用于测量水、次氯酸原液和二氧化碳混合后制备的次氯酸消毒液中有效氯含量。

此实施例中在右侧底座内还开设有混液通道二，混液通道二左侧与出液连通通道相连接，右侧封闭未贯穿右侧底座，混液压力传感器405安装在混液通道二上，用于检测消毒液的压力，混液压力传感器405与控制器相连接。

此实施例中控制器可采用基于MCU开发的控制器或PLC控制器。

此实施例中次氯酸混控模块用于使原液、二氧化碳和水在此进行反应形成次氯酸消毒液，次氯酸混控模块为现有技术，在此不做详细赘述。

此实施例中原液通过原液输送模块输送，原液输送模块包括原液管路、原液泵、原液电磁阀5，原液泵、原液电磁阀分别经控制器控制，所述原液泵抽吸原液管路中的原液进入次氯酸混控模块，所述原液电磁阀5控制原液管路的通断。

此实施例中进出液测量控制装置、次氯酸混控模块、原液输送模块形成次氯酸消毒液生成器，次氯酸消毒液生成器与控制器连接，通过控制器控制各个模块的阀门或泵的工作，实现次氯酸消毒液的制备；此实施例设有触控屏，触控屏与控制器相连接，工作人员点击触控屏上的生产消毒液的按钮可实现各模块工作制备消毒液。

次氯酸消毒液生成器再与储液桶或灌装机相连接，次氯酸消毒液生成器制备的次氯酸消毒液进入储液桶或者灌装机，储液桶、灌装机中安装液位传感器。

进出液测量控制装置使用时：

1、进水接头504连接水源，出液接头一506连接储液桶一，出液接头二507连接储液桶二，排污接头508连接储液桶三，外进气接头501连接外置二氧化碳气瓶，内进气接头502连接内置二氧化碳气瓶，出气接头507连接次氯酸混控模块的进气口，出水接头505连接次氯酸混控模块的进水口，混液接头509连接次氯酸混控模块的混液出口，制备消毒液所需的原液通过原液桶经原液输送模块输送至次氯酸混控模块的进液口；

2、控制器根据设定的目标浓度，选择生产模式，当选择生产模式1时，控制器控制出液电磁阀一304开启，此时出液电磁阀二305、排污电磁阀306为关闭状态，水通过水通道604进入次氯酸混控模块的进水口，原液直接进入次氯酸混控模块的进液口，二氧化碳通过气体通道进入次氯酸混控模块的进气口，原液、水和二氧化碳进入次氯酸混控模块后进行反应生成生产模式1所需的次氯酸浓度，从次氯酸混控模块的混液出口进入混液通道，再从出液通道一605进入储液桶一中；

3、当选择生产模式2时，控制器控制出液电磁阀二305打开，出液电磁阀一304和排污电磁阀306关闭，原液、水和二氧化碳进入次氯酸混控模块后进行反应生成生产模式2所需的次氯酸浓度，从次氯酸混控模块的混液出口进入混液通道，再从出液通道二606进入储液桶二中；

4、当选择生产模式3时，控制器控制排污电磁阀306打开，出液电磁阀一304和出液电磁阀二305关闭，原液、水和二氧化碳进入次氯酸混控模块后进行反应生成生产模式3所需的次氯酸浓度，从次氯酸混控模块的混液出口进入混液通道，再从排污通道607进入储液桶三中。

此实施例可灵活选择使用内置二氧化碳气瓶和外置二氧化碳气瓶供气，气瓶中二氧化碳有无可采用PH值检测法、称重法、气体压差法、水压和气压比较法至少其中之一来判断。

（1）采用PH值检测法进行判定（如附图11所示）

步骤S1：初始化计数器清零；

步骤S2：开进水电磁阀303、排污电磁阀306，关闭出液电磁阀一304、出液电磁阀二305、进气电磁阀，（此步骤的作用是为了将留存在次氯酸混控模块中的消毒液从排污通道排出，次氯酸混控模块中只有水，此时制备消毒液的原液也并未输送至次氯酸混控模块中），关闭或减小气体流量调节阀开度（此实施例中气体流量调节阀开度0%），延时5S，关闭进水电磁阀303和排污电磁阀306；

步骤S3：判断PH是否在C3～C4之间（因此时混液通道中存留的是水，通过PH传感器检测的是水的PH值），如果是则跳转至步骤S4，如果否则跳转至步骤S16(C3小于C4，C3的取值范围在5.7~6.5之间，此实施例中C3取值6，C4取值8.5)；

步骤S4：判断是否为生产消毒液的阶段（其一，触控屏上点击了“生产消毒液”按钮，其二储液桶、灌装机上的液位传感器检测无液体或液体不足，两种方式都可进入生产消毒液的阶段，控制器控制次氯酸消毒液生成器开始制备次氯酸消毒液），如果是则跳转至步骤S5，如果否则跳转至S21；

步骤S5：开启进气电磁阀（根据使用内置二氧化碳气瓶还是外置二氧化碳气瓶选择开启相应的进气电磁阀）、进水电磁阀和出液电磁阀（出液电磁阀一或出液电磁阀二），气体流量调节阀开度50%，延时2S，并继续跳转至步骤S6（此步骤中气体流量调节阀的开度不仅限50%，可设置30%~70%的开度，延时时间也不仅限于2S，根据实际使用需要设定）；

步骤S6：判断是否为生产消毒液的阶段，如果是则跳转至步骤S7，如果否则跳转至步骤S22；

步骤S7：检测计数器Calc1（Calc1计数PH值小于C1的次数）、Calc2（Calc2计数PH值大于C2的次数）、Calc3（Calc3计数气体流量和气压不正常的次数，根据气体压力传感器一和气体压力传感器二测量的压力计算压差值，控制器根据压差值计算出二氧化碳的流量，设定二氧化碳流量阈值和气压阈值，当二氧化碳流量值和气压值低于设定值时，Calc3计数）清零，继续跳转至步骤S8；

步骤S8：PH值采样N次并取平均值，继续跳转至步骤S9（此实施例中N取值10，不仅限于此，具体采样次数根据需要设定）；

步骤S9：判断PH值是否小于C1（C1的取值范围在4.5~5.5之间，此实施例C1取值5），如果是则跳转至步骤S23，如果否则跳转至步骤S10；

步骤S10：检测计数器Calc1值清零，继续跳转至步骤S11；

步骤S11：判断PH值是否大于C2（C2的取值范围在5.0~6.5之间，C2大于C1，此实施例C2取值5.7），如果是则跳转至步骤S12，如果否则跳转至步骤S26；

步骤S12：增加气体流量调节阀开度，检测计数器Calc2计数值自增1，继续跳转至步骤S13；

步骤S13：判断检测计数器Calc2是否大于5（Calc2连续计数次数大于5，不仅限于5次，具体次数根据实际使用需要设定），如果是则跳转至步骤S14，如果否则跳转至步骤S8；

步骤S14：判断PH值是否大于C3（C3的取值范围在5.7~6.5之间，C3大于C2，此实施例中C3取值6），如果是则跳转至步骤S15，如果否则跳转至步骤S33；

步骤S15：判定二氧化碳气瓶中二氧化碳耗尽，自动停产并报警，跳转至步骤S4（工作人员可根据报警提示更换二氧化碳气瓶）；

步骤S16：判断初始化计数器计数值是否大于3（初始化计数器计数PH传感器检测次数，不仅限于3次，具体次数根据实际使用需要设定），如果是则跳转至步骤S17，如果否则跳转至步骤S19；

步骤S17：判定水质异常或PH传感器初始化失败或PH传感器异常，禁止生产，开启定时器T1，计时1小时后停止计时，继续跳转至步骤S18（T1定时时间不仅限于1小时，根据实际使用需要设定）；

步骤S18：判断定时器T1是否等待1小时或手动重启设备，如果是则跳转至步骤S1，如果否则跳转至步骤S20；

步骤S19：初始化计数器计数值自增1，继续跳转至步骤S2；

步骤S20：延时1S，继续跳转至步骤S18（延时时间不仅限于此，根据实际需要设定）；

步骤S21：延时500MS，继续跳转至步骤S4（延时时间不仅限于此，根据实际需要设定）；

步骤S22：关闭所有阀门，气体流量调节阀开度为0，跳转至步骤S4；

步骤S23：判断检测计数器Calc1是否大于3（Calc1连续计数次数大于3，不仅限于3次，根据实际使用需要设定），如果是则跳转至步骤S24，如果否则跳转至步骤S25；

步骤S24：自动停产并报警（判定PH传感器有问题），跳转至步骤S1；

步骤S25：气体流量调节阀开度20%，检测计数器Calc1计数值自增1，继续跳转至步骤S8（气体流量调节阀开度不仅限于20%，根据实际需要设定）；

步骤S26：根据PH值自动控制气体流量调节阀开度，使PH值趋近5.1，继续跳转至步骤S27（跳转到此步骤说明二氧化碳充足）；

步骤S27：判断是否二氧化碳气流量=1~10L/MIN，二氧化碳压力≥水压力，如果是则跳转至步骤S28，如果否则跳转至步骤S30；

步骤S28：检测计数器Calc1计数值清零，继续跳转至步骤S29；

步骤S29：判断是否是手动停产状态，如果是则跳转至步骤S21，如果否则跳转至步骤S7；

步骤S30：判断检测计数器Calc3是否大于5（Calc3连续计数次数大于5，不仅限于5次，根据实际使用需要设定），如果是则跳转至步骤S31，如果否则跳转至步骤S32；

步骤S31：判定气体压力传感器一检测异常，自动停产并报警，并跳转至步骤S21；

步骤S32：检测计数器Calc3计数值自增1，继续跳转至步骤S8；

步骤S33：判定二氧化碳不足并报警提示，继续跳转至步骤S8。

（2）采用称重法进行判定

如附图6-10所示，设有称重模块11，设定称重模块11的重量阈值，内置二氧化碳气瓶10、外置二氧化碳气瓶经称重模块11称重，通过测量内置二氧化碳气瓶、外置二氧化碳气瓶的总重量与设定的重量阈值进行比较来判断二氧化碳是否不足和耗尽；

此实施例中内置二氧化碳气瓶10、外置二氧化碳气瓶的下方分别设有称重模块11，所述称重模块11包括底板1101、称重传感器1104和气瓶围板1103，所述气瓶围板1103围在底板1101周向，所述气瓶围板1103的下端与底板1101固定连接形成气瓶限位槽，所述气瓶限位槽中设有称重传感器1104，所述内置二氧化碳气瓶10、外置二氧化碳气瓶放置在称重传感器1104上，所述内置二氧化碳气瓶10、外置二氧化碳气瓶底部周向经气瓶围板1103限位，所述称重传感器与控制器相连接，称重传感器实时检测气瓶重量并反馈给控制器。

所述底板1101上开设有开口朝上的传感器放置槽1102，所述称重传感器1104放置在传感器放置槽1102中，所述称重传感器1104上设有气瓶支撑板1105，所述内置二氧化碳气瓶10、外置二氧化碳气瓶放置在气瓶支撑板1105上；此种结构设置，进一步保证对气瓶支撑的稳定性，同时减小气瓶与称重传感器1104的直接接触，减少对称重传感器1104的磨损。

此实施例中称重传感器1104采用轮辐式称重传感器，不仅限于此，还可采用其他类型传感器能够实现对二氧化碳气瓶的称重即可。

所述传感器放置槽1102的直径小于底板1101的直径，所述称重传感器1104的上端沿径向向外延伸形成限位凸台，所述称重传感器1104放置在传感器放置槽1102中，所述限位凸台的下表面抵在底板1101上并与底板1101相连接；实现称重传感器的快速安装和限位，此实施例中限位凸台上沿周向间隔开设有若干个螺栓穿孔，底板1101上开设有若干个螺纹孔，螺栓穿过限位凸台上的螺栓穿孔与螺纹孔螺纹连接，实现称重传感器1104的可拆卸固定，安装维护方便。

此实施例中所述称重传感器1104中部开设有内螺纹孔，所述气瓶支撑板1105底部固定有外螺纹柱1106，外螺纹柱固定在气瓶支撑板1105中部，气瓶支撑板1105位于气瓶限位槽中，所述外螺纹柱1106插在内螺纹孔中并螺纹连接；实现气瓶支撑板1105位置的固定；不仅限于此，也可在称重传感器上设置限位槽和限位柱其中之一，在气瓶支撑板上设置限位槽和限位柱其中另一，通过限位槽和限位柱的插接实现气瓶支撑板位置的固定，也可直接将气瓶支撑板坐在称重传感器上。

此实施例中内置二氧化碳气瓶10放置在次氯酸发生器的壳体内，次氯酸发生器的壳体内固定有气瓶支架1202，所述气瓶支架1202上设置有开口朝向内置二氧化碳气瓶10的弧形槽，所述内置二氧化碳气瓶10的瓶身抵在弧形槽中；、对气瓶进行限位，保证气瓶的稳定。

此实施例中还设有气瓶绑带1201，所述气瓶绑带1201绑住内置二氧化碳气瓶10的瓶身并与次氯酸发生器的壳体相连接；进一步保证气瓶放置的稳定性，保证称重精度，需要更换二氧化碳气瓶时，气瓶绑带可解开。

根据实际安装需要称重模块也可设在气瓶的顶部，所述称重模块包括气瓶支撑架、称重传感器和气瓶支撑板，所述称重传感器与气瓶支撑架相连接，所述称重传感器底面中部开设有内螺纹孔，所述气瓶支撑板上表面中部固定有外螺纹柱，所述外螺纹柱插在内螺纹孔中并螺纹连接，实现气瓶支撑板位置的固定，气瓶的顶部经吊绳与气瓶支撑板相连接。

控制器设定多个重量阈值，比如对外置二氧化碳气瓶设定重量阈值一和重量阈值二（重量阈值二小于重量阈值一），对内置二氧化碳气瓶设定重量阈值三和重量阈值四（重量阈值四小于重量阈值三），当称重的外置二氧化碳气瓶重量大于等于设定的重量阈值一时，判定二氧化碳充足，当称重的外置二氧化碳气瓶重量小于设定的重量阈值一且大于重量阈值二时，判定二氧化碳不足，当称重的外置二氧化碳气瓶重量小于等于设定的重量阈值二时，判定二氧化碳耗尽；

当称重的内置二氧化碳气瓶重量大于等于设定的重量阈值三时，判定二氧化碳充足，当称重的内置二氧化碳气瓶重量小于设定的重量阈值三且大于重量阈值四时，判定二氧化碳不足，当称重的内置二氧化碳气瓶重量小于等于设定的重量阈值四时，判定二氧化碳耗尽。

（3）采用气压压差法判定

气体压力传感器一401检测外进气通道或内进气通道气体压力，气体压力传感器二402检测出气通道603气体压力，并将检测的压力值反馈给控制器，根据进气通道气体压力和出气通道气体压力计算压差值，根据压差值计算出二氧化碳的流量值，通过二氧化碳的流量值与设定的流量阈值进行比较来判断二氧化碳是否不足和耗尽。

根据压差值计算流量值的公式为：流量值Q=（压差值/最大压力）×K×流量最大值，其中最大压力指的是进气电磁阀关闭时气体压力传感器一检测值，K值为偏移系数（根据不同现场的数据获得），流量最大值指的是供气设备的最大流量。

控制器设定多个流量阈值，比如对外置二氧化碳气瓶设定流量阈值一和流量阈值二（流量阈值二小于流量阈值一），对内置二氧化碳气瓶设定流量阈值三和流量阈值四（流量阈值四小于流量阈值三），当使用外置二氧化碳气瓶时，二氧化碳流量值大于等于设定的流量阈值一时，判定二氧化碳充足，二氧化碳流量值小于设定的流量阈值一且大于流量阈值二时，判定二氧化碳不足，当二氧化碳流量值小于等于设定的流量阈值二时，判定二氧化碳耗尽；当使用内置二氧化碳气瓶时，二氧化碳流量值大于等于设定的流量阈值三时，判定二氧化碳充足，二氧化碳流量值小于设定的流量阈值三且大于流量阈值四时，判定二氧化碳不足，当二氧化碳流量值小于等于设定的流量阈值四时，判定二氧化碳耗尽。

在供气过程中，为保证进入次氯酸混控模块的气体流量合适，当需要减小气体流量时，控制器控制电机轴正向转动，因控流柱与电机轴螺纹连接，且控流柱702在左竖面和右竖面的限制作用下，控流柱702沿着轴套202轴向向下移动，控流堵头7022向着控流槽6033底部移动，减小气体流量，当需要增大气体流量时，控制器控制电机轴反向转动，带动控流柱702沿着轴套202轴向向上移动。

（4）采用水压和气压比较法判定

如附图12所示，水压力传感器检测水压上传给控制器，气体压力传感器一检测进气通道气压并上传给控制器，具体比较判定方法为（以外置二氧化碳气瓶供气为例）：

步骤S1:判断是否处于生产消毒液的阶段（其一，触控屏上点击了“生产消毒液”按钮，其二储液桶、灌装机上的液位传感器检测无液体或液体不足，两种方式都可进入生产消毒液的阶段，控制器控制次氯酸消毒液生成器开始制备次氯酸消毒液），如果是则跳转至步骤S2，如果否则跳转至步骤S3;

步骤S2:开启外进气电磁阀（供气时外进气电磁阀本身就是处于开启状态的，但为了确保是处于供气状态，控制器再发起一次开启命令），并延时2S，跳转至步骤S4（延时时间不限于2S，根据实际需要设定）；

步骤S3:延时5S后跳转至步骤S1;

步骤S4：判断是否处于生产消毒液的阶段，如果是则跳转至步骤S6,如果否则跳转至步骤S5；

步骤S5:延时100MS后跳转至步骤S1（延时时间不限于100MS，根据实际需要设定）；

步骤S6：更新水压值和气压值（精度为0.01Mpa），水压值=多次瞬时水压值的平均值，气压值=多次瞬时气压值的平均值+多次瞬时水压值平均值×C5%（C5取值范围为0~200，此实施例中C5取值10），继续步骤S7；

步骤S7：判断是否“气压值小于等于水压值”且“连续发生n次”，如果是则跳转至S9，如果否则跳转至S8；如果“气压值小于等于水压值”且“连续发生n次”判定为供气不足；

步骤S8：延时2S，计数+1，继续回到步骤S7（延时时间不限于2S，根据实际需要设定）；

步骤S9：关闭外进气阀门，并延时2S，更新水压值和气压值，继续步骤S10;

步骤S10:判断气压值是否小于等于水压值，如果是则跳转至步骤S12,如果否则跳转至步骤S11;

步骤S11:不报警且仍然视为供气不足，跳转至步骤S14;

步骤S12：报警，判定为气体耗尽，继续步骤S13;

步骤S13：关闭外进气电磁阀，跳转至步骤S15；

步骤S14:开启外进气电磁阀，继续步骤S15；

步骤S15:单次检测结束。

使用内置二氧化碳气瓶供气判断二氧化碳不足或耗尽的检测方法相同，在此不做详细赘述。

此实施例设有操作面板，操作面板上安装有气体不足报警灯和气体耗尽报警灯，报警灯与控制器相连接，通过控制器控制报警灯亮灭，还安装有蜂鸣器，蜂鸣器提示工作人员及时更换气瓶。

Claims (1)

1.一种二氧化碳气体有无的判定方法，其特征在于：

采用PH值检测法对二氧化碳气瓶中二氧化碳量进行判断，采用PH值检测判定的方法为：

设有PH传感器，设定PH阈值，PH传感器检测次氯酸消毒液PH值，根据检测的PH值与设定的PH阈值进行比较来判断；

设置初始化计数器、检测计数器Calc1、检测计数器Calc2和检测计数器Calc3，初始化计数器计数PH传感器检测次数，检测计数器Calc1计数PH值小于C1的次数，检测计数器Calc2计数PH值大于C2的次数，检测计数器Calc3计数气体流量和气压不正常的次数；

开进水、排污阀门，关闭进气阀门，关闭或减小气体流量调节阀开度，延时关闭进水和排污阀门；

判断PH值是否在C3～C4之间，C3小于C4，如果是则继续判断，如果否且初始化计数器计数大于N1次，判定水质异常或PH传感器初始化失败或PH传感器异常；

开启进气阀门、进水阀门，调整气体流量调节阀开度；

判断PH值是否小于C1，如果是且检测计数器Calc1计数大于N2次，自动停产并报警，如果否则继续判断PH值是否大于C2，C2大于C1，C2小于C3；

判断PH值是否大于C2，如果是且检测计数器Calc2计数大于N3次，继续判断PH值是否大于C3；

判断PH值是否大于C3，如果是则判定二氧化碳气瓶中二氧化碳耗尽，自动停产并报警，如果否则判定二氧化碳不足；

当检测PH值在C1~C2之间，继续判断是否二氧化碳气流量=1~10L/MIN，二氧化碳压力≥水压力，其中水压力为水通道中的压力，如果是则进一步说明二氧化碳充足，如果否且检测计数器Calc3计数大于N4次，判定气体压力传感器检测异常，自动停产并报警。