CN118404979A - 用于主盖单元的导流器、主盖单元及无盖加油装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车加油装置技术领域，尤其涉及一种用于主盖单元的导流器、主盖单元及无盖加油装置导流器包括导流壳体和弹性定位结构，导流壳体插设于加油管内，导流壳体设有导流通道，导流通道用于加油枪插设，并导流油液；弹性定位结构，设于导流壳体的外壁，弹性定位结构用于加油管相抵接，以限制导流壳体和加油管二者相对安装位置；其中，弹性定位结构可跟随导流壳体的移动，并能够自适应调整其与导流壳体的外壁相对角度，可以减少导流器和加油管的安装过程中的困难和复杂度，使得安装更加简便和高效，且一些情况下，适配多种加油管的尺寸类型，增加了导流器的通用性。

Description

用于主盖单元的导流器、主盖单元及无盖加油装置

技术领域

本发明涉及汽车加油装置技术领域，尤其涉及一种用于主盖单元的导流器、主盖单元及无盖加油装置。

背景技术

目前，通常在汽车油箱加油管上安装有加油装置，以用于封闭加油口。在加油时，将加油枪沿加油装置插入加油管，以对燃油箱加油。因此，加油装置作为汽车燃油系统中必不可少的一个部件。

相关技术的加油装置的导流器结构安装于加油管内，以引导油液流入至燃油箱。然而，上述导流器结构通常只适配单一内径的加油管，造成其装配时具有很大的局限性。

发明内容

本发明提供一种用于主盖单元的导流器，用以解决相关技术中加油装置的导流器结构安装于加油管内，以引导油液流入至燃油箱。然而，上述导流器结构通常只适配单一内径的加油管，造成其装配时具有很大的局限性的问题。

本发明提供一种用于主盖单元的导流器，包括：

导流壳体，所述导流壳体插设于加油管内，所述导流壳体设有导流通道，所述导流通道用于加油枪插设，并导流油液；

弹性定位结构，设于所述导流壳体的外壁，所述弹性定位结构用于所述加油管相抵接，以限制所述导流壳体和所述加油管二者相对安装位置；

其中，所述弹性定位结构可跟随所述导流壳体的移动，并能够自适应调整其与所述导流壳体的外壁相对角度。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流壳体，所述弹性定位结构包括弹性定位件，所述弹性定位件沿第一方向设于所述导流壳体的外壁，且所述弹性定位件与所述导流壳体的外壁之间具有形变间距，在所述弹性定位件受到外力作用下，所述弹性定位件具有趋于与所述导流壳体的外壁相互贴合的趋势。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流器，所述弹性定位件包括连接段和定位段，所述连接段的一端与所述导流壳体的外壁连接，所述连接段相对的另一端与所述定位段连接；

其中，所述连接段相对于所述导流通道的中心线倾斜设置，且所述定位段与加油管内壁抵接配合，以限制所述导流壳体和所述加油管二者相对安装位置。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流器，所述弹性定位件为与所述导流壳体一体成型的弹性板体。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流器，所述弹性定位结构为两个，两个所述弹性定位结构间隔设于所述导流壳体的外壁。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流器，所述导流壳体设有缺口，所述缺口沿第一方向布置于所述导流壳体的侧壁，所述缺口延伸至所述导流壳体上对应所述导流通道出口端的端面且连通设置；

在所述导流壳体上对应所述导流通道出口端的侧壁受到外力作用下，以使得所述缺口相对的两侧对应的所述导流壳体的侧壁相向靠近，以缩小所述导流壳体上对应所述导流通道出口端的侧壁外径。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流器，所述导流壳体上对应所述缺口相对的两侧壁具有第一壁厚、第二壁厚和第三壁厚，所述第一壁厚与所述缺口侧部相邻，所述第二壁厚位于所述第一壁厚和所述第三壁厚之间，且所述第一壁厚和所述第三壁厚二者的厚度均小于所述第二壁厚，所述第一壁厚的厚度朝向所述第二壁厚逐渐增大，所述第三壁厚背向所述第二壁厚逐渐减小；

其中，在外力作用于所述导流壳体上对应所述第二壁厚处的侧壁时，以缩小所述导流壳体上对应所述导流通道出口端的侧壁外径。

根据本发明提供的一种用于主盖单元的导流器，所述导流壳体设有导流气体凹边，所述导流气体凹边贯通所述导流通道内部和外部，所述导流气体凹边与所述缺口连通，以使气体在所述导流壳体内外循环。

本发明还提供一种主盖单元，包括：

上述所述用于主盖单元的导流器；

主盖壳体，所述主盖壳体与所述导流壳体相连接，所述主盖壳体设有主盖通道，所述主盖通道与所述导流通道连通。

本发明还提供一种无盖加油装置，包括：

上述所述主盖单元；

副闸门单元，所述主盖单元与所述副闸门单元固定配合，所述副闸门单元设有副闸门腔室，所述副闸门腔室与所述主盖通道对接且连通。

本发明提供的用于主盖单元的导流器，安装时，将导流壳体安装于加油管，通过弹性定位结构的弹性形变及复位，以限制导流壳体最终安装位置，可以减少导流器和加油管的安装过程中的困难和复杂度，使得安装更加简便和高效，且一些情况下，例如，由于弹性定位结构具有弹性，因此小径加油管也可以实现扩径形状，适配多种加油管的尺寸类型，增加了导流器的通用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的导流器的第一视角结构示意图；

图2是本发明提供的导流器的第二视角结构示意图；

图3是本发明提供的导流器的截面示意图。

图4是本发明提供的加油装置的结构示意图；

图5是本发明提供的加油装置的截面示意图；

图6是本发明提供的主盖单元的结构示意图；

图7是本发明提供的主盖单元的分解示意图；

图8是本发明提供的阀门结构的分解示意图；

图9是本发明提供的阀门结构的截面示意图；

图10是本发明提供的主盖壳体的结构示意图；

图11是本发明提供的副闸门单元的分解示意图；

图12是本发明提供的闸门结构的结构示意图；

图13是本发明提供的闸门结构的第一视角分解示意图；

图14是本发明提供的闸门结构的第二视角分解示意图；

图15是本发明提供的加油枪导轨的结构示意图；

图16是本发明提供的加油枪导轨的截面示意图；

图17是图16中A处结构放大示意图；

图18是本发明提供的副闸门壳体的结构示意图。

附图标记：

100、副闸门壳体；110、副闸门腔室；120、排水口；130、定位凹槽；140、第一配合部；150、第二配合部；160、固定结构；170、导水结构；171、导向斜面；180、卡扣结构；190、引导斜面；

200、闸门结构；210、闸门支架；211、第一安装槽；212、第一凸起；213、第一定位通道；214、第一定位槽；215、闸门通道；216、避让斜面；217、导向凸起；218、定位凹面；2191、插接凸起；2192、第一定位部；2193、弹性固定件；21931、弹性固定凸起；220、闸门件；221、第一连接臂；222、第二定位槽；223、抵推凸台；2231、抵推凹位；230、闸门复位件；231、螺旋杆段；232、驱动杆段；

300、加油枪导轨；310、排水通道；321、固定通道；322、第二安装槽；3221、第二凸起；323、插接凹槽；330、第二定位部；340、引导通道；341、引导曲面；3411、第一圆弧段；3412、第二圆弧段；3413、导向段；350、弹性卡位结构；351、连接部；352、弯曲部；

400、封堵机构；410、弹性板件；411、弹性封堵区；412、折板部；420、胶制件；421、抵接凸起；422、第二连接臂；423、连接通道；424、导向通道；510、第一密封圈；520、第二密封圈；530、主轴；540、主盖弹簧；550、主盖密封层；551、装配段；552、密封段；560、主盖密封圈；600、主盖壳体；610、主盖通道；620、限位凸台；630、第一通口；640、第二通口；650、止动结构；661、第一环形台阶；662、第二环形台阶；663、第三环形台阶；670、连接凸起；681、第一插装凹部；682、第一插装凸起；691、插装口；692、避让口；

700、导流壳体；710、导流通道；711、第一平直段；712、倾斜引导段；713、第二平直段；720、引导结构；721、引导弧面；730、限位结构；731、限位台阶；740、扰流结构；750、弹性定位结构；751、连接段；752、定位段；760、缺口；771、第一壁厚；772、第二壁厚；773、第三壁厚；780、连接凹槽；791、第二插装凹部；7911、限动凸台；792、第二插装凸起；

810、下盖；811、下腔室；812、进压孔；813、第二插接凸台；814、装配臂；8141、装配孔；815、装配凹槽；816、支撑端面；820、上盖；821、上腔室；8211、安装凸起；822、第一插接凸台；823、装配凸起；824、推动凹面；825、限位端面；830、阀体组件；831、阀体本体；8311、安装凹腔；832、阀体密封层；8321、密封主体；8322、安装柱体；833、阀体复位件；910、第一气体循环口；920、第二气体循环口。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1-图18描述本发明的用于主盖单元的导流器、主盖单元及无盖加油装置。无盖加油装置包括副闸门单元和主盖单元，主盖单元包括上述用于主盖单元的导流器和主盖壳体600。

参照图1至图3，根据本发明提供一种用于主盖单元的导流器，包括：导流壳体700，导流壳体700插设于加油管内，导流壳体700设有导流通道710，导流通道710用于加油枪插设，并导流油液；弹性定位结构750，设于导流壳体700的外壁，弹性定位结构750用于加油管相抵接，以限制导流壳体700和加油管二者相对安装位置；其中，弹性定位结构750可跟随导流壳体700的移动，并能够自适应调整其与导流壳体700的外壁相对角度。

本发明提供的用于主盖单元的导流器，安装时，将导流壳体700安装于加油管，通过弹性定位结构750的弹性形变及复位，以限制导流壳体700最终安装位置，可以减少导流器和加油管的安装过程中的困难和复杂度，使得安装更加简便和高效，且一些情况下，例如，由于弹性定位结构750具有弹性，因此小径加油管也可以实现扩径形状，适配多种加油管的尺寸类型，增加了导流器的通用性。

需要说明的是，上述小径加油管也可以实现扩径形状，可以理解为，相关的加油管由大径和小径两个部分组成，大径部分和小径部分二者需要焊接固定，而采用弹性定位结构750设定，因此加油管小径部分可扩径到与大径部分二者斜率接近的尺寸，因此加油管的大径部分和扩径后的小径部分二者无需焊接，可采用一筒管进行加工制造，总体成本降低。

具体而言，参照图1至图3，在本发明实施例中，弹性定位结构750包括弹性定位件，弹性定位件沿第一方向设于导流壳体700的外壁，且弹性定位件与导流壳体700的外壁之间具有形变间距，在弹性定位件受到外力作用下，弹性定位件具有趋于与导流壳体700的外壁相互贴合的趋势，可以确保加油管和导流壳体700二者安装过程中保持固定的位置，防止意外移动，提高安全性。

具体地，在本发明实施例中，弹性定位件包括连接段751和定位段752，连接段751的一端与导流壳体700的外壁连接，连接段751相对的另一端与定位段752连接；其中，连接段751相对于导流通道710的中心线倾斜设置，且定位段752与加油管内壁抵接配合，以限制导流壳体700和加油管二者相对安装位置。通过上述设置，连接段751和定位段752的组合，降低了弹性定位件的复杂程度，便于制造。具体地，在本发明实施例中，弹性定位件为与导流壳体700一体成型的弹性板体，简化了制造和安装过程，减少了零部件的数量和组装步骤节省了额外的材料和制造成本。

具体地，在本发明实施例中，弹性定位件为与导流壳体700一体成型的弹性板体，简化了制造和安装过程，减少了零部件的数量和组装步骤节省了额外的材料和制造成本。

具体地，在本发明实施例中，弹性定位结构750为两个，两个弹性定位结构750间隔设于导流壳体700的外壁，有助于提高加油管和导流壳体700安装稳定性。当然，上述弹性定位结构750的数量在此不做限定，亦可为一个、三个等。

具体地，参照图1至图3，在本发明实施例中，导流壳体700设有缺口760，缺口760沿第一方向布置于导流壳体700的侧壁，缺口760延伸至导流壳体700上对应导流通道710出口端的端面且连通设置；在导流壳体700上对应导流通道710出口端的侧壁受到外力作用下，以使得缺口760相对的两侧对应的导流壳体700的侧壁相向靠近，以缩小导流壳体700上对应导流通道710出口端的侧壁外径。采用上述结构，导流壳体700上对应导流通道710出口端的侧壁外径能够实现弹性缩小，使得导流壳体700适配一些较小径的加油管。

具体地，参照图1，在本发明实施例中，导流壳体700上对应缺口760相对的两侧壁具有第一壁厚771、第二壁厚772和第三壁厚773，第一壁厚771与缺口760侧部相邻，第二壁厚772位于第一壁厚771和第三壁厚773之间，且第一壁厚771和第三壁厚773二者的厚度均小于第二壁厚772，第一壁厚771的厚度朝向第二壁厚772逐渐增大，第三壁厚773背向第二壁厚772逐渐减小；其中，在外力作用于导流壳体700上对应第二壁厚772处的侧壁时，以缩小导流壳体700上对应导流通道710出口端的侧壁外径。采用上述结构，渐变的厚度设计可以在外力作用下提供适当的弹性响应，导流壳体700上对应导流通道710出口端的侧壁外径实现弹性形变，便于缩小口径，省时省力，能够自适应一些较小径的加油管。

可以理解的是，在本发明实施例中，主盖壳体600设有主盖通道610，主盖通道610与导流通道710连通以形成主盖腔室。主盖单元还包括阀门结构，阀门结构用于打开或者关闭主盖通道610，以及阀门结构能够自动开启并进行泄压，阀门结构与主盖壳体600可转动地连接，阀门结构位于主盖通道610内部，阀门结构相对于主盖壳体600转动，以打开或者关闭主盖通道610；其中，主盖通道610的端口处与阀门结构配合以形成双向阀门，当主盖腔室内的压力大于预设阀值时，阀门结构自动开启并对主盖腔室进行泄压，且阀门结构泄压的方向反向于阀门结构打开主盖通道610的方向。

采用上述结构，主盖壳体600和导流壳体700构成了主盖单元的主要结构，能够有效地隔离和保护主盖通道610以及内部部件，防止外部环境的影响和物质的侵入；通过阀门结构控制主盖通道610的开启和关闭，并在需要时自动进行泄压，以确保主盖腔室内的压力在安全范围内。当压力超过预设阀值时，即当燃油箱内部压力异常时开启阀门结构，阀门结构会自动打开，让压力释放，防止燃油箱破损，以保护安全运行。

需要说明的是，在本发明实施例中，副闸门单元设有副闸门腔室110，副闸门腔室110与主盖通道610对接且连通，副闸门腔室110的相对两端分别为第一进口和第一出口，主盖腔室的相对两端分别为第二进口和第二出口。

需要说明的是，上述第二进口为主盖壳体600的主盖通道610一端通口，第二出口为导流壳体700导流通道710相对的另一端通口。

具体而言，参照图5和图10，在本发明实施例中，主盖通道610的端口处设有限位凸台620，限位凸台620中空设置；阀门结构背向限位凸台620转动时，以打开主盖通道610，阀门结构朝向限位凸台620转动时，阀门结构与限位凸台620形成封挡配合，以关闭主盖通道610。

采用上述结构，限位凸台620位于主盖通道610的端口处，具有中空设置旨在限制阀门结构的旋转范围，并提供转动时的定位，阀门结构在限位凸台620的作用下，能够实现对主盖通道610的开启和关闭，有优秀密封性能的密封构造，抑制燃油蒸汽向油箱外泄露，具有简单、可靠的特点。

具体而言，参照图5至图10，在本发明实施例中，阀门结构包括：下盖810，下盖810位于限位凸台620的内表面一侧，下盖810与主盖壳体600转动连接；上盖820，上盖820位于限位凸台620的中空区域，上盖820与下盖810连接，上盖820与下盖810二者配合形成有泄压通道，主盖腔室内部通过泄压通道连通于主盖腔室外部；阀体组件830，阀体组件830活动地设于下盖810和上盖820之间，阀体组件830具有封闭状态和泄压状态；阀体组件830位于封闭状态时，以隔断泄压通道的进压端和泄压端二者的连通；在主盖腔室内的压力大于预设阀值时，阀体组件830处于泄压状态，阀体组件830解除对泄压通道相对的进压端和泄压端二者的隔断。

采用上结构，当阀门结构关闭主盖通道610时，下盖810盖设限位凸台620的中空处，并与限位凸台620的内表面封挡配合；设有阀门结构中的泄压通道，允许主盖腔室内部的压力通过泄压通道与主盖腔室外部相连。当主盖腔室内的压力超过预设阀值时，阀体组件830自动进入泄压状态。阀体组件830将从封闭状态转换为泄压状态，意味着泄压通道的进压端和泄压端会连通，从而释放主盖腔室内的过多压力，自动响应机制有利于确保燃油箱和主盖单元在压力过高时不会受到损坏或发生危险，提供了安全保障；下盖810与主盖壳体600转动连接，有助于阀门结构的调整和灵活操作。

具体而言，参照图8和图9，在本发明实施例中，下盖810设有下腔室811，上盖820设有上腔室821，下盖810与上盖820嵌套固定，且下腔室811和上腔室821配合以形成阀体腔室，阀体组件830活动地安装于阀体腔室内，上盖820与下盖810二者上相对的两端面之间具有间距，以形成泄压间隙，下盖810设有进压孔812，进压孔812贯通于下腔室811的底壁，泄压间隙、阀体腔室和进压孔812依次连通，以形成泄压通道；其中，当阀体组件830位于封闭状态时，阀体组件830受到的外部压力小于预设阀值，阀体组件830抵接于下腔室811的底壁，并遮挡进压孔812；当阀体组件830受到的外部压力大于预设阀值时，阀体组件830与下腔室811的底壁分离，阀体组件830避让进压孔812，阀体组件830处于泄压状态。

采用上述结构，在正常工作状态下，阀体组件830受到的外部压力小于预设阀值时，阀体组件830抵接于下腔室811的底壁，遮挡住进压孔812，从而阻止压力从进压孔812泄露，此时为封闭状态，确保了阀门结构在正常压力下的稳定。当外部压力超过预设阀值时，阀体组件830会与下腔室811的底壁分离，露出进压孔812，此时为泄压状态，此时压力可以通过进压孔812、阀体腔室、泄压间隙形成的泄压通道释放出来，减轻主盖单元内部的压力，有助于防止过压造成的损坏，压力得到控制与释放；自动化调节机制减少了人工干预的需要，提高了安全性和可靠性。

具体而言，参照图8和图9，在本发明实施例中，阀体组件830包括：阀体本体831，阀体本体831活动地设于阀体腔室，阀体本体831设有阀体密封层832，阀体密封层832的截面积大于进压孔812的截面积，以用于密封进压孔812；阀体复位件833，阀体复位件833的一端安装于阀体本体831，阀体复位件833的另一端安装于阀体本体831，阀体复位件833用于驱动阀体本体831与阀体腔室的底壁相抵接。

通过上述设置，阀体本体831设有阀体密封层832，其截面积大于进压孔812的截面积，确保当阀体本体831移动至封闭位置时，阀体密封层832能够完全覆盖并封闭进压孔812，保持主盖单元内部正常压力运行，确保安全和稳定；阀体复位件833连接在阀体本体831的两端，能够驱动阀体本体831与阀体腔室的底壁相抵接，设计目的是在阀体本体831打开后自动将其复位，使阀体本体831恢复到初始封闭位置，增加了整个阀门结构的稳定性，防止阀体本体831因为外力或压力变化而出现不稳定的情况。此外，自动复位的特性也在安全性方面起到积极作用，确保在某些意外情况下阀体能够自行闭合。

具体而言，参照图8和图9，在本发明实施例中，阀体本体831设有安装凹腔8311，上腔室821的底壁设有安装凸起8211，阀体复位件833为弹簧，弹簧的一端抵接于安装凹腔8311，弹簧的另一端套接于安装凸起8211。通过上述设置，弹簧可以在阀体本体831移动时产生弹性力，弹性力可以推动阀体本体831自动返回初始封闭位置，确保在关闭操作后阀体本体831迅速复位，在操作过程中具有更好的自动化能力，确保进压孔812的密封效果，整个结构的设计提供了稳定的力传递和复位效果，有助于确保阀体本体831在使用过程中的稳定性和可靠性；同时，弹簧的设计和应用可以降低阀体本体831与其他部件之间的摩擦和冲击，从而延长阀体组件830的使用寿命。

可以理解的是，参照图8和图9，在本发明实施例中，阀体密封层832包括密封主体8321和与密封主体8321连接的安装柱体8322，安装柱体8322具有卡接段和限位段；安装凹腔8311的底壁设有安装孔，安装柱体8322穿设于安装孔，其中，卡接段与安装孔对应配合，限位段位于安装凹腔8311内部，限位段的截面积大于安装孔的截面积，限位段下端面与安装凹腔8311的底壁上表面相抵接，以限制阀体密封层832脱离于阀体本体831，确保阀体密封层832在阀体上的稳定安装，从而有效实现密封功能，防止泄露；安装柱体8322与限位段的设计，提高了阀体密封层832在阀体本体831上的固定程度，增强了整个阀门结构的整体结构强度和耐久性。

需要说明的是，在本发明实施例中，阀体密封层832为具有弹性的橡胶密封制件，可以适应阀体本体831表面不规则之处，能够有效地提高阀门结构的密封性能、耐用性和适应性。当然，阀体密封层832还可以为其他材质制成，在此不做限定；另外，阀体复位件833还可以为弹性片、弹性柱等，在此不做限定。

可以理解的是，参照图8和图9，在本发明实施例中，上盖820设有呈环形的第一插接凸台822，第一插接凸台822环绕上腔室821设置，第一插接凸台822的外侧壁与上盖820的外侧壁之间设有第一插接间隙，第一插接凸台822的外侧壁设有装配凸起823，装配凸起823位于第一插接间隙内；下盖810设有呈环形的第二插接凸台813，第二插接凸台813环绕下腔室811设置，且第二插接凸台813的外侧壁与下腔室811之间设有第二插接间隙，第二插接凸台813设有装配臂814，装配臂814上设有装配孔8141；其中，第一插接凸台822插设于第二插接间隙内，第一插接凸台822的端面与下盖810的底壁之间具有间距，第二插接凸台813对应第二插接间隙布置，且装配臂814插设于第二插接间隙内，装配孔8141与装配凸起823卡接配合，以限制下盖810和上盖820二者在第一方向背向运动。

通过上述结构，第一插接凸台822插入第二插接间隙内，并且装配臂814也插入第二插接间隙内，嵌入式结构能够确保上盖820和下盖810之间的牢固连接，从而保持整体结构的稳定性；装配孔8141与装配凸起823相互卡接配合，该设计可以限制上盖820和下盖810之间在第一方向上的背向运动。也就是说，上盖820和下盖810之间不会在连接方向上脱离或移动，从而确保了结构的完整性；上述结构使得上盖820和下盖810的装配过程更加简化，只需将第一插接凸台822和第二插接凸台813对应，装配孔8141与装配凸起823卡接，即可完成装配。可以提高装配效率；同时，第一插接凸台822环绕上腔室821，第二插接凸台813环绕下腔室811，并通过间隙配合，有助于在上盖820和下盖810之间形成良好的密封性。

具体而言，参照图8和图9，在本发明实施例中，上盖820上背离下盖810的一端面设有呈弧形的推动凹面824，推动凹面824用于加油枪相适配，并能够对加油枪定位。通过上述设置，推动凹面824的设计使加油枪能够与上盖820相适配，确保加油枪能够正确插入并连通燃油箱，能够提高加油操作的顺畅度和效率；推动凹面824不仅使加油枪适配到正确位置，还能够对加油枪进行定位。通过推动凹面824的形状和位置，加油枪可以准确地定位到上盖820上，确保加油过程中加油口与加油枪的对接正确无误，避免了操作误差；有了推动凹面824，加油操作变得更加便捷和简单，只需将加油枪插入推动凹面824所在的位置，即可完成正确的定位和连接，无需额外的调整或操作，提高了加油过程的便利性和用户体验。

具体而言，参照图至图，在本发明实施例中，主盖壳体600上设有主轴530和主盖弹簧540，主盖弹簧540套设于主轴530，阀门结构的下盖810与主轴530转动连接，主盖弹簧540用于驱动阀门结构转动关闭主盖通道610过的预设位置。采用上述结构，主盖弹簧540套设于主轴530，并与阀门结构相连，上述结构的弹性设计能够减缓机械冲击和磨损，延长阀门结构的寿命，自动关闭功能还可以减少阀门长时间打开带来的机械损耗，确保在不需要时主盖通道610可以自行关闭，增加了安全性和可靠性；通过主盖弹簧540的驱动，可以确保阀门结构以适当的压力贴合到预设位置，增强了密封效果；减轻用户的操作负担，提升了易用性。

具体而言，参照图6至图10，在本发明实施例中，主盖壳体600设有第一通口630和第二通口640，主轴530具有限位头部和与限位头部连接的安装轴部，安装轴部与主盖壳体600插装配合，且限位头部位于第一通口630内，安装轴部上远离限位头部的一端位于第二通口640内；其中，主盖壳体600设有止动结构650，止动结构650用于限制主轴530相对主盖壳体600移动，使得主轴530能够准确地安装和定位在主盖壳体600上，确保了主轴530的正确装配和位置；主轴530在安装后在止动结构650的作用下不会移位或松动，提高了整体装配的稳定性和可靠性。

需要说明的是，上述止动结构650为一可摆动的弹性止动臂，弹性止动臂位于第一通口630内，通过弹性止动臂的摆动，以使得弹性止动臂抵接或脱离于主轴530的限位头部；上述主盖弹簧540为扭转弹簧。

可以理解的是，参照图5至图9，在本发明实施例中，上盖820和下盖810之间设有主盖密封层550，在阀门结构关闭主盖通道610时，主盖密封层550被配置为对阀门结构与主盖通道610结构之间的密封。采用上述结构，当阀门结构关闭主盖通道610时，主盖密封层550充当了密封装置，确保了阀门结构关闭后主盖通道610即主盖腔室的密封性，提高了可靠性，抑制燃油蒸汽向燃油箱外泄露；另外，主盖密封层550不仅能防止泄露，还可以减少阀门结构和主盖通道610之间的摩擦和磨损，从而提升耐用性，能延长使用寿命，减少维修和更换的频率。

具体地，在本发明实施例中，阀门结构背向限位凸台620转动时，以打开主盖通道610；阀门结构朝向限位凸台620转动时，主盖密封层550与限位凸台620抵接，以关闭主盖通道610，实现了密封性、操作简便和可靠性。具体地，在本发明实施例中，主盖密封层550套设于下盖810和上盖820之间，可以实现更为紧凑的结构设计，有助于减小阀门结构的整体尺寸，节省空间，并且适用于各种应用场景；阀门结构的安装和维护更加简便，可以轻松地拆卸和更换主盖密封层550，而无需繁琐的操作步骤，从而降低了维护的难度和成本。

具体地，参照图5至图9，在本发明实施例中，下盖810上朝向上盖820的端部设有装配凹槽815和支撑端面816，装配凹槽815和支撑端面816由内之外依次环绕第二插接凸台813，上盖820上朝向下盖810的端部设有限位端面825，支撑端面816和装配凹槽815均与限位端面825具有间距，且装配凹槽815与限位端面825对应设置；其中，主盖密封层550具有装配段551和与装配段551连接的密封段552，装配段551套设于第二插接凸台813，且装配段551容置于装配凹槽815内，密封段552贴合于支撑端面816，限位端面825与装配凹槽815侧壁的上边缘二者的间距小于装配段551的厚度。

采用上述结构，主盖密封层550的装配段551套设于第二插接凸台813并容置于装配凹槽815内，密封段552贴合于支撑端面816，上述结构设计提供了较高的密封性能，确保了装配后的良好贴合和有效的密封，避免了流体或气体的泄露；密封段552的贴合和装配段551的套设使主盖密封层550在装配凹槽815内保持稳定和精确的定位，增强了阀门结构的可靠性，减少了由于装配不准确可能导致的问题；由于装配段551被容置于装配凹槽815内，使得主盖密封层550在操作过程中不易受到外力的影响，从而增强了其耐用性和使用寿命；整个结构更加紧凑，节省空间，适用于各种应用场景，安装过程简单和方便。而在维护时，由于结构清晰明了，拆卸和更换主盖密封层550也变得更容易，同样也保护了主盖单元内部不受外界环境的影响，提高了稳定性和耐久性。

需要说明的是，在本发明实施例中，主盖密封层550为密封橡胶垫，密封材料通常具有良好的弹性和耐用性，能够在较长时间内保持其密封性能而不易受到损坏或老化。此外，密封橡胶垫还具有抗腐蚀、耐高温和耐化学性能，适用于各种环境和工作条件下的密封需求。因此，使用密封橡胶垫作为主要密封层可以有效地确保主盖通道610和阀门结构的密封性，提高可靠性。

可以理解的是，参照图6，在本发明实施例中，主盖单元设有气体循环结构，气体循环结构贯通主盖腔室的内部和外部；其中，主盖腔室内部和主盖腔室端部通口均连通于气体循环结构，以使气体在主盖腔室和气体循环结构之间内外循环。采用上述结构，由于气体循环结构贯通主盖壳体600的内部和外部，上述设计可以确保气体在主盖腔室和气体循环结构之间顺畅流动，形成稳定的气体循环，当气体能够在主盖腔室和外部之间自由循环时，有助于保持腔室内部与外部的压力平衡，避免因压力差异造成的结构损坏。

具体地，参照图6和图7，在本发明实施例中，气体循环结构包括第一气体循环口910，第一气体循环口910设于主盖壳体600的侧壁和导流壳体700的侧壁之间，第一气体循环口910与主盖腔室相对应。采用上述结构，通过设有第一气体循环口910使得气体流动顺畅，结构简单，便于制造。

具体地，参照图和图，在本发明实施例中，气体循环结构还包括第二气体循环口920，第二气体循环口920开设于主盖壳体600的侧壁，第二气体循环口920与主盖腔室相对应；其中，第二气体循环口920和第二气体循环口920二者间隔设置。采用上述结构，还设有第二气体循环口920与第一气体循环口910配合，进一步地充分调节压力，可以更均匀地分配气体流动，减少可能出现的局部气体压力或温度变化，以优化气体循环结构，提高灵活性、稳定性和安全性。

需要说明的是，在本发明实施例中，第一气体循环口910和第二气体循环口920二者分别位于主盖腔室相对的两侧壁，可以更好地均衡气体在主盖腔室内的流动，有助于减少气体局部压力或温度差异，从而提高稳定性和性能；可以避免在主盖壳体600的同一侧壁上集中安装多个气体循环口可能带来的空间局限，从而更灵活地设计和布局系统的其他组件。

还需要说明的是，在本发明实施例中，阀门结构关闭主盖腔室的位置高于气体循环结构位于主盖壳体600上的位置。采用上述结构，装配时，主盖单元插装与加油管内，气体循环结构与加油管侧壁配合，且阀门结构关闭主盖通道610即关闭了主盖腔室，以使得主盖腔室和加油管之间形成密封空间，因此，气体沿第一气体循环口910、第二气体循环口920流动至主盖壳体600外部，并通过导流壳体700的导流通道710的通口回流至主盖腔室内，以此循环；或者气体通过导流壳体700的导流通道710的通口流动至主盖腔室外，并通过第一气体循环口910和第二气体循环口920流动至主盖腔室内，以此循环，因此，当需要关闭主盖腔室时，阀门结构可以有效地阻止气体从主盖腔室泄漏到外部环境，有助于保持主盖腔室内部的气体压力和组成稳定，可以减少阀门结构对气体循环结构的干扰，当阀门结构需要操作或维护时，不会对气体循环结构造成影响，确保正常运行。

具体地，参照图5、图6和图7，在本发明实施例中，主盖壳体600的外侧壁套设有主盖密封圈560，在第一方向上，主盖密封圈560位于主盖壳体600上的位置高于阀门结构关闭主盖腔室的位置。采用上述设置，在主盖通道610即主盖腔室关闭时，主盖密封圈560处于一个较高的位置，有助于提高加油管与主盖壳体600之间的密封性能，可以有效地防止气体或液体从主盖腔室泄漏到外部环境，保持密闭性，可以降低主盖密封圈560被损坏或意外破坏的风险。

具体地，参照图10，在本发明实施例中，主盖壳体600的内侧壁设有第一环形台阶661、第二环形台阶662和第三环形台阶663，在第一方向上，第一环形台阶661、第二环形台阶662和第三环形台阶663由外至内呈依次下降的阶梯结构；其中，第一环形台阶661的中心线与主盖腔室的中心线重合，第二环形台阶662和第三环形台阶663均偏离于主盖腔室的中心线。采用上述结构，使得阶梯结构的一侧宽度高于相对的另一侧宽度，以便于给主轴530和主盖弹簧540提供安装位置，且防止遮挡了主轴530和主盖弹簧540的安装位置，避免受到损坏，起到了防护作用。

可以理解的是，参照图1、图2、图3和图5，在本发明实施例中，导流壳体700设有引导结构720和限位结构730，引导结构720位于导流通道710内，引导结构720用于引导加油枪插设，限位结构730位于导流通道710内，限位结构730的上端面与导流壳体700上对应导流通道710插入端的上端面具有避让间距；其中，加油枪通过引导结构720引导至与限位结构730相抵接的位置，以限制加油枪的插设行程。采用上述结构，引导结构720设计用来引导加油枪的插入，能够将加油枪引导至正确的位置，确保它能够准确地插入到导流壳体700中；而限位结构730，旨在限制加油枪插入的深度，为了确保加油枪插入时不会直接接触到导流壳体700的出口端，从而防止损坏导流壳体700或加油枪，以便于导流油液，可以确保加油操作的准确性和安全性。

可以理解的是，参照图1和图3，本发明实施例中，引导结构720为引导凸台，引导凸台上朝向导流通道710中心处的一侧壁设有引导弧面721，引导弧面721与导流壳体700的内侧壁之间的间距由导流通道710插入端至导流通道710出口端呈逐渐增大。通过上述设置，引导弧面721的作用是在加油枪插入时提供一个引导的表面，确保加油枪能够准确地插入到导流通道710中；而引导凸台上的引导弧面721与导流壳体700的内侧壁之间的间距是逐渐增大的，从导流通道710的插入端到出口端，为了在加油枪插入的过程中，逐渐放宽对加油枪插入角度和位置的限制，确保加油枪能够顺利插入到导流通道710中。

可以理解的是，参照图1和图3，在本发明实施例中，限位结构730上朝向导流通道710中心处的一侧壁设有限位台阶731，限位台阶731呈凹陷设置。加油枪插入时与限位台阶731抵接配合，作用是提供一个限制插入深度的参考点或结构，确保加油枪插入到导流通道710的正确位置，结构简单，稳定性且可靠。

具体地，参照图1和图3，在本发明实施例中，引导弧面721的最低位置与限位台阶731的最低位置对齐设置，确保了加油枪在插入时的最大插入深度。这样一来，加油枪在插入到导流通道710时，其插入深度将受到引导弧面721和限位台阶731的双重限制，从而避免插入过深而造成损坏或其他问题；对齐设置可以简化操作流程，使加油时的加油人员在使用时更容易理解和掌握正确的插入深度，减少操作失误的可能性，有助于确保加油枪和导流通道710之间的良好对接，避免泄漏或其他安全隐患。

具体地，参照图1和图3，在本发明实施例中，限位结构730为限位凸起，限位凸起沿导流壳体700的长度方向设置，其中，限位凸起的上端面与导流壳体700上对应导流通道710插入端的上端面具有避让间距，限位凸起相对的下端面延伸至导流壳体700上对应导流通道710出口端的下端面。避让间距的设置可以为加油枪提供足够的空间，使其能够顺利地插入导流通道710而不受阻碍，确保加油操作的顺利进行。

具体地，在本发明实施例中，限位结构730为多个，多个限位结构730间隔且相对设置，提高限位的稳定性。具体地，在本发明实施例中，引导结构720位于相邻的两个限位结构730之间，进一步地提高限位的稳定性，能够有效地优化加油操作过程，提高操作的安全性和效率。

具体地，在本发明实施例中，导流壳体700的内径由其插入端至出口端沿第一方向逐渐缩小。采用上述结构，由于导流壳体700的内径逐渐缩小，油液在导流壳体700内部的流动将会受到限制和引导，提高流体的流动效率。

还可以理解的是，参照图1至图3，在本发明实施例中，导流壳体700还设有扰流结构740，扰流结构740位于导流通道710内，扰流结构740用于减缓导流通道710出口端的油液流出速度；其中，扰流结构740沿导流壳体700长度方向设于导流通道710的内壁。采用上述结构，扰流结构740的存在，当油液刚出来时受到扰流结构740的阻挡，从而减缓流体通过导流通道710出口端的速度，有助于控制流速，减少油液喷出时的冲击力和液体飞溅，提高操作的安全性和舒适性，可以使流体在导流通道710内更加均匀地分布和流动，避免流体流出时的不均匀现象，确保流出口附近的流体流动更加稳定和可控，可以有效降低流体流出时的喷溅和溅出现象，洁；通过减缓流体流出速度，扰流结构740有助于降低能源消耗和减少流体的浪费，符合节能环保的理念。

具体地，参照图1和图3，在本发明实施例中，扰流结构740为与导流壳体700连接的扰流凸筋，扰流凸筋朝向导流通道710的中心线凸起设置。通过上述设置，将扰流凸筋直接与导流壳体700连接并朝向中心线凸起设置，增强了导流壳体700的稳定性和刚度，减少了振动和变形的可能性，使得维护和清洁更加便利，减少了维护人员的工作量和时间成本，提高了整体经济性和可持续性。

具体地，在本发明实施例中，扰流凸筋的下端面与导流壳体700上对应导流通道710出口端的下端面具有间距，以便于油液在收到扰流凸筋作用后，在进入燃油箱前，能够在该间距区域汇集并稳定流入燃油箱。具体地，在本发明实施例中，扰流凸筋上朝向导流通道710的中心线的一侧壁平行于导流通道710的中心线，结构简单，便于制造。

具体地，在本发明实施例中，扰流凸筋与导流壳体700为一体式结构，扰流凸筋可以直接作为导流壳体700的一部分制造，简化了制造和安装过程，减少了零部件的数量和组装步骤节省了额外的材料和制造成本。

具体地，在本发明实施例中，扰流结构740为多组，多组扰流结构740间隔设于导流通道710的内壁，有助于分散油液流体的压力，提高了能效，提高了流动的稳定性和可控性。

具体地，在本发明实施例中，导流通道710的内壁包括第一平直段711、倾斜引导段712和第二平直段713，第一平直段711、倾斜引导段712和第二平直段713沿导流壳体700的长度方向依次设置。通过上述结构，第一平直段711可以将流体引导到导流通道710内，倾斜引导段712则可以将流体引导向下游方向并加速流体的流动速度，而第二平直段713则用于稳定流体的流动，使其在导流壳体700内部形成稳定的流动状态。

具体地，在本发明实施例中，导流壳体700设有导流气体凹边，导流气体凹边贯通导流通道710内部和外部，并与缺口760连通；主盖壳体600具有主盖气体凹边，导流气体凹边和导流气体配合形成第一气体循环口910，从而以使气体在导流壳体700、主盖壳体600二者内外循环，结构简单，便于制造。

需要说明的是，在本发明实施例中，同时，缺口760的作用不止起到缩口，还与气体循环结构配合，以辅助气体循环，可以理解为，气体不仅可通过导流通道710出口端流动，还可以通过缺口760进行流动。

还可以理解的是，参照图1至图7和图10，在本发明实施例中，主盖壳体600与导流壳体700为分体式结构，当主盖壳体600与导流壳体700所受到的朝向两者分离方向的力小于预设力时，两者保持在对接状态；而当主盖壳体600与导流壳体700所受到朝向两者分离方向的力大于预设力时，两者分离。采用上述结构，将主盖壳体600和导流壳体700设为分体配合，因此，当加油枪错误力度插入时，使得主盖壳体600和导流壳体700两者分离，加油枪受到震动或者外界作用力时将停止出油或者停止加油，因此，可以理解为，主盖壳体600和导流壳体700两者分离能够起到提示作用，提高了安全性能；同时分体结构，也便于对主盖壳体600和导流壳体700二者进行相应尺寸的更换，提高适配性和灵活性。

具体地，参照图1至图7和图10，在本发明实施例中，主盖壳体600和导流壳体700二者之间通过连接结构可分离拆卸地连接在一起，使得设备可以根据需要进行组装和拆卸，从而增加了灵活性；更易于适应不同的工作场景或需求。根据需要，可以更换不同类型或尺寸的导流壳体700或者主盖壳体600。

具体地，参照图1至图3、图6和图7，在本发明实施例中，连接结构包括连接凸起670和连接凹槽780，连接凸起670设于主盖壳体600上与导流壳体700相对的一端，连接凹槽780设于导流壳体700上与主盖壳体600相对的一端；其中，连接凸起670和连接凹槽780卡接配合，且主盖壳体600和导流壳体700二者相对的一端的投影存在交叠。当然，在一些实施例中，上述连接凸起670还可以设于导流壳体700上，连接凹槽780设于主盖壳体600上，在此不做限定。通过上述设置，连接凸起670和连接凹槽780之间采用卡接配合，确保连接的稳固性和安全性。可以防止在主盖单元运行中出现松动或脱落的情况，保证了正常运行；主盖壳体600和导流壳体700相对端部的投影存在交叠，可以增加连接的紧密度和稳定性，进一步提高可靠性。

具体地，在本发明实施例中，连接凸起670配置为可相对于主盖腔室中部弹性摆动。采用上述结构，由于连接凸起670具有弹性摆动的特性，可以相对自由地在主盖壳体600中部移动，在拆卸时，可以通过施加适当的力量使连接凸起670摆动到一个便于拆卸的位置，从而简化了拆卸过程，降低了拆卸的难度，减少了人力和时间的浪费；同时连接凸起670在摆动时可以减少与主盖壳体600或其他部件的摩擦，从而保护了连接结构的完整性和耐用性。

具体地，参照图1至图3、图6和图7，在本发明实施例中，主盖壳体600上与导流壳体700相对的一端设有第一插装凹部681和第一插装凸起682，第一插装凹部681为主盖壳体600的外侧壁部分区域内凹形成，第一插装凸起682的侧边与第一插装凹部681的侧边相接，第一插装凸起682的外表面高于第一插装凹部681的底面；导流壳体700上与主盖壳体600相对的一端设有第二插装凹部791和第二插装凸起792，第二插装凹部791为导流壳体700的外侧壁部分区域内凹形成，第二插装凸起792的侧边与第二插装凹部791的侧边相接，第二插装凸起792的外表面高于第二插装凹部791的底面；第一插装凸起682插装于第二插装凹部791，第二插装凸起792插装于第一插装凹部681，以使得主盖壳体600上与导流壳体700相对的端部一部分结构外套于导流壳体700外侧壁，另一部分嵌设于导流壳体700内侧壁。

通过上述结构，通过相互插装，可以增加构件之间的接触面积，连接后，主盖壳体600和导流壳体700两个部件中，主盖壳体600的一部分结构外露于导流壳体700的外侧壁上，而另一部分则嵌入到导流壳体700的内侧壁中，既提供了外部的保护和覆盖，又确保了内部的稳固连接。对于确保部件之间的密封性和防水性非常重要。

具体地，在本发明实施例中，第二插装凹部791内设有限动凸台7911，限动凸台7911设有限动斜面，限动斜面倾斜于第二插装凹部791的底面，且限动斜面与第二插装凹部791的一侧面相接且呈垂直设置，以形成限动凹槽，其中，第一插装凸起682上相邻的两侧面呈垂直设置，并与限动凹槽插装配合，有助于提供额外的安全保护，避免意外事故或损坏发生，增加连接的稳定性和牢固性。

具体地，参照图1至图3、图6和图7，在本发明实施例中，主盖壳体600设有插装口691，插装口691沿第一方向延伸布置；导流壳体700设有插装凸条，凸台沿第一方向延伸布置，多个插装凸台与多个插装口691一一插装配合，从而进一步地限制主盖壳体600和导流壳体700相对转动，提高安装的稳定性。需要说明的是，插装凸条为扰流凸筋的上部分结构，且主盖壳体600设有与引导凸台插装配合的避让口692，同样提高了提高安装的稳定性。

需要说明的是，在本实施例中，上述引导结构720、限位结构730均具有一定扰流作用。具体地，在本发明实施例中，插装口691为多个，插装凸条为多个；多个插装口691间隔分布于主盖壳体600上对应第一插装凹部681处的侧壁，插装口691与第一插装凹部681连通；多个插装凸条间隔分布于导流壳体700上对应第二插装凸起792处的内侧壁，多个插装凸台与多个插装口691一一插装配合。采用上述设置，可以确保主盖壳体600和导流壳体700之间的连接稳固，不容易偏转，使得装配过程更加简便。

具体而言，参照图1、图2、图11至图17，在本发明实施例中，副闸门单元包括副闸门壳体100、闸门结构200和加油枪导轨300，副闸门壳体100设有副闸门腔室110，副闸门腔室110的相对两端分别为第一进口和第一出口，副闸门腔室110用于加油枪插设；闸门结构200，用于打开或者关闭第一进口，闸门结构200用于打开或者关闭第一进口，闸门结构200固定设于副闸门腔室110的内部，闸门结构200的部分结构与副闸门壳体100固定配合；加油枪导轨300用于引导加油枪移动，加油枪导轨300固定设于副闸门腔室110的内部，加油枪导轨300位于闸门结构200的一侧，加油枪导轨300的部分结构与副闸门壳体100固定配合；在第一方向上，闸门结构200的一端部与副闸门腔室110的一端内壁相抵接，闸门结构200的另一端部与加油枪导轨300的一端部相抵接；其中，在闸门结构200受到加油枪的抵推作用力下，打开第一进口，且闸门结构200的开门方向为朝向第一出口所在位置；在闸门结构200与加油枪脱离接触后，关闭第一进口，闸门结构200的关门方向为朝向第一进口所在位置。

通过上述结构，加油时无需拧开副闸门单元，直接插入加油枪，通过加油枪推动闸门结构200，以打开第一进口，使得加油枪插入至副闸门腔室110、闸门结构200和加油枪导轨300，以实现加油操作。通过上述结构，加油时省去了开闭加油口盖的操作，且由于闸门结构200受到加油枪的抵推作用力下，方可打开第一进口，开门方向为朝向第一出口所在位置；在闸门结构200与加油枪脱离接触后，方可实现关闭第一进口，关门方向为朝向第一进口所在位置，可得上述闸门结构200为单开门结构，防止水和灰尘进入，可以确保在非加油状态下门紧密关闭，实现了防水防尘，且省时省力，避免出现漏拧的情况；同时在在加油枪插入时，由于副闸门腔室110、闸门结构200与加油枪导轨300依次抵接配合，提高了闸门结构200的稳定性，从而提高整个副闸门单元的稳定性和可靠性。

参照图5、图11至图14，在本发明实施例中，闸门结构200包括：闸门支架210，闸门支架210内设有闸门通道215；闸门件220，闸门件220与闸门支架210的一端活动连接，闸门件220相对于闸门支架210运动至具有第一位置和第二位置，闸门件220位于第一位置时，闸门件220封挡闸门通道215；闸门件220位于第二位置时，闸门件220解除对闸门通道215的封挡；闸门复位件230，闸门复位件230与闸门件220传动配合，闸门复位件230用于驱动闸门件220朝第一位置方向运动；其中，闸门支架210、闸门件220和闸门复位件230三者配置为分体式构造，且闸门复位件230上与闸门件220配合的部分结构在闸门件220上的投影长度大于闸门件220的外侧壁面至闸门件220的中心线距离。通过采用上述结构，闸门件220在所需时在第二位置打开或在第一位置关闭闸门通道215，通过闸门复位件230的力量来实现自动关闭。配置允许闸门支架210、闸门件220和闸门复位件230三者为分体式结构，简化了结构，便于制造，降低了成本，且可以轻松拆卸；而且，闸门复位件230与闸门件220配合的部分结构在闸门件220上的投影长度大于闸门件220的外侧壁面至闸门件220的中心线距离，可以增加闭合力的稳定性和可靠性，确保闸门结构200在运行时能够始终保持良好的密封性能和操作效率。

具体而言，参照图12至图14，在本发明实施例中，闸门支架210与闸门件220可拆卸地连接，且闸门件220相对于闸门支架210可转动，结构合理且紧凑，提高空间利用率。

具体而言，参照图12至图14，在本发明实施例中，闸门件220上设有第一连接臂221；闸门支架210的端部设有第一安装槽211，第一安装槽211设有第一端面开口和第一侧面开口，第一安装槽211的侧壁上设有第一凸起212，第一凸起212位于第一端面开口处，第一凸起212具有避让状态和限位状态；其中，第一凸起212处于避让状态时，第一连接臂221沿第一端面开口和第一侧面开口可转动地插设于第一安装槽211内；第一凸起212处于限位状态时，第一凸起212和第一连接臂221二者在第一安装槽211的槽底上投影存在重合，以限制第一连接臂221脱离于第一安装槽211。

通过上述设置，第一连接臂221沿着第一端面开口和第一侧面开口可转动地插入第一安装槽211内，使得闸门件220可以在安装和拆卸时更加方便，同时保证了连接的稳固性；在避让状态时，允许第一连接臂221插入安装槽中，而在限位状态时，第一凸起212和第一连接臂221在安装槽的槽底上投影存在重合，从而限制了第一连接臂221脱离安装槽，上述设计可以确保闸门件220在安装后不会意外脱落或移动，增强了闸门件220和闸门支架210二者配合的稳定性和安全性。

具体而言，参照图12至图14，在本发明实施例中，闸门复位件230为闸门弹簧，闸门弹簧包括两个螺旋杆段231和一个驱动杆段232，驱动杆段232相对的两侧分别与两个螺旋杆段231连接；其中，闸门支架210沿第一方向设有两个第一定位通道213，两个螺旋杆段231与两个第一定位通道213一一对应且插装配合，以限制闸门弹簧相对闸门支架210转动，且驱动杆段232与闸门件220的内表面相抵接，上述连接方式确保了闸门弹簧的动作能够准确地驱动闸门件220，实现开闭功能。

具体而言，参照图12至图14，在本发明实施例中，闸门支架210设有两个第一定位槽214，每个第一定位槽214的槽底设有第一定位通道213，螺旋杆段231的螺旋区域位于第一定位槽214，且螺旋杆段231的一端杆部插设于第一定位通道213；其中，第一定位槽214的槽底用于支撑螺旋杆段231，以限制螺旋杆段231沿第一方向移动；第一定位槽214的相对两侧壁与螺旋杆段231相对两侧抵接配合，以限制螺旋杆段231沿第二方向相对闸门支架210移动；第一定位通道213用于限制螺旋杆段231沿第二方向脱离闸门支架210。采用上述结构，第一定位槽214的设置以及槽底和两侧壁与螺旋杆段231的配合可以限制螺旋杆段231在两个方向上的移动，确保其在指定位置上稳固地固定在闸门支架210上，增强了整个机构的稳定性和可靠性；第一定位通道213的设置可以防止螺旋杆段231沿第二方向意外脱离闸门支架210，确保其始终与闸门支架210紧密连接。

具体而言，参照图12至图14，在本发明实施例中，螺旋杆段231的一端杆部与螺旋杆段231的螺旋区域呈倾斜设置，螺旋杆段231的一端杆部上两端面之间的垂直间距大于第一定位通道213的最大宽度。能够进一步地正确地定位并稳固地固定在闸门支架210上，提高了装配的精度和稳定性。

还可以理解的是，参照图13，在本发明实施例中，闸门件220的内表面设有两个定位凸柱，两个定位凸柱间隔设置并与闸门件220的内表面配合以形成第二定位槽222，第二定位槽222与驱动杆段232插装配合，且两个定位凸柱与驱动杆段232相对的两侧一一配合，以限制驱动杆段232相对于闸门件220在第二方向运动。采用上述结构，通过第二定位槽222和定位凸柱的设置，可以限制驱动杆段232在第二方向上相对于闸门件220的移动，可以提高闸门件220的操作精度，确保其在需要时能够准确地执行开启或关闭动作。

还可以理解的是，参照图12至图14，在本发明实施例中，闸门支架210设有供加油枪穿过的闸门通道215，闸门通道215的侧壁设有避让斜面216，避让斜面216倾斜设置，避让斜面216与闸门支架210的端面相接设置，且闸门复位件230与闸门支架210二者的连接处和避让斜面216相向设置，避免了加油枪插入过程中对闸门弹簧与闸门支架210连接处出现碰撞的情况，可以确保闸门弹簧在运行过程中与支架之间的稳固连接，并提供了支撑和稳定性。

还可以理解的是，参照图12，在本发明实施例中，闸门件220的外表面设有抵推凸台223，抵推凸台223的外侧壁面与闸门件220的外侧壁面之间具有间距，抵推凸台223上设有抵推凹位2231，以便插入抵推更加顺利；通过在抵推凸台223上对应第一内凹曲面处增加厚度，增强了该区域的耐久性，从而延长了闸门件220的使用寿命。需要说明的是，在本发明实施例中，上述闸门弹簧为扭转弹簧。

可以理解的是，参照图1、图2、图11至图17，在本发明实施例中，副闸门壳体100设有排水口120，加油枪导轨300设有与排水口120连通的排水通道310；副闸门单元还包括封堵机构400，封堵机构400设于加油枪导轨300上，封堵机构400具有封堵状态和打开状态；其中，处于打开状态的封堵机构400能打开排水通道310；封堵机构400能够在外力作用下由打开状态切换至封堵状态，以封堵排水通道310。通过专门设计的排水口120和排水通道310，从副闸门壳体100和闸门结构200二者间隙流入的少量水可从排水口120排出，避免了出现副闸门单元的密封性下降和冻结后加油枪插入造成主盖单元上部分破损情况；而由于加油时对副闸门单元及整个加油装置有一定的密封要求，因此设有封堵机构400封堵排水通道310和排水口120，实现密封加油的同时，也能对应蒸汽回流式加油枪。

具体而言，在本发明实施例中，封堵机构400具有弹性封堵区411，弹性封堵区411用于封堵排水通道310，弹性封堵区411具有第一角度和第二角度；当弹性封堵区411处于第一角度时，弹性封堵区411与排水通道310间隔设置，且弹性封堵区411的部分结构位于加油枪插设的路径上；当弹性封堵区411受到外部加油枪施加的按压力时，弹性封堵区411弹性形变，弹性封堵区411转动至第二角度，弹性封堵区411与排水通道310相接触，以关闭排水通道310；当弹性封堵区411受到的外部加油枪施加的按压力被撤销时，弹性件回复至第一角度，且弹性封堵区411与排水通道310分离，灵活的响应且自动化操作简化了加油过程，保证了操作的安全性，提高了效率，同时降低了操作人员的工作负担。

具体而言，参照图5、图11、图15和图16，在本发明实施例中，封堵机构400包括弹性板件410，弹性板件410具有固定端和自由端，弹性板件410的固定端安装于副闸门单元的加油枪导轨300和闸门支架210上，且弹性板件410的自由端朝向排水通道310且二者间隔设置，弹性封堵区411形成于弹性板件410的自由端处板面；其中，弹性板件410的自由端可贴到副闸门单元的加油枪导轨300上对应排水通道310处的侧壁区域，以使弹性封堵区411对应遮盖排水通道310，确保了封堵区域的精准定位，有效遮盖了排水通道310；弹性板件410固定端的安装位置稳固，能够可靠地支撑弹性封堵区411，在加油过程中保持稳定性，确保封堵效果；此外，弹性板件410的存在也有助于弥补机械公差和热膨胀引起的尺寸变化，使整个封堵机构400在各种工作环境下都能保持良好的封闭性和稳定性。

具体而言，参照图11、图15和图16，在本发明实施例中，封堵机构400还包括胶制件420，胶制件420位于弹性板件410的一侧，胶制件420的一端安装于副闸门单元，胶制件420的另一端设有抵接凸起421；弹性板件410的自由端设有折板部412，胶制件420上设有抵接凸起421，抵接凸起421与折板部412的板面相抵接；其中，抵接凸起421的截面积小于折板部412的截面积，有助于提高抵接的精确度和效率，同时也降低了因摩擦引起的磨损。

具体而言，参照图5、图11、图15和图16，在本发明实施例中，闸门支架210与加油枪导轨300二者上部分结构层叠设置，并夹持弹性板件410和胶制件420。通过上设置，层叠设置可以增加整个结构的稳定性和刚性，使其在工作过程中不易产生松动或变形，并通过夹持弹性板件410和胶制件420，可以简化整个装配过程，并且在需要维护或更换部件时也更加方便。

具体而言，参照图11、图15和图16，在本发明实施例中，加油枪导轨300上设有固定通道321，弹性板件410的固定端呈弯曲状；弹性板件410的固定端相对的两侧壁与固定通道321相对的两侧壁弹性一一抵接配合，闸门支架210的部分结构抵接于弹性板件410的固定端内板面，以限制弹性板件410的固定端脱离于固定通道321，有助于限制弹性板件410的固定端从固定通道321中脱离，进一步提高了封堵机构400的安全性和可靠性，确保其在运行过程中的正常工作；同时由于弹性配合关系，维护和更换变得更加简单和方便。

还可以理解的是，参照图11、图15和图16，在本发明实施例中，加油枪导轨300上设有第二安装槽322，第二安装槽322的侧壁上设有第二凸起3221；胶制件420上沿其宽度方向设有第二连接臂422和连接通道423，连接通道423形成于第二连接臂422和胶制件420的一端之间；第二连接臂422插装于第二安装槽322内，第二凸起3221伸入至连接通道423内，第二凸起3221和第二连接臂422二者在第二安装槽322的槽底上投影存在重合，以限制第二连接臂422脱离于第二安装槽322，提供了一定程度的机械固定；能够快速且便捷的安装和拆卸；通过简单的物理连接和几何结构达到了限制组件脱离的目的，不需要复杂的机械装置或额外的锁紧部件。

具体而言，参照图11至图14，在本发明实施例中，闸门支架210沿其长度方向设有导向凸起217和两个定位凹面218，两个定位凹面218分别位于导向凸起217相对的两侧，胶制件420沿其长度方向设有导向通道424；导向凸起217插装于导向通道424，胶制件420上对应导向通道424相对的两侧壁与两个定位凹面218一一相适配。当胶制件420插装到闸门支架210和加油枪导轨300上时，导向凸起217会插入导向通道424，而定位凹面218会与胶制件420的侧壁相适配，使得胶制件420在闸门支架210上相对位置会被准确定位，同时保证了胶制件420与闸门支架210、加油枪导轨300之间的稳固。

可以理解的是，参照图11至图17，在本发明实施例中，闸门支架210设有插接凸起2191，加油枪导轨300设有插接凹槽323，其中，沿第一进口至第一出口的第一方向上，插接凸起2191与插接凹槽323二者插装配合，以使得二者上部分结构层叠设置，提高装配稳定性。当然，在一些实施例中，上述闸门支架210还可以设有插接凹槽323，加油枪导轨300设有插接凸起2191。

需要说明的是，在本实施例中，上述导向凸起217和两个定位凹面218均设于插接凸起2191朝外的外侧壁上，结构紧凑，设计合理。

可以理解的是，参照图11至图14以及图18，在本发明实施例中，副闸门壳体100的内壁设有多个定位凹槽130，多个定位凹槽130呈周向间隔设置，闸门支架210上设有多个弹性固定件2193，多个弹性固定件2193环绕闸门支架210的外壁间隔设置，弹性固定件2193沿第一方向延伸设置；其中，每个弹性固定件2193均设有弹性固定凸起21931，弹性固定凸起21931沿第二方向设置，且弹性固定凸起21931位于弹性固定件2193上背离闸门通道215的一侧壁。可以理解为，多个弹性固定件2193在弹性形变和复位下使得弹性固定凸起21931与定位凹槽130卡接配合，以限制闸门支架210与副闸门壳体100相对运动，确保了副闸门壳体100和闸门支架210在安装和使用过程中的准确性和稳定性，使得闸门支架210能够有效地对齐和固定在所需位置。

还可以理解的是，参照图11至图14以及图18，在本发明实施例中，闸门支架210上设有多个第一定位部2192，多个第一定位部2192环绕闸门支架210的外壁间隔设置，第一定位部2192沿第一方向布置闸门支架210。具体为，闸门支架210的外壁设有第一定位部2192，副闸门壳体100的副闸门腔室110内壁设有第一配合部140，第一配合部140与第一定位部2192卡接配合，以限制闸门支架210相对于副闸门腔室110周向转动，可以增加闸门支架210与副闸门壳体100之间的接触面积，提高了副闸门单元的整体稳定性，增强连接。

具体地，参照图11、图15、图16以及图18，在本实施例中，加油枪导轨300的外壁设有第二定位部330，副闸门壳体100的副闸门腔室110内壁设有第二配合部150，第二配合部150与第二定位部330卡接配合，以限制加油枪导轨300相对于副闸门腔室110周向转动。在安装过程中，第二定位部330和第二配合部150的配合结构起到了定位和限位作用，确保了加油枪导轨300的稳固安装，同时防止了在使用过程中由于转动而引起的问题。可以理解为，上述第二定位部330为凸起结构，第二配合部150为凹槽结构，或者二者可相互替换。

具体而言，参照图11、图15和图16，在本发明实施例中，加油枪导轨300设有相对两端贯通的引导通道340，引导通道340与第一出口相连通；其中，沿第一进口至第一出口的第一方向，引导通道340靠近第一进口的一端的通口大于引导通道340上靠近第一出口的相对另一端的通口，可以减少加油枪与加油枪导轨300内壁的摩擦，降低损耗，并减少插入过程中可能出现的偏斜，确保加油枪在操作过程中保持稳定，平滑操作，防止摆动或松动，从而提高加油操作的安全性和效率。

具体而言，参照图11、图15以及图18，在本发明实施例中，副闸门壳体100上设有至少一个固定结构160，加油枪导轨300的外侧壁设有至少一个弹性卡位结构350，弹性卡位结构350呈径向延伸，在外力作用下，弹性卡位结构350具有趋于与加油枪导轨300的外侧壁相互贴合的趋势；其中，弹性卡位结构350与固定结构160对应配合，以用于限制加油枪导轨300相对副闸门壳体100转动，可以确保加油枪导轨300在使用过程中保持固定的位置和方向，防止意外的旋转或移动，提高操作的准确性和安全性。

可以理解的是，参照图11、图15以及图18，在本发明实施例中，弹性卡位结构350为弹性件，弹性件的一端与加油枪导轨300的外侧壁连接，弹性件的另一端与外侧壁间隔设置。采用上述结构，弹性件的存在在安装方面简化流程、降低难度，并提高精度，从而使得整个加油枪导轨300与副闸门壳体100的安装更加顺利和可靠；由于弹性件的柔性特性，它可以减少振动在加油枪导轨300和壳体之间的传递，从而减少噪音和振动对周围环境和使用者的影响。

具体而言，参照图11、图15以及图18，在本发明实施例中，弹性件包括连接部351和弯曲部352，连接部351的一端与加油枪导轨300的外侧壁连接，连接部351的另一端与弯曲部352连接。采用上述设置，连接部351的一端与加油枪导轨300的外侧壁连接，可以提供一个坚固的连接点，确保加油枪导轨300牢固地安装在副闸门壳体100的固定结构160上；弯曲部352的设计使得弹性件具有一定的柔性和弹性，可以吸收来自外部的震动和冲击，降低震动对加油枪导轨300和副闸门壳体100的影响，提高整个副闸门单元的稳定性和耐用性；弯曲部352的弹性变形可以在一定程度上调节加油枪导轨300的对位，使其更准确地安装在副闸门壳体100上，减少安装过程中可能出现的偏差。

需要说明的是，在本发明实施例中，上述固定结构160为贯通副闸门壳体100内外部的固定通口，弯曲部352插设于固定通口内，便于装配人员观察装配的情况，以及便于可通过固定通口对弯曲部352施压，弯曲部352弹性形变，以便于拆装加油枪导轨300，操作较为便捷。

具体而言，在本发明实施例中，弹性件为与导轨本体一体成型的弹性板体，连接更为牢固，不易出现松动或脱落的情况，提高了连接的可靠性；具有较好的耐久性，可以更长时间地保持其弹性和弯曲特性，延长使用寿命；安装过程可能更为简便和快捷，不需要额外的连接零件或步骤。

具体而言，在本发明实施例中，弹性卡位结构350为两个，两个弹性卡位结构350间隔设于导轨本体的外侧壁，提高定位的可靠性和稳定性。可以理解为，固定结构160亦为两个，固定结构160的数量与弹性卡位结构350的数量相适配，在一些实施例中，弹性卡位结构350还可以为一个、三个等，在此不做限定。

具体而言，参照图15和图16，在本发明实施例中，引导通道340内侧壁设有引导曲面341，引导曲面341包括依次连接的第一圆弧段3411、第二圆弧段3412和导向段3413；其中，第一圆弧段3411、第二圆弧段3412二者与引导通道340的中心线之间的夹角均为锐角，导向段3413平行于引导通道340的中心线。

采用上述结构，第一圆弧段3411和第二圆弧段3412的锐角设计使得加油枪在插入过程中能够顺畅地穿过这些曲面，减少了插入时可能遇到的阻力和摩擦；导向段3413平行于引导通道340的中心线，确保了加油枪在插入过程中的精准导向，避免了偏离或歪斜，使得加油枪能够准确地进入目标位置，因此，引导曲面341的设计有助于将加油枪稳固地锁定在正确的位置，避免了在加油过程中可能发生的晃动或移位，确保了加油枪的稳定性和安全性。

可以理解的是，参照图4、图5、图11及图18，在本发明实施例中，副闸门壳体100的外侧壁上设有导水结构170，导水结构170位于排水口120的下侧，导水结构170用于引导水体流向至预设位置。采用上述结构，导水结构170的设计有助于引导水体从排水口120的下方流向预设位置，防止水流漫溢或流向不当的区域，提高了水流的控制性和可导性；可以使水流有效地流向目标位置，加速排水过程，提高了排水效率，从而减少了排水时间，还可以有效地防止积水，减少了水流对结构和周围环境的不良影响。

具体而言，在本发明实施例中，导水结构170的宽度大于排水口120的宽度，提高了排水能力和稳定性，确保排水系统的正常运行和效率。具体而言，参照图，在本发明实施例中，导水结构170的上侧壁设有用于引导水体的导向斜面171，使水流更快地进行排水，提高了排水系统的排水效率。

具体而言，参照图4、图11和图18，在本发明实施例中，副闸门壳体100设有多个卡扣结构180，多个卡扣结构180环绕副闸门壳体100的侧壁周向且间隔设置。装配时，通过卡扣结构180将副闸门壳体100安装于汽车关于燃油箱的附近车体上，加强了整体结构的稳定性和牢固性。可以理解，在本发明实施例中，多个卡扣结构180对称设置。使得受到的力量更加均衡分布，减少了局部受力过大的情况，有利于延长副闸门外壳的使用寿命。

具体而言，参照图13至图15，在本发明实施例中，副闸门壳体100的端壁设有引导斜面190，引导斜面190环绕第一进口设置。通过上述结构，引导斜面190环绕第一进口设置的设计可以有效地引导加油枪插入，提高插入准确性、操作便捷性，并减少可能的损坏风险，从而优化加油操作的效率和安全性。

可以理解的是，参照图5和图11，在本发明实施例中，副闸门单元包括第一密封圈510，第一密封圈510位于加油枪导轨300的外壁和副闸门腔室110的内壁之间，且第一密封圈510套设于加油枪导轨300的外壁，第一密封圈510用于密封加油枪导轨300的外壁和副闸门腔室110的内壁二者之间的间隙；其中，第一密封圈510位于第一进口和排水口120之间，以隔断第一进口和排水口120连通。采用上述结构，第一密封圈510被安置在加油枪导轨300的外壁和副闸门腔室110的内壁之间，填补两者之间的空隙，增强密封效果；由于第一密封圈510位于第一进口和排水口120之间，其实现了在这两个位置之间的隔离，防止了排水时液体逆流至第一进口处。

可以理解的是，参照图5和图15，在本发明实施例中，加油枪导轨300上设有环形凸起，环形凸起位于加油枪导轨300上靠近第一出口的一端，且环形凸起环绕加油枪导轨300的端部通口设置；环形凸起与主盖单元上靠近第二进口的部分结构插装且周向定位配合；加油装置包括第二密封圈520，第二密封圈520的一部分结构与环形凸起套接配合，第二密封圈520的另一部分结构与主盖单元抵接配，以用于密封第一出口与第二进口二者的对接连通处。通过上述结构，第二密封圈520的一部分结构与环形凸起套接配合，另一部分结构与主盖单元抵接配合，从而确保第一出口与第二进口的对接处密封可靠，具有优秀的密封构造，抑制燃油蒸汽向燃油箱外泄露。

需要说明的是，在上述实施例中，第一密封圈510为密封胶圈，第二密封圈520为发泡密封圈，发泡密封圈具有良好的密封性能，能够填充和封闭不规则或不完全贴合的表面，有效防止气体或液体的渗透和泄露，且发泡密封圈具有一定的弹性和柔软性，能够在振动或冲击作用下起到缓冲和减震的效果，保护部件不受损坏。

可以理解的是，在本发明实施例中，上述加油装置的整体装配过程如下：安装时，主盖单元和副闸门单元均安装汽车的加油口处，副闸门单元盖设于主盖单元的部分结构，主盖单元插装于燃油箱的加油管内，副闸门单元盖安装于汽车的车体。

需要说明的是，上述副闸门单元的副闸门壳体100的副闸门腔室110内设有导向滑槽，主盖单元的主盖壳体600设有导向凸部，导向凸部与导向滑槽配合，以将副闸门壳体100和主盖壳体600装配。

可以理解的是，在本发明实施例中，上述加油装置的使用过程如下：加油枪抵推闸门结构200，打开副闸门单元的第一进口，加油枪依次穿设闸门支架210和加油枪导轨300，接着，加油枪抵推阀门结构，打开第二进口，加油枪插入主盖壳体600的主盖通道610和导流壳体700的导流通道710，与限位结构730抵接配合，然后进行加油。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于主盖单元的导流器，其特征在于，包括：

导流壳体(700)，所述导流壳体(700)插设于加油管内，所述导流壳体(700)设有导流通道(710)，所述导流通道(710)用于加油枪插设，并导流油液；

弹性定位结构(750)，设于所述导流壳体(700)的外壁，所述弹性定位结构(750)用于所述加油管相抵接，以限制所述导流壳体(700)和所述加油管二者相对安装位置；

其中，所述弹性定位结构(750)可跟随所述导流壳体(700)的移动，并能够自适应调整其与所述导流壳体(700)的外壁相对角度。

2.根据权利要求1所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述弹性定位结构(750)包括弹性定位件，所述弹性定位件沿第一方向设于所述导流壳体(700)的外壁，且所述弹性定位件与所述导流壳体(700)的外壁之间具有形变间距，在所述弹性定位件受到外力作用下，所述弹性定位件具有趋于与所述导流壳体(700)的外壁相互贴合的趋势。

3.根据权利要求2所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述弹性定位件包括连接段(751)和定位段(752)，所述连接段(751)的一端与所述导流壳体(700)的外壁连接，所述连接段(751)相对的另一端与所述定位段(752)连接；

其中，所述连接段(751)相对于所述导流通道(710)的中心线倾斜设置，且所述定位段(752)与加油管内壁抵接配合，以限制所述导流壳体(700)和所述加油管二者相对安装位置。

4.根据权利要求2所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述弹性定位件为与所述导流壳体(700)一体成型的弹性板体。

5.根据权利要求1或3所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述弹性定位结构(750)为两个，两个所述弹性定位结构(750)间隔设于所述导流壳体(700)的外壁。

6.根据权利要求1所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述导流壳体(700)设有缺口(760)，所述缺口(760)沿第一方向布置于所述导流壳体(700)的侧壁，所述缺口(760)延伸至所述导流壳体(700)上对应所述导流通道(710)出口端的端面且连通设置；

在所述导流壳体(700)上对应所述导流通道(710)出口端的侧壁受到外力作用下，以使得所述缺口(760)相对的两侧对应的所述导流壳体(700)的侧壁相向靠近，以缩小所述导流壳体(700)上对应所述导流通道(710)出口端的侧壁外径。

7.根据权利要求6所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述导流壳体(700)上对应所述缺口(760)相对的两侧壁具有第一壁厚(771)、第二壁厚(772)和第三壁厚(773)，所述第一壁厚(771)与所述缺口(760)侧部相邻，所述第二壁厚(772)位于所述第一壁厚(771)和所述第三壁厚(773)之间，且所述第一壁厚(771)和所述第三壁厚(773)二者的厚度均小于所述第二壁厚(772)，所述第一壁厚(771)的厚度朝向所述第二壁厚(772)逐渐增大，所述第三壁厚(773)背向所述第二壁厚(772)逐渐减小；

其中，在外力作用于所述导流壳体(700)上对应所述第二壁厚(772)处的侧壁时，以缩小所述导流壳体(700)上对应所述导流通道(710)出口端的侧壁外径。

8.根据权利要求6所述的用于主盖单元的导流器，其特征在于，所述导流壳体(700)设有导流气体凹边，所述导流气体凹边贯通所述导流通道(710)内部和外部，所述导流气体凹边与所述缺口(760)连通，以使气体在所述导流壳体(700)内外循环。

9.一种主盖单元，其特征在于，包括：

权利要求1至8任一项所述用于主盖单元的导流器；

主盖壳体(600)，所述主盖壳体(600)与所述导流壳体(700)相连接，所述主盖壳体(600)设有主盖通道(610)，所述主盖通道(610)与所述导流通道(710)连通。

10.一种无盖加油装置，其特征在于，包括：

权利要求9所述主盖单元；

副闸门单元，所述主盖单元与所述副闸门单元固定配合，所述副闸门单元设有副闸门腔室(110)，所述副闸门腔室(110)与所述主盖通道(610)对接且连通。