CN118462113A - 皮带式抽油机电气控制柜 - Google Patents

Abstract

本发明公开了皮带式抽油机电气控制柜，包括可编程控制器PLC及关联回路、控制柜内部元件供电电源回路、抽油机急停保护回路与控制柜内温控系统，所述可编程控制器PLC关联人机交互界面、RTU模块回路、系统启停控制回路、荷载检测回路、速度检测回路、位置检测回路、抽油机异常震动保护回路、制动回路、润滑泵控制回路与主电机启停控制回路；该控制柜可在无线网络信号覆盖地区实时将数据传回生产运营后台集控中心，进行远程监视控制抽油运行状态，在无线网络信号未覆盖地区或没有信号时该控制柜可以独立检测控制抽油机的运转，并将运转实数实时备份，以供定期巡井人员进行数据拷贝，可智能监控抽油机生产运行过程，避免设备空载运对电力能源的浪费。

Description

皮带式抽油机电气控制柜

技术领域

本发明属于电气控制柜技术领域，更具体地说，尤其涉及皮带式抽油机电气控制柜。

背景技术

油田油井采油装置系统主要由抽油机、驱动系统（包含抽油机驱动电机）、电气控制柜组成。采油装置系统运行是通过电气控制柜输出生产工艺指令去控制驱动系统运转，并从驱动装置反馈运行型号至控制柜，从而达到监控抽油机的工作状态。

随着物联网数字信息化的发展，在国内外数字化抽油机电气控制柜已有多种类型，但其基本功能是输出生产工艺指令，从而控制驱动系统运转，使其对抽油机运行状态进行监控保护及向后台生产运行管理集控中心传输实时运行状态及数据；但油井大多在野外偏远的深山无人区，无线数据网络信号未能覆盖，导致数字物联网功能模块不能把实时数据传输到生产运行后台集控中心。为了监控现场设备的运行状态就必须增派巡井工提高巡井次数，因而大大的增加运维成本。

存在因低温而导致抽油机设备控制柜内电子电气元件不能正常工作或损坏，从而影响抽油机的正常的安全生产运转和效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的皮带式抽油机电气控制柜。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

皮带式抽油机电气控制柜，包括可编程控制器PLC及关联回路、控制柜内部元件供电电源回路、抽油机急停保护回路与控制柜内温控系统，所述可编程控制器PLC关联人机交互界面、RTU模块回路、系统启停控制回路、荷载检测回路、速度检测回路、位置检测回路、抽油机异常震动保护回路、制动回路、润滑泵控制回路与主电机启停控制回路；

所述控制柜内温控系统包括散热系统与加热系统，所述散热系统包括温控开关TH1、风机1F、接线端子TB、散热风机运行指示灯GL1与微型断路器MCB2，所述接线端子TB的3脚与接线端子TB的4脚并联，所述风机1F与接线端子TB3脚、接线端子TB4脚并联，所述风机1F与接线端子TB的19脚连接，所述接线端子TB的19脚连接接地，所述风机1F和散热风机运行指示灯GL1均与温控开关TH1的2脚并联，所述温控开关TH1的1脚与微型断路器MCB2的2脚并联；

所述加热系统包括温控开关TH2、风机2F、加热装置运行指示灯GL2与加热器HE，所述风机2F火线L与加热器HE火线L并联，所述风机2F零线N与加热器HE零线N并联，所述加热器HE零线N与接线端子TB3脚、接线端子TB4脚并联，所述风机2F与加热装置运行指示灯GL2均与温控开关TH2的2脚并联，所述温控开关TH2的1脚与微型断路器MCB2的2脚并联。

优选的，所述控制柜内部元件供电电源回路包括接线端子TB、24V开关电源PS、微型断路器MCB1与微型断路器MCB3，所述24V开关电源PS的火线L与可编程控制器PLC输出L1连接，所述24V开关电源PS的零线N与可编程控制器PLC的零线N连接，所述24V开关电源PS的端点G与接线端子TB的10脚连接，所述接线端子TB的10脚接地，所述24V开关电源PS的24V+输出端与人机交互界面的24V+输入端连接，所述24V开关电源PS的24V-输入端与人机交互界面的24V-输出端连接，所述接线端子TB的55脚与56并联，所述接线端子TB的56脚与24V开关电源PS的24V-负极连接，所述接线端子TB的39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、50、51、52、53与54脚之间并联，所述接线端子TB的52脚与24V开关电源PS的24V+正极连接。

所述微型断路器MCB1、微型断路器MCB2与微型断路器MCB3的1脚均与接线端子TB的1脚并联，所述微型断路器MCB1的2脚与24V开关电源PS的火线L连接，所述接线端子TB的2、3、4脚并联，所述接线端子TB的4脚与24V开关电源PS的零线N连接，所述微型断路器MCB2的2脚连接控制柜内温控系统电源，所述微型断路器MCB3的2脚与制动回路连接，所述接线端子TB的4脚连接润滑泵控制回路和制动回路连接。

优选的，所述润滑泵控制回路包括润滑油泵、润滑泵启停继电器OPR、模拟量模块EM、润滑油压传感器，润滑油泵与接线端子TB的4脚连接，润滑油泵连接接线端子TB的10脚，接线端子TB的10脚接地，润滑油泵连接接线端子TB的7脚，接线端子TB的7脚与润滑泵启停继电器OPR的2脚连接，润滑泵启停继电器OPR的1脚与微型断路器MCB2的2脚连接，润滑泵启停继电器OPR的3脚与可编程控制器PLC的输出端DQa.4连接，润滑泵启停继电器OPR的4脚与接线端子TB的56脚连接，润滑油压传感器与接线端子TB的37与38脚连接，接线端子TB的37、38脚分别与模拟量模块EM输出端的L+脚和1+脚连接，模拟量模块EM输出端的接地脚连接接线端子TB的8脚，接线端子TB的8脚接地。

优选的，所述制动回路包括制动继电器LAR1、制动复位继电器LAR2与制动装置，所述制动继电器LAR1的5脚与制动复位继电器LAR2的5脚均与微型断路器MCB3的2端连接，所述制动继电器LAR1与制动复位继电器LAR2的13脚均分别与可编程控制器PLC的输出端DQa.6与DQa.7连接，所述制动继电器LAR1与制动复位继电器LAR2的9脚均与制动装置连接，所述制动继电器LAR1的9脚与制动复位继电器LAR2的9脚之间设置有制动装置电机启动电容CAP，所述制动装置与接线端子TB的3脚连接。

优选的，所述主电机启停控制回路包括主电机启停继电器MR，所述主电机启停继电器MR的1脚、5脚、9脚、14脚分别与接线端子TB的17脚、18脚、16脚与56脚连接，所述主电机启停继电器MR的13脚与可编程控制器PLC的输出端DQa.5连接。

优选的，所述速度检测回路包括速度检测传感器，所述速度传感器与接线端子TB的57脚连接，所述接线端子TB的57脚与可编程控制器PLC的输入端DIa的0脚连接。

所述位置检测回路包括位置检测传感器，所述位置检测传感器与接线端子TB的58脚连接，所述接线端子TB的58脚与可编程控制器PLC的输入端DIa的1脚连接。

优选的，所述RTU模块回路包括RTU模块与无线远程接收天线，所述可编程控制器PLC通过RS485端口和专用通讯线缆与RTU模块连接，所述RTU模块与无线远程接收天线连接。

优选的，系统启停控制回路包括三工位旋钮开关S1，三工位旋钮开关S1与接线端子TB的59与60连接，接线端子TB的59脚、60脚分别与可编程控制器PLC的输入端DIa2脚、3脚连接；

所述抽油机急停保护回路包括急停按钮S2，急停按钮S2与接线端子TB的61脚与50脚连接，接线端子TB的61脚与可编程控制器PLC的输入端DIa4的脚连接。

优选的，所述抽油机异常震动保护回路包括机械震动开关、可编程控制器PLC，通过机械震动开关提供信号给可编程控制器PLC，然后由可编程控制器PLC输出信号控制主电机启停继电器MR进行控制抽油机主电机停止，同时让制动继电器LAR1动作驱动系统刹车装置动作；

优选的，所述荷载检测回路包括模拟量模块EM、信号量隔离模块AM、与无线荷载信号接收装置，所述模拟量模块EM输出端的L+脚与信号量隔离模块AM的1脚连接，所述信号量隔离模块AM的1脚与可编程控制器PLC的输出端L+脚连接，所述模拟量模块EM输出端的M脚与其1-脚连接，所述模拟量模块EM输出端的M脚与信号量隔离模块AM的2脚连接，所述信号量隔离模块AM的2脚与可编程控制器PLC输出端的M连接；

所述无线荷载信号接收装置的荷载信号接收端口与天线连接，所述无线荷载信号接收装置的+24VDC与-24VDC脚分别连接接线端子TB的54脚与56脚，所述无线荷载信号接收装置的接地PE脚与接线端子TB的20脚连接，所述接线端子TB的20脚接地，所述无线荷载信号接收装置的荷载信号+脚与-脚分别与接线端子TB的35与36连接，所述接线端子TB的35与36脚分别与信号量隔离模块AM的3脚与4脚连接。

本发明的技术效果和优点：本发明提供的皮带式抽油机电气控制柜，与现有技术相比，具有以下优点：

1、该控制柜可以作为一个独立单位哨兵进行实时检测抽油机的运行状态，在有无线网络信号覆盖地区可以实时将数据传回生产运营后台集控中心，进行远程监视控制抽油运行状态，在无线网络信号未覆盖地区或没有信号时该控制柜可以独立检测控制抽油机的运转，并将运转实数实时备份，以供定期巡井人员进行数据拷贝。

2、该控制柜采用可编程控制器，内置几种冲程抽油机的生产工艺指令程序，兼容互换高，减少设备出现问题影响生产效益，特别是定制部件一般周期较长。

3、该控制柜可以智能监控抽油机生产运行过程，例如井下原油抽空后，设备可以自行判断停机，待油层原油汇流后再自行启动，避免设备空载运对电力能源的浪费。

4、该控制柜具有电机过速保护、抽油机机架异常震动保护、抽油机链条润滑异常保护、等其它功能，预留了用户自定义保护工程接口。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1为本发明的抽油机电气控制柜系统架构图；

图2为本发明的柜内电源配电分配电气图；

图3为本发明的散热系统、加热系统、润滑泵控制电气图；

图4为本发明的可编程控制器原理图；

图5为本发明的制动装置、主电机启停控制电路；

图6为本发明的柜体外箱门的结构示意图；

图7为本发明的柜体内箱门的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：皮带式抽油机电气控制柜，包括可编程控制器PLC及关联回路、控制柜内部元件供电电源回路、抽油机急停保护回路与控制柜内温控系统，可编程控制器PLC关联人机交互界面、RTU模块回路、系统启停控制回路、荷载检测回路、速度检测回路、位置检测回路、抽油机异常震动保护回路、制动回路、润滑泵控制回路与主电机启停控制回路，需要说明的是，本电气控制柜的柜体采用双层隔离的组合式结构设有外箱门、内箱门，通过柜体采用双层设设计，内箱电气元件室与外箱互独立，整体防护等级达到IP54以上；

控制柜内温控系统包括散热系统与加热系统，散热系统包括温控开关TH1、风机1F、接线端子TB、散热风机运行指示灯GL1与微型断路器MCB2，接线端子TB的3脚与接线端子TB的4脚并联，风机1F与接线端子TB3脚、接线端子TB4脚并联，风机1F与接线端子TB的19脚连接，接线端子TB的19脚连接接地，风机1F和散热风机运行指示灯GL1均与温控开关TH1的2脚并联，温控开关TH1的1脚与微型断路器MCB2的2脚并联；

通过散热系统的设置，可对电气柜内进行散热，可防止电气柜内温度过高；

加热系统包括温控开关TH2、风机2F、加热装置运行指示灯GL2与加热器HE，风机2F火线L与加热器HE火线L并联，风机2F零线N与加热器HE零线N并联，加热器HE零线N与接线端子TB3脚、接线端子TB4脚并联，风机2F与加热装置运行指示灯GL2均与温控开关TH2的2脚并联，温控开关TH2的1脚与微型断路器MCB2的2脚并联；

通过加热系统的设置，可对电气柜内进行加热，可使得电气柜能够适用于-40℃-50℃环境，在低温恶劣环境可以正常运转；

控制柜内部元件供电电源回路包括接线端子TB、24V开关电源PS、微型断路器MCB1与微型断路器MCB3，24V开关电源PS的火线L与可编程控制器PLC输出L1连接，24V开关电源PS的零线N与可编程控制器PLC的零线N连接，24V开关电源PS的端点G与接线端子TB的10脚连接，接线端子TB的10脚接地，24V开关电源PS的24V+输出端与人机交互界面的24V+输入端连接，24V开关电源PS的24V-输入端与人机交互界面的24V-输出端连接，接线端子TB的55脚与56并联，接线端子TB的56脚与24V开关电源PS的24V-负极连接，接线端子TB的39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、50、51、52、53与54脚之间并联，接线端子TB的52脚与24V开关电源PS的24V+正极连接；

微型断路器MCB1、微型断路器MCB2与微型断路器MCB3的1脚均与接线端子TB的1脚并联，微型断路器MCB1的2脚与24V开关电源PS的火线L连接，接线端子TB的2、3、4脚并联，接线端子TB的4脚与24V开关电源PS的零线N连接，微型断路器MCB2的2脚连接控制柜内温控系统电源，微型断路器MCB3的2脚与制动回路连接，接线端子TB的4脚连接润滑泵控制回路和制动回路连接；

润滑泵控制回路包括润滑油泵、润滑泵启停继电器OPR、模拟量模块EM、润滑油压传感器，润滑油泵与接线端子TB的4脚连接，润滑油泵连接接线端子TB的10脚，接线端子TB的10脚接地，润滑油泵连接接线端子TB的7脚，接线端子TB的7脚与润滑泵启停继电器OPR的2脚连接，润滑泵启停继电器OPR的1脚与微型断路器MCB2的2脚连接，润滑泵启停继电器OPR的3脚与可编程控制器PLC的输出端DQa.4连接，润滑泵启停继电器OPR的4脚与接线端子TB的56脚连接，润滑油压传感器与接线端子TB的37与38脚连接，接线端子TB的37、38脚分别与模拟量模块EM输出端的L+脚和1+脚连接，模拟量模块EM输出端的接地脚连接接线端子TB的8脚，接线端子TB的8脚接地；

制动回路包括制动继电器LAR1、制动复位继电器LAR2与制动装置，制动继电器LAR1的5脚与制动复位继电器LAR2的5脚均与微型断路器MCB3的2端连接，制动继电器LAR1与制动复位继电器LAR2的13脚均分别与可编程控制器PLC的输出端DQa.6与DQa.7连接，制动继电器LAR1与制动复位继电器LAR2的9脚均与制动装置连接，制动继电器LAR1的9脚与制动复位继电器LAR2的9脚之间设置有制动装置电机启动电容CAP，制动装置与接线端子TB的3脚连接；

主电机启停控制回路包括主电机启停继电器MR，主电机启停继电器MR的1脚、5脚、9脚、14脚分别与接线端子TB的17脚、18脚、16脚与56脚连接，主电机启停继电器MR的13脚与可编程控制器PLC的输出端DQa.5连接；

速度检测回路包括速度检测传感器，速度传感器与接线端子TB的57脚连接，接线端子TB的57脚与可编程控制器PLC的输入端DIa的0脚连接；

通过速度检测回路的设置，通过速度传感器将主电机速度转换成模拟量给可编程控制模块，然后在输出相应的生产工艺控制指令；

位置检测回路包括位置检测传感器，位置检测传感器与接线端子TB的58脚连接，接线端子TB的58脚与可编程控制器PLC的输入端DIa的1脚连接；

通过位置检测回路的设置，通过位置传感器将抽油机光杆位置转换成模拟量给可编程控制模块，然后在输出相应的生产工艺控制指令；

RTU模块回路包括RTU模块与无线远程接收天线，可编程控制器PLC通过RS485端口和专用通讯线缆与RTU模块连接，RTU模块与无线远程接收天线连接；

系统启停控制回路包括三工位旋钮开关S1，三工位旋钮开关S1与接线端子TB的59与60连接，接线端子TB的59脚、60脚分别与可编程控制器PLC的输入端DIa2脚、3脚连接；

通过系统启停控制回路的设置，由三工位旋钮开关S1提供信号给可编程控制器PLC，然后由可编程控制器PLC输出信号控制主电机启停继电器MR进行控制抽油机主电机停止,同时让制动继电器LAR1、制动复位继电器LAR2动作驱动系统刹车装置动作；

抽油机急停保护回路包括急停按钮S2，急停按钮S2与接线端子TB的61脚与50脚连接，接线端子TB的61脚与可编程控制器PLC的输入端DIa4的脚连接；

抽油机异常震动保护回路包括机械震动开关、可编程控制器PLC，通过机械震动开关提供信号给可编程控制器PLC，然后由可编程控制器PLC输出信号控制主电机启停继电器MR进行控制抽油机主电机停止，同时让制动继电器LAR1动作驱动系统刹车装置动作；

通过抽油机异常震动保护回路的设置，通过急停按钮S2提供信号给可编程控制器PLC，然后由可编程控制器PLC输出信号控制主电机启停继电器MR进行控制抽油机主电机停止，同时让制动继电器LAR1动作驱动系统刹车装置动作；

荷载检测回路包括模拟量模块EM、信号量隔离模块AM、与无线荷载信号接收装置，模拟量模块EM输出端的L+脚与信号量隔离模块AM的1脚连接，信号量隔离模块AM的1脚与可编程控制器PLC的输出端L+脚连接，模拟量模块EM输出端的M脚与其1-脚连接，所述模拟量模块EM输出端的M脚与信号量隔离模块AM的2脚连接，信号量隔离模块AM的2脚与可编程控制器PLC输出端的M连接；

无线荷载信号接收装置的荷载信号接收端口与天线连接，无线荷载信号接收装置的+24VDC与-24VDC脚分别连接接线端子TB的54脚与56脚，无线荷载信号接收装置的接地PE脚与接线端子TB的20脚连接，接线端子TB的20脚接地，无线荷载信号接收装置的荷载信号+脚与-脚分别与接线端子TB的35与36连接，接线端子TB的35与36脚分别与信号量隔离模块AM的3脚与4脚连接；

可编程控制器PLC通过RJ45接口与人机交互界面连接，可编程控制器PLC的输出1M脚与24V开关电源PS的DC24V-脚连接，可编程控制器PLC的输出L1脚与24V开关电源PS的火线L连接，可编程控制器PLC的输出零线与24V开关电源PS的零线N连接，可编程控制器PLC的接地与接线端子TB的10脚连接，接线端子TB的10脚接地，可编程控制器PLC的DQb输出0脚与1脚分别连接有故障灯RL与告警灯YL，故障灯RL与告警灯YL均与接线端子TB的56脚并联，故障灯RL与告警灯YL均固定安装在内箱门上；

可编程控制器PLC的DQa2L脚与24V开关电源PS的DC24V+脚连接，可编程控制器PLC的DQa2L脚与可编程控制器PLC的DQa3L脚连接，可编程控制器PLC通过RS485接口和专用通讯线缆与接线端子TB的26、27、28脚连接，接线端子TB的26脚与27脚均连接变频器通讯模块，接线端子TB的28脚连接有屏蔽层。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：包括可编程控制器PLC及关联回路、控制柜内部元件供电电源回路、抽油机急停保护回路与控制柜内温控系统，所述可编程控制器PLC关联人机交互界面、RTU模块回路、系统启停控制回路、荷载检测回路、速度检测回路、位置检测回路、抽油机异常震动保护回路、制动回路、润滑泵控制回路与主电机启停控制回路；

所述控制柜内温控系统包括散热系统与加热系统，所述散热系统包括温控开关TH1、风机1F、接线端子TB、散热风机运行指示灯GL1与微型断路器MCB2，所述接线端子TB的3脚与接线端子TB的4脚并联，所述风机1F与接线端子TB3脚、接线端子TB4脚并联，所述风机1F与接线端子TB的19脚连接，所述接线端子TB的19脚连接接地，所述风机1F和散热风机运行指示灯GL1均与温控开关TH1的2脚并联，所述温控开关TH1的1脚与微型断路器MCB2的2脚并联；

所述加热系统包括温控开关TH2、风机2F、加热装置运行指示灯GL2与加热器HE，所述风机2F火线L与加热器HE火线L并联，所述风机2F零线N与加热器HE零线N并联，所述加热器HE零线N与接线端子TB3脚、接线端子TB4脚并联，所述风机2F与加热装置运行指示灯GL2均与温控开关TH2的2脚并联，所述温控开关TH2的1脚与微型断路器MCB2的2脚并联。

2.根据权利要求1所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述控制柜内部元件供电电源回路包括接线端子TB、24V开关电源PS、微型断路器MCB1与微型断路器MCB3，所述24V开关电源PS的火线L与可编程控制器PLC输出L1连接，所述24V开关电源PS的零线N与可编程控制器PLC的零线N连接，所述24V开关电源PS的端点G与接线端子TB的10脚连接，所述接线端子TB的10脚接地，所述24V开关电源PS的24V+输出端与人机交互界面的24V+输入端连接，所述24V开关电源PS的24V-输入端与人机交互界面的24V-输出端连接，所述接线端子TB的55脚与56并联，所述接线端子TB的56脚与24V开关电源PS的24V-负极连接，所述接线端子TB的39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、50、51、52、53与54脚之间并联，所述接线端子TB的52脚与24V开关电源PS的24V+正极连接；

所述微型断路器MCB1、微型断路器MCB2与微型断路器MCB3的1脚均与接线端子TB的1脚并联，所述微型断路器MCB1的2脚与24V开关电源PS的火线L连接，所述接线端子TB的2、3、4脚并联，所述接线端子TB的4脚与24V开关电源PS的零线N连接，所述微型断路器MCB2的2脚连接控制柜内温控系统电源，所述微型断路器MCB3的2脚与制动回路连接，所述接线端子TB的4脚连接润滑泵控制回路和制动回路连接。

3.根据权利要求2所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述润滑泵控制回路包括润滑油泵、润滑泵启停继电器OPR、模拟量模块EM、润滑油压传感器，润滑油泵与接线端子TB的4脚连接，润滑油泵连接接线端子TB的10脚，接线端子TB的10脚接地，润滑油泵连接接线端子TB的7脚，接线端子TB的7脚与润滑泵启停继电器OPR的2脚连接，润滑泵启停继电器OPR的1脚与微型断路器MCB2的2脚连接，润滑泵启停继电器OPR的3脚与可编程控制器PLC的输出端DQa.4连接，润滑泵启停继电器OPR的4脚与接线端子TB的56脚连接，润滑油压传感器与接线端子TB的37与38脚连接，接线端子TB的37、38脚分别与模拟量模块EM输出端的L+脚和1+脚连接，模拟量模块EM输出端的接地脚连接接线端子TB的8脚，接线端子TB的8脚接地。

4.根据权利要求3所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述制动回路包括制动继电器LAR1、制动复位继电器LAR2与制动装置，所述制动继电器LAR1的5脚与制动复位继电器LAR2的5脚均与微型断路器MCB3的2端连接，所述制动继电器LAR1与制动复位继电器LAR2的13脚均分别与可编程控制器PLC的输出端DQa.6与DQa.7连接，所述制动继电器LAR1与制动复位继电器LAR2的9脚均与制动装置连接，所述制动继电器LAR1的9脚与制动复位继电器LAR2的9脚之间设置有制动装置电机启动电容CAP，所述制动装置与接线端子TB的3脚连接。

5.根据权利要求4所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述主电机启停控制回路包括主电机启停继电器MR，所述主电机启停继电器MR的1脚、5脚、9脚、14脚分别与接线端子TB的17脚、18脚、16脚与56脚连接，所述主电机启停继电器MR的13脚与可编程控制器PLC的输出端DQa.5连接。

6.根据权利要求1所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述速度检测回路包括速度检测传感器，所述速度传感器与接线端子TB的57脚连接，所述接线端子TB的57脚与可编程控制器PLC的输入端DIa的0脚连接；

所述位置检测回路包括位置检测传感器，所述位置检测传感器与接线端子TB的58脚连接，所述接线端子TB的58脚与可编程控制器PLC的输入端DIa的1脚连接。

7.根据权利要求1所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述RTU模块回路包括RTU模块与无线远程接收天线，所述可编程控制器PLC通过RS485端口和专用通讯线缆与RTU模块连接，所述RTU模块与无线远程接收天线连接。

8.根据权利要求1所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：系统启停控制回路包括三工位旋钮开关S1，三工位旋钮开关S1与接线端子TB的59与60连接，接线端子TB的59脚、60脚分别与可编程控制器PLC的输入端DIa2脚、3脚连接；

所述抽油机急停保护回路包括急停按钮S2，急停按钮S2与接线端子TB的61脚与50脚连接，接线端子TB的61脚与可编程控制器PLC的输入端DIa4的脚连接。

9.根据权利要求1所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述抽油机异常震动保护回路包括机械震动开关、可编程控制器PLC，通过机械震动开关提供信号给可编程控制器PLC，然后由可编程控制器PLC输出信号控制主电机启停继电器MR进行控制抽油机主电机停止，同时让制动继电器LAR1动作驱动系统刹车装置动作。

10.根据权利要求1所述的皮带式抽油机电气控制柜，其特征在于：所述荷载检测回路包括模拟量模块EM、信号量隔离模块AM、与无线荷载信号接收装置，所述模拟量模块EM输出端的L+脚与信号量隔离模块AM的1脚连接，所述信号量隔离模块AM的1脚与可编程控制器PLC的输出端L+脚连接，所述模拟量模块EM输出端的M脚与其1-脚连接，所述模拟量模块EM输出端的M脚与信号量隔离模块AM的2脚连接，所述信号量隔离模块AM的2脚与可编程控制器PLC输出端的M连接；

所述无线荷载信号接收装置的荷载信号接收端口与天线连接，所述无线荷载信号接收装置的+24VDC与-24VDC脚分别连接接线端子TB的54脚与56脚，所述无线荷载信号接收装置的接地PE脚与接线端子TB的20脚连接，所述接线端子TB的20脚接地，所述无线荷载信号接收装置的荷载信号+脚与-脚分别与接线端子TB的35与36连接，所述接线端子TB的35与36脚分别与信号量隔离模块AM的3脚与4脚连接。