CN118417449B - 一种自动打底设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动打底设备，涉及封装设备技术领域，所述自动打底设备包括：入料输送带、检测机构、压料机构、旋转工盘和推料机构；所述推料机构设置在所述入料输送带的一端上，且所述推料机构的推料方向朝向所述检测机构；所述旋转工盘设置在所述检测机构的下方，所述旋转工盘上设置有若干个工件安装槽，所述若干个工件安装槽用于承接工件；所述压料机构设置有第一驱动电机、第一压合部和第二压合部，所述第一压合部和所述第二压合部之间形成有压合空间，所述旋转工盘部分位于所述压合空间内。通过设置第一压合部、第二压合部和旋转工盘配合，实现对工件的自动压合操作，从而提高筒状工件一端打底操作的便捷性和准确性。

Description

一种自动打底设备

技术领域

本发明主要涉及封装设备技术领域，具体涉及一种自动打底设备。

背景技术

目前的烟花爆竹加工过程中，需要对筒状或管状的外壳工件进行打底操作，即通过对外壳工件的一端进行打底封装，以便在筒状和管状的外壳工件内填充燃料。

现有的打底设备，通过对工件进行简单限位，并基于一端的压板进行高速压合，达到快速打底的效果，但是这种打底设备对工件的冲击损伤较大，影响工件打底的加工质量，导致产品的良率下降。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，本发明提供了一种自动打底设备，通过检测机构、第一压合部、第二压合部和旋转工盘的配合，对工件进行检测后，使得两个压合部配合实现对工件的打底封装，提高工件打底的加工质量，从而提高产品的生产良率。

本发明提供了一种自动打底设备，所述自动打底设备包括：入料输送带、检测机构、压料机构、旋转工盘和推料机构；

所述推料机构设置在所述入料输送带的一端上，且所述推料机构的推料方向朝向所述检测机构；

所述旋转工盘设置在所述检测机构的下方，所述旋转工盘上设置有若干个工件安装槽，所述若干个工件安装槽用于承接工件；

所述压料机构设置有第一驱动电机、第一压合部和第二压合部，所述第一压合部和所述第二压合部之间形成有压合空间，所述旋转工盘部分位于所述压合空间内。

进一步的，所述入料输送带包括：机架、设置在机架内的传输带、设置在所述机架一侧的第二驱动电机、设置在所述机架另一侧的齿轮减速组件；

所述第二驱动电机基于所述齿轮减速组件驱动连接着所述传输带。

进一步的，所述推料机构包括：第三驱动电机、推板和偏心板；

所述第三驱动电机驱动连接着所述偏心板，所述推板与所述偏心板连接。

进一步的，所述推板上设置有容纳所述偏心板的限位槽。

进一步的，所述推料机构还包括安装座，所述安装座一侧设置有导向杆；

所述推板上开设有配合槽，所述导向杆插接配合在所述安装座的配合槽内。

进一步的，所述检测机构包括摆动板和检测杆，所述摆动板转动连接在所述推料机构的一侧，且所述摆动板位于所述推料机构的出料方向上。

进一步的，所述摆动板上设置有限位凹槽，所述限位凹槽用于存储工件；

所述检测杆位于所述摆动板的一侧，所述检测杆的检测端朝向所述限位凹槽。

进一步的，所述第一压合部设置有第一顶板、第二顶板和第一顶杆，所述第一顶板、第二顶板和第一顶杆从上到下沿圆弧线排布；

所述第一顶板、第二顶板和第一顶杆的一端朝向所述旋转工盘的安装槽。

进一步的，所述第一压合部设置有若干个顶板和第一顶杆，所述若干个顶板和第一顶杆从上到下沿圆弧线排布，所述若干个顶板和第一顶杆的一端朝向所述旋转工盘的安装槽。

进一步的，所述第二压合部设置有若干个第二顶杆，所述若干个第二顶杆与所述第一压合部的若干个顶板和第一顶杆一一对应分布。

本发明提供了一种自动打底设备，通过检测机构、第一压合部、第二压合部和旋转工盘的配合，对工件进行检测后，使得两个压合部配合实现对工件的打底封装，提高工件打底的加工质量，从而提高产品的生产良率。

附图说明

图1是本发明实施例中自动打底设备的结构示意图；

图2是本发明实施例中入料输送带结构的示意图；

图3是本发明实施例中推料机构的结构示意图；

图4是本发明实施例中检测机构的结构示意图；

图5是本发明实施例中附图1的A处结构放大示意图；

图6是本发明实施例中旋转工盘的结构示意图；

图7是本发明实施例中压料机构的结构示意图；

图8是本发明实施例中自动打底设备的结构侧视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

图1示出了本发明实施例中自动打底设备的结构示意图，所述自动打底设备包括：入料输送带1、检测机构3、压料机构5、旋转工盘4和推料机构2；所述推料机构2设置在所述入料输送带1的一端上，且所述推料机构2的推料方向朝向所述检测机构3，所述入料输送带1用于将工件输送到所述推料机构2内，并基于所述推料机构2实现对工件的压合上料操作。

所述旋转工盘4设置在所述检测机构3的下方，所述旋转工盘4上设置有若干个工件安装槽，所述若干个工件安装槽用于承接工件，所述旋转工盘4可以将若干个工件容纳在工盘内，并带动若干个工件转动，使得压料机构5可以按流水线的方式对若干个工件进行压料打底操作。

进一步的，所述检测机构3用于检测工件的质量，即检测工件的长度是否符合产品的生产要求，若否，所述检测机构3可以在工件进入所述旋转工盘4前进行剔除下料操作。

具体的，所述压料机构5设置有第一驱动电机51、第一压合部53和第二压合部54，所述第一压合部53和所述第二压合部54之间形成有压合空间，所述旋转工盘4部分位于所述压合空间内，通过所述第一压合部53、所述第二压合部54和所述旋转工盘4之间配合可以实现对工件的流水线式打底操作，提高对工件打底操作的准确性和加工质量。

具体的，图2示出了本发明实施例中入料输送带结构的示意图，所述入料输送带1包括：机架、设置在机架内的传输带13、设置在所述机架一侧的第二驱动电机11、设置在所述机架另一侧的齿轮减速组件12，所述第二驱动电机11基于所述齿轮减速组件12驱动连接着所述传输带13，通过所述齿轮减速组件12可以调整所述第二驱动电机11的输出扭矩，使得所述第二驱动电机11可以驱动所述传输带13进行工件运输的工作。

具体的，图3示出了本发明实施例中推料机构的结构示意图，所述推料机构2包括：第三驱动电机21、推板22和偏心板23，所述第三驱动电机21驱动连接着所述偏心板23，所述偏心板23的几何中心位置设置有连接座24，所述推板22上设置有容纳所述连接座24的限位槽，所述偏心板23基于所述连接座24连接着所述推板22。

进一步的，所述连接座24转动连接在所述偏心板23上，即所述连接座24可以与所述偏心板23之间相对转动，所述偏心板23的偏心轴与所述第三驱动电机21的输出端连接，所述偏心板23的几何中心基于所述连接座24与推板22连接，使得第三驱动电机21驱动所述偏心板23转动时，所述连接座24围绕所述偏心板23的偏心轴做圆周运动，并带动推板22沿水平方向往复运动。

具体的，所述推料机构2还包括安装座，所述安装座一侧设置有导向杆25，所述推板22上开设有配合槽，所述导向杆25插接配合在所述安装座的配合槽内，基于所述导向杆25可以限制所述推板22的运动方向，使得推板22能够向所述检测机构3和所述压料机构5的方向运动，并推动所述传输带13上的工件上料到所述检测机构3内。

具体的，图4示出了本发明实施例中检测机构的结构示意图，图5示出了本发明实施例中附图1的A处结构放大示意图，所述检测机构3包括摆动板31和检测杆32，所述摆动板31转动连接在所述推料机构2的一侧，且所述摆动板31位于所述推料机构2的出料方向上，所述推料机构2的推板22推动工件向所述检测机构3运动时，所述摆动板31可以基于工件运动的挤压向外摆动，当推料机构2的推板22复位时，所述摆动板31可以基于自身的重力复位，并将工件按压在所述检测机构3内。

进一步的，所述摆动板31上设置有限位凹槽，所述限位凹槽用于存储工件，所述摆动板31基于自身重力复位时，所述限位凹槽可以与工件相接，且所述限位凹槽的内壁与工件的圆周外壁匹配，使得工件能够自适应容纳在所述限位凹槽内，提高检测机构3内工件的存储位置的准确性，同时可以减少摆动板31对工件的挤压应力，降低工件挤压损坏的风险。

所述检测杆32位于所述摆动板31的一侧，所述检测杆32的检测端朝向所述限位凹槽，所述检测杆32用于检测工件的长度，通过检测杆32检测工件的长度是否达到产品加工的需求，若否，所述检测机构3向自动打底设备的控制系统反馈信号，使得自动打底设备的控制系统可以根据反馈的信号对不符合生产需求的工件进行剔除下料。

进一步的，所述检测机构3设置有驱动检测杆32向所述限位凹槽的方向移动的驱动件，当工件位于所述限位凹槽时，所述驱动件驱动检测杆32向所述限位凹槽的工件移动，使得检测杆32的检测端与所述工件的一端相接，并记录所述检测杆32的位移距离，根据所述检测杆32的位移距离可以获取工件的长度是否达到生产需求。

进一步的，所述检测杆32上设置有复位弹簧，使得所述检测杆32完成一次检测后可以基于所述复位弹簧复位。

进一步的，所述检测机构3还包括检测动作组件34和剔除下料组件33，所述检测动作组件34设置在推料机构2的顶面，所述检测动作组件34设置有伸缩动作轴和连接板，所述连接板的一端与所述伸缩动作轴连接，所述连接板的另一端设置有所述检测杆32，基于所述伸缩动作轴驱动连接板运动，使得连接板上的检测杆32能够靠近并对工件进行检测，确认位于检测区域内的工件的长度是否满足产品加工的需求，所述检测杆32上套接有复位弹簧，使得检测杆32可以适应不同长度的工件，提高检测杆32的检测准确性。

具体的，所述剔除下料组件33设置在所述旋转工盘4的入料位置顶端，所述剔除下料组件33包括弹性动作杆，所述剔除下料组件33设置在所述检测机构3的下方，当所述自动打底设备的控制系统基于检测杆32的检测指令控制所述剔除下料组件33工作时，所述弹性动作杆可以快速向前推动工件，使得工件从所述检测机构3和所述旋转工盘4之间掉落下料。

进一步的，所述检测机构3的工作原理为：通过检测杆32对位于检测机构3内部的工件进行检测，将不合格的工件的检测信息反馈自动打底设备的控制系统，当推板22推动下一工件进入所述检测机构3时，并基于下一工件的运动推动检测机构3内的不合格工件下落在所述旋转工盘4的入料位置上，所述剔除下料组件33可以基于所述自动打底设备的控制系统驱动伸出，并将不合格工件剔除下料，实现对进入旋转工盘4内工件的检测筛选。

具体的，图6示出了本发明实施例中旋转工盘的结构示意图，所述旋转工盘4包括旋转驱动电机41、输料通道43和工盘主体42，所述旋转驱动电机41驱动连接着所述工盘主体42，所述工盘主体42位于所述检测机构3的下方，所述工盘主体42的上方以及下方均设置有所述输料通道43，位于所述工盘主体42上方的输料通道43用于暂存进入所述工盘主体42的工件，位于所述工盘主体42下方的输料通道43用于限制工件下料的方向，确保工盘主体42上完成加工的工件能够准确下料。

进一步的，位于所述工盘主体42上方的输料通道43的顶端设置有所述剔除下料组件33，当所述检测杆32检测工位为不合格工件时，所述检测杆32完成检测后，所述推料机构2和所述剔除下料组件33能够根据检测杆32的检测反馈同步工作，使得不合格工件进入所述输料通道43时能够被剔除下料组件33剔除下料。

进一步的，所述工盘主体42上设置有若干个工件安装槽，设置在所述工盘主体42上方和下方的输料通道43均与所述工盘主体42上的工件安装槽连通，所述工盘主体42转动时，可以切换与所述输料通道43相接的工件安装槽，使得工件能够依次经过上方的输料通道43、工盘主体42和下方的输料通道43，并实现工件的流水线式运输下料。

进一步的，所述检测机构3完成对工件的检测后，所述检测机构3内的工件可以基于推料机构2的推动掉落在所述旋转工盘4的输料通道43内，且基于所述工盘主体42的转动，所述旋转工盘4内的工件可以依次通过工盘主体42下方的输料通道43进行下料。

具体的，所述第一压合部53设置有第一顶杆531和若干个顶板532，所述若干个顶板532和第一顶杆531从上到下沿圆弧线排布，所述若干个顶板532和第一顶杆531的一端朝向所述旋转工盘4的安装槽。在本实施例中，所述若干个顶板532包括有第一顶板、第二顶板和第三顶板，所述第一顶板、第二顶板和第三顶板均偏转有预设角度，使得所述第一顶板、第二顶板和第三顶板可以分别作用在工件端口的不同角度位置上。

进一步的，任一所述顶板532朝向所述工件安装槽的一端设置有岔口，基于所述岔口结构可以使得工件端口向内收拢，基于多个顶板532对端口的不同角度位置进行顶压，使得工件端口形成向内的多折叠结构。

进一步的，在所述若干个顶板532下方设置有所述第一顶杆531，基于第一顶杆531对所述多折叠结构进行挤压封底，使得工件的一端端口能够基于折叠挤压形成封口结构。

具体的，所述第二压合部54设置有若干个第二顶杆541，所述若干个第二顶杆541与所述第一压合部53的第一顶杆531和若干个顶板532一一对应分布，即所述第一顶杆531与若干个所述第二顶杆541的一个对应分布，所述若干个顶板532与其余的若干个所述第二顶杆541一一对应分布，即所述第一压合部53和所述第二压合部54对接压合时，所述第二压合部54的第二顶杆541能够对工件进行支撑，所述第二顶杆541与所述工件的另一端端口相匹配，能够确保第二顶杆541对工件的支撑并保持工件的端口状态的完整和稳定。

具体的，图7示出了本发明实施例中压料机构的结构示意图，图8示出了本发明实施例中自动打底设备的结构侧视图，所述压料机构5还包括安装架52、齿轮联动组件和配合板55，所述第一驱动电机51设置在所述安装架52外，所述第一驱动电机51基于所述齿轮联动组件驱动连接着所述第一压合部53和所述第二压合部54，所述第一压合部53和所述第二压合部54之间设置有所述配合板55，所述配合板55上设置有弧形凹槽，所述旋转工盘4的工盘主体42位于所述弧形凹槽内，使得所述弧形凹槽的内壁和所述工盘主体42的工件安装槽配合，对工件进行限位。

所述第一压合部53和所述第二压合部54之间形成压合空间，使得旋转工盘4能够位于所述第一压合部53和所述第二压合部54之间，基于第一压合部53和第二压合部54作用下完成对工件的挤压打底操作。

进一步的，所述第一驱动电机51基于齿轮联动组件驱动所述第一压合部53和所述第二压合部54相向运动，基于对称设置的两个传动齿轮，实现所述第一压合部53和所述第二压合部54之间的相向运动，从而实现所述第一压合部53和所述第二压合部54对工件的挤压操作。

具体的，所述压料机构5的工作原理为：通过第一驱动电机51驱动第一压合部53和第二压合部54相向移动，所述第一驱动电机51和所述旋转工盘4的旋转电机能够基于生产节拍调整同步工作，所述第一驱动电机51驱动第一压合部53和所述第二压合部54相向运动并对工件进行一次压合后，所述旋转驱动电机41可以驱动工盘主体42转动一个预设角度，使得所述工盘主体42上的工件安装槽能够按顺序推进，使得工盘主体42上的工件能够依次经过第一压合部53和第二压合部54上的压合工序，实现自动打底封底操作。

进一步的，基于所述若干个顶板532和第二顶杆541配合，将工件的打底操作划分为多个工序，提高对工件打底操作的准确性和加工的可靠性，从而提高产品加工质量。

本发明实施例提供了一种自动打底设备，所述自动打底设备通过在传输带13上设置有检测机构3，基于检测机构3对进入压料机构5的工件进行筛选，剔除不符合产品加工需求的工件，提高工件打底操作的准确性。基于第一压合部53和第二压合部54对工件进行压合打底，基于第二压合部54支撑工件，提高对工件一端打底的结构稳定性，基于第一压合部53对工件一端的端口进行多次挤压折叠后，通过顶杆挤压实现封底操作，从而提高工件进行打底操作的可靠性的加工良率。

另外，以上对本发明实施例所提供的一种自动打底设备进行了详细介绍，本文中应采用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种自动打底设备，其特征在于，所述自动打底设备包括：入料输送带、检测机构、压料机构、旋转工盘和推料机构；

所述推料机构设置在所述入料输送带的一端上，且所述推料机构的推料方向朝向所述检测机构；

所述旋转工盘设置在所述检测机构的下方，所述旋转工盘上设置有若干个工件安装槽，所述若干个工件安装槽用于承接工件；

所述压料机构设置有第一驱动电机、第一压合部和第二压合部，所述第一压合部和所述第二压合部之间形成有压合空间，所述旋转工盘部分位于所述压合空间内；

所述检测机构包括摆动板和检测杆，所述摆动板转动连接在所述推料机构的一侧，且所述摆动板位于所述推料机构的出料方向上；

所述摆动板上设置有限位凹槽，所述限位凹槽用于存储工件；

所述检测杆位于所述摆动板的一侧，所述检测杆的检测端朝向所述限位凹槽；

所述第一压合部设置有若干个顶板和第一顶杆，所述若干个顶板和第一顶杆从上到下沿圆弧线排布，所述若干个顶板和第一顶杆的一端朝向所述旋转工盘的安装槽；

所述第二压合部设置有若干个第二顶杆，所述若干个第二顶杆与所述第一压合部的若干个顶板和第一顶杆一一对应分布；

所述旋转工盘包括旋转驱动电机、输料通道和工盘主体，所述旋转驱动电机驱动连接着所述工盘主体，所述工盘主体位于所述检测机构的下方，所述工盘主体的上方以及下方均设置有所述输料通道，位于所述工盘主体上方的输料通道用于暂存进入所述工盘主体的工件，位于所述工盘主体下方的输料通道用于限制工件下料的方向，确保工盘主体上完成加工的工件能够准确下料；

位于所述工盘主体上方的输料通道的顶端设置有剔除下料组件，当所述检测杆检测工位为不合格工件时，所述检测杆完成检测后，所述推料机构和所述剔除下料组件根据检测杆的检测反馈同步工作，使得不合格工件进入所述输料通道时能够被剔除下料组件剔除下料；

所述工盘主体上设置有若干个工件安装槽，设置在所述工盘主体上方和下方的输料通道均与所述工盘主体上的工件安装槽连通，所述工盘主体转动时，通过切换与所述输料通道相接的工件安装槽，使得工件依次经过上方的输料通道、工盘主体和下方的输料通道，并实现工件的流水线式运输下料。

2.根据权利要求1所述的自动打底设备，其特征在于，所述入料输送带包括：机架、设置在机架内的传输带、设置在所述机架一侧的第二驱动电机、设置在所述机架另一侧的齿轮减速组件；

所述第二驱动电机基于所述齿轮减速组件驱动连接着所述传输带。

3.根据权利要求1所述的自动打底设备，其特征在于，所述推料机构包括：第三驱动电机、推板和偏心板；

所述第三驱动电机驱动连接着所述偏心板，所述推板与所述偏心板连接。

4.根据权利要求3所述的自动打底设备，其特征在于，所述推板上设置有容纳所述偏心板的限位槽。

5.根据权利要求3所述的自动打底设备，其特征在于，所述推料机构还包括安装座，所述安装座一侧设置有导向杆；

所述推板上开设有配合槽，所述导向杆插接配合在所述安装座的配合槽内。