CN118267190B - 关节假体植入物及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种关节假体植入物及其加工方法，其中，关节假体植入物，包括：陶瓷基底，陶瓷基底包括摩擦表面和连接表面；金属涂层，连接在连接表面上，金属涂层与连接表面之间形成交界面；其中，陶瓷基底的连接表面处设置有伸入至金属涂层的内部的第一锁钩部，金属涂层上设置有伸入至陶瓷基底的内部的第二锁钩部，第一锁钩部与第二锁钩部相配合形成互锁结构。本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的关节假体植入物的金属涂层容易脱落的问题。

Description

关节假体植入物及其加工方法

技术领域

本发明涉及假体领域，具体而言，涉及一种关节假体植入物及其加工方法。

背景技术

当前全髋关节假体在系统组件上，采用髋臼杯、球头、内衬和股骨柄几个组件组成，用较为复杂的机械组合结构重建髋关节生理结构。这种假体系统在目前的初次髋关节置换中，满意度较高。但是随着医疗技术的逐渐进步，对于髋关节的早期病变的诊疗和发现已经越来越多的受到重视，现在患者往往在早期可以通过疾病筛查发现髋关节的病变问题（如关节炎或股骨头坏死等）。尤其是一些较为年轻的患者往往具有较多的活动需求。因此，常规的单纯的重建患者髋关节功能已经无法满足此类患者的需求，随之而来的假体松动与脱位等临床问题也大大制约了高活动度患者的术后生活质量。

在相关技术中，陶瓷材料作为优秀的生物惰性材料，其生物安全性得到了近20年的临床验证。陶瓷材料的优秀的耐磨性作为关节面的最佳耐磨材料可以使患者获得更加优良的髋关节生理运动功能。上述结构通常需要在陶瓷假体（例如陶瓷髋臼杯与陶瓷球头）与生理骨界面之间还要使用金属过渡件或者骨水泥填充层以达成在骨床上固定陶瓷假体的作用。

理想的做法是能采用一件整体陶瓷髋臼杯使其在一个假体上既具有一个理想的关节摩擦面同时又具有能与生理骨实现完美骨整合的生物活性界面两个效果，这对于制造工艺提出了极大的挑战。一种可选择的方案是在陶瓷关节假体与生理骨接触的部位用高温等离子喷涂的技术涂覆一层钛或钽金属层，利用钛、钽或其他具有良好生物相容性金属的生物活性特性以便植入人体后形成假体与生理骨的骨整合。陶瓷关节假体的关节摩擦面通过高温烧结和精密加工可以实现理想的光滑的摩擦表面，但是在骨整合界面上，采用通常的表面喷涂技术将钛或钽金属粉或其他具有良好生物相容性的金属材料，经过高温等离子喷涂到致密的陶瓷表面时，会因为金属与陶瓷两种材料特性的差异而导致涂层的结合强度极差，很轻易的会出现脱落的现象。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种关节假体植入物及其加工方法，以解决相关技术中的关节假体植入物的金属涂层容易脱落的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种关节假体植入物，包括：陶瓷基底，陶瓷基底包括摩擦表面和连接表面；金属涂层，连接在连接表面上，金属涂层与连接表面之间形成交界面；其中，陶瓷基底的连接表面处设置有伸入至金属涂层的内部的第一锁钩部，金属涂层上设置有伸入至陶瓷基底的内部的第二锁钩部，第一锁钩部与第二锁钩部相配合形成互锁结构。

进一步地，第一锁钩部包括相互连接的第一钩体部和第二钩体部，第一钩体部位于陶瓷基底和第二钩体部之间，第一钩体部与交界面之间形成第一夹角，第一钩体部与交界面之间形成第二夹角，第二夹角小于第一夹角。

进一步地，第二锁钩部的端部位于第一锁钩部的根部的内侧。

进一步地，陶瓷基底的摩擦表面对应于第一锁钩部的端部的位置形成凹部。

进一步地，陶瓷基底的厚度在其中心至四周的方向上逐渐减小。

进一步地，金属涂层包括中心区及位于中心区外部的多个环形区，同一环形区对应的陶瓷基底的厚度变化小于等于0.2mm。

根据本发明的另一方面，提供了一种关节假体植入物的加工方法，用于制造上述的关节假体植入物，加工方法包括：在陶瓷基底的连接表面上进行喷涂，以在连接表面上形成金属涂层；在陶瓷基底的连接表面处形成伸入至金属涂层的内部的第一锁钩部，在金属涂层上形成伸入至陶瓷基底的内部的第二锁钩部，第一锁钩部与第二锁钩部相配合形成互锁结构。

进一步地，在陶瓷基底的连接表面处形成伸入至金属涂层的内部的第一锁钩部，在金属涂层上形成伸入至陶瓷基底的内部的第二锁钩部的步骤包括：通过第一激光加工金属涂层和陶瓷基底，以在连接表面上形成伸入至金属涂层的内部且间隔设置的第一凸起和第二凸起，并在金属涂层上形成伸入至陶瓷基底的内部的第三凸起；通过第二激光加工第一凸起，以使第一凸起朝向第二凸起方向倾斜设置，并在金属涂层的外表面上形成第四凸起，第二激光的入射方向与第一激光的入射方向之间呈预设夹角；其中，倾斜设置的第一凸起形成第一锁钩部，第三凸起形成第二锁钩部。

进一步地，通过第二激光加工第一凸起的步骤之后，加工方法还包括：通过第三激光加工倾斜设置的第一凸起，以使第一凸起的端部朝向陶瓷基底移动。

进一步地，第一激光的入射方向为陶瓷基底的法向方向；和/或第二激光的入射方向与第一激光的入射方向之间的预设夹角大于等于20°且小于等于45°。

进一步地，第一激光的能量大于第二激光的能量，第一激光的面积大于第二激光的面积；和/或第三激光的面积大于第二激光的面积。

进一步地，在陶瓷基底的连接表面上进行喷涂，以在连接表面上形成金属涂层的步骤包括：在连接表面的中心处喷涂得到中心区；由中心区向外依次喷涂，得到位于中心区外部的多个环形区，同一环形区对应的陶瓷基底的厚度变化小于等于0.2mm；其中，中心区和多个环形区形成金属涂层。

进一步地，由中心区向外依次喷涂，得到位于中心区外部的多个环形区的步骤包括：多个环形区的喷涂时间和/或间隔时间依次缩短。

应用本发明的技术方案，关节假体植入物包括陶瓷基底和金属涂层，陶瓷基底包括摩擦表面和连接表面，金属涂层连接在连接表面上，金属涂层与连接表面之间形成交界面。其中，陶瓷基底的连接表面处设置有伸入至金属涂层的内部的第一锁钩部，金属涂层上设置有伸入至陶瓷基底的内部的第二锁钩部，第一锁钩部与第二锁钩部相配合形成互锁结构。上述第一锁钩部与第二锁钩部相配合形成互锁结构能够有效地提高金属涂层与陶瓷基底之间的结合强度，这样使得金属涂层与陶瓷基底之间不易脱离。因此，本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的关节假体植入物的金属涂层容易脱落的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的关节假体植入物的实施例的剖视示意图；

图2示出了图1的关节假体植入物的A放大示意图；

图3示出了图1的关节假体植入物的陶瓷基底的立体示意图；

图4示出了图3的陶瓷基底的剖视示意图；

图5示出了图1的节假体植入物的金属涂层的结构示意图；

图6示出了根据本发明的关节假体植入物的加工方法的实施例的流程示意图；

图7示出了图6的加工方法中多个环形区的喷涂间隔时间的示意图；

图8示出了图6的加工方法中通过第一激光加工金属涂层和陶瓷基底的一种激光路径示意图；

图9示出了图6的加工方法中通过第一激光加工金属涂层和陶瓷基底的另一种激光路径示意图；

图10示出了图6的加工方法中通过第一激光加工金属涂层和陶瓷基底的示意图；

图11示出了经过第一激光加工之后的金属涂层和陶瓷基底的结构的剖视示意图；

图12示出了图6的加工方法中通过第二激光加工第一凸起的示意图；

图13示出了经过第二激光加工之后的金属涂层和陶瓷基底的结构的剖视示意图；

图14示出了根据本发明的关节假体植入物的加工方法的另一实施例中通过第三激光加工倾斜设置的第一凸起的示意图；以及

图15示出了经过第三激光加工之后的金属涂层和陶瓷基底的结构的剖视示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、陶瓷基底；11、摩擦表面；111、凹部；12、连接表面；13、第一锁钩部；131、第一钩体部；132、第二钩体部；133、根部；20、金属涂层；21、第二锁钩部；211、端部；22、中心区；23、环形区；30、交界面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到 ：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1、图2和图15所示，本实施例的关节假体植入物包括：陶瓷基底10和金属涂层20，陶瓷基底10包括摩擦表面11和连接表面12，金属涂层20连接在连接表面12上，金属涂层20与连接表面12之间形成交界面30。其中，陶瓷基底10的连接表面12处设置有伸入至金属涂层20的内部的第一锁钩部13，金属涂层20上设置有伸入至陶瓷基底10的内部的第二锁钩部21，第一锁钩部13与第二锁钩部21相配合形成互锁结构。

应用本实施例的技术方案，上述第一锁钩部13与第二锁钩部21相配合形成互锁结构能够有效地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度，这样使得金属涂层20与陶瓷基底10之间不易脱离。因此，本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的关节假体植入物的金属涂层容易脱落的问题。

作为可行的实施方式，金属涂层20可以为钛涂层或钽涂层。

如图15所示，第一锁钩部13包括相互连接的第一钩体部131和第二钩体部132，第一钩体部131位于陶瓷基底10和第二钩体部132之间，第一钩体部131与交界面30之间形成第一夹角，第二钩体部132与交界面30之间形成第二夹角，第二夹角小于第一夹角。上述结构有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。上述第一钩体部131和第二钩体部132的具体成型方式将在加工方法部分进行详细介绍。

如图15所示，第二锁钩部21的端部211位于第一锁钩部13的根部133的内侧。上述结构使得第二锁钩部21的端部211受到第一锁钩部13的根部133的限位，这样有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。

如图15所示，陶瓷基底10的摩擦表面11对应于第一锁钩部13的端部的位置形成凹部111。上述凹部111结构能够使得摩擦表面11更加平整，提升摩擦表面11的光滑度。

如图4和图5所示，陶瓷基底10的厚度在其中心至四周的方向上逐渐减小。上述结构能够配合金属涂层20的分区加工方法，陶瓷基底10根据热应力状态设计成变厚度的形式，便于喷涂过程中，热应力的逐步释放。这样，使得加工得到的金属涂层20与陶瓷基底10之间的交界面30处具有共同的热变形率，这样有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。

如图1、图2和图5所示，金属涂层20包括中心区22及位于中心区22外部的多个环形区23，同一环形区23对应的陶瓷基底10的厚度变化小于等于0.2mm。金属涂层20在加工时，先在连接表面12的中心处喷涂得到中心区22，由中心区22向外依次喷涂，得到位于中心区22外部的多个环形区23。中心区22和多个环形区23形成金属涂层20。上述方法获得的金属涂层20与陶瓷基底10之间的交界面30处具有共同的热变形率，这样有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。

在上述实施例中，关节假体植入物为髋臼杯。在其他实施例中，关节假体植入物还可以为其他部位的假体植入物。

本申请还提供了一种关节假体植入物的加工方法，用于制造上述的关节假体植入物。如图6至图15所示，根据本申请的加工方法的实施例包括：

在陶瓷基底10的连接表面12上进行喷涂，以在连接表面12上形成金属涂层20；

在陶瓷基底10的连接表面12处形成伸入至金属涂层20的内部的第一锁钩部13，在金属涂层20上形成伸入至陶瓷基底10的内部的第二锁钩部21，第一锁钩部13与第二锁钩部21相配合形成互锁结构。上述的互锁结构也可以称为绞锁结构。

应用本实施例的技术方案，上述第一锁钩部13与第二锁钩部21相配合形成互锁结构能够有效地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度，这样使得金属涂层20与陶瓷基底10之间不易脱离。因此，本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的关节假体植入物的金属涂层容易脱落的问题。

在本实施例中，通过激光脉冲熔覆技术对已经喷涂的区域也即金属涂层20进行选择性区域扫描，控制穿透深度与激光能量，使金属涂层20与陶瓷基底10之间形成相互绞锁结构，增加金属涂层20的结合力。

如图10至图13所示，在陶瓷基底10的连接表面12处形成伸入至金属涂层20的内部的第一锁钩部13，在金属涂层20上形成伸入至陶瓷基底10的内部的第二锁钩部21的步骤包括：

通过第一激光L1加工金属涂层20和陶瓷基底10，以在连接表面12上形成伸入至金属涂层20的内部且间隔设置的第一凸起和第二凸起，并在金属涂层20上形成伸入至陶瓷基底10的内部的第三凸起；

通过第二激光L2加工第一凸起，以使第一凸起朝向第二凸起方向倾斜设置，并在金属涂层20的外表面上形成第四凸起，第二激光L2的入射方向与第一激光L1的入射方向之间呈预设夹角；其中，倾斜设置的第一凸起形成第一锁钩部13，第三凸起形成第二锁钩部21。

在上述方法中，第二激光L2加工之后的第一凸起朝向第二凸起方向倾斜设置，这样有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。

为了进一步提高第一锁钩部13和第二锁钩部21形成的互锁结构的锁定效果，通过第二激光L2加工第一凸起的步骤之后，加工方法还包括：通过第三激光L3加工倾斜设置的第一凸起，以使第一凸起的端部朝向陶瓷基底10移动。

在上述方法中，第三激光L3加工之后的第一凸起形成第一钩体部131和第二钩体部132。因此，第二钩体部132相对于第一钩体部131朝向陶瓷基底10倾斜，也即，第三激光L3的加工能够进一步地将交界面30附近材料之间的锁合开口减小。这样有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。

作为优选的实施方式，第一激光L1的入射方向为陶瓷基底10的法向方向。第二激光L2的入射方向与第一激光L1的入射方向之间的预设夹角大于等于20°且小于等于45°。第二激光L2的入射方向与第一激光L1的入射方向之间的预设夹角可以是25°、30°、35°、40°或者45°。当然，预设夹角也可以不限于上述角度范围。

优选地，第三激光L3的入射方向平行于第一激光L1的入射方向，或者，两者之间的夹角小于第二激光L2的入射方向与第一激光L1的入射方向之间的预设夹角。

在本实施例的加工方法中，第一激光L1的能量大于第二激光L2的能量，第一激光L1的面积大于第二激光L2的面积；第三激光L3的面积大于第二激光L2的面积。激光能量越大，穿入深度越深，实现界面绞索效果越显著。激光面积越大，熔池面积大，起到平整表面的效果。

如图7所示，在陶瓷基底10的连接表面12上进行喷涂，以在连接表面12上形成金属涂层20的步骤包括：在连接表面12的中心处喷涂得到中心区22；由中心区22向外依次喷涂，得到位于中心区22外部的多个环形区23，同一环形区23对应的陶瓷基底10的厚度变化小于等于0.2mm；其中，中心区22和多个环形区23形成金属涂层20。

上述步骤中，在陶瓷基底10上采用分区高温喷涂工艺进行陶瓷基底10的金属涂层20的附着。

如图7所示，由中心区22向外依次喷涂，得到位于中心区22外部的多个环形区23的步骤包括：多个环形区23的喷涂时间和/或间隔时间依次缩短。高温喷涂时间控制，从中心区22向外依次缩短。中心区域喷涂2s-2.5s，以0.2s-0.3s为梯度向外依次缩减。间隔时间控制，中心区22喷涂完毕后，间隔2s-4s后喷涂下一个区域，向外侧区域喷涂过程中，间隔时间以0.3s-0.5s为梯度依次缩减。由此，将内部温度应力控制接近均匀状态。

上述方法获得的金属涂层20与陶瓷基底10之间的交界面30处具有共同的热变形率，这样有助于进一步地提高金属涂层20与陶瓷基底10之间的结合强度。

本申请的创新点在于通过发明一种加工方法，使基于陶瓷基底的表面金属喷涂涂层可以获得极高强度的涂层结合力，使涂层的性能更加稳定可靠。基于这一加工方法，可以实现全陶瓷金属涂层髋臼杯和陶瓷球头，当然也可以实现基于陶瓷基底的其他需要骨整合功能的内植入物上。

以下将结合附图1至15对本申请的优选实施例进行详细介绍：

本实施例基于陶瓷基底变厚度髋臼杯设计，采用分区喷涂、激光脉冲熔覆绞锁工艺，对涂层进行局部、分区或整体熔覆与强度提升，成为激光选区熔融陶瓷涂层工艺。具体实现形式如下：

髋臼杯为整体式设计，具有光滑内表面与变厚度界面。其厚度变化形式与喷涂区域先后顺序相关。以往的喷涂工艺，通常采用在一个旋转或固定平台上，对待喷涂表面进行整体喷涂。工艺往往不需要考虑喷涂的顺序与位置关系。而金属基底情况下，对于喷涂其上的金属涂层，基底与涂层具有较为接近的热膨胀率，冷却后不会发生因收缩率不同而导致的层间剥落现象。陶瓷材料的导热率略低于金属，且相比金属其热变形率更小。钛金属的热膨胀系数为8.6×10^-6/℃，钽金属的热膨胀系数为6.6×10^-6/℃，陶瓷的热膨胀系数为9.6×10^-6/℃。基底材料的热变形均略高于技术可行的金属涂层材料，考虑到在涂层熔覆过程中，采用高温等离子喷涂的形式会增加局部温度，应充分考虑材料热变形，避免因涂层材料的急速收缩对基底材料产生极大内应力。

因此，本实施例中设计变厚度的结构形式，通过厚度的变化导致的材料热传递与涨缩率改变，配合选区喷镀的形式，将涂层材料与基底材料的热变形率调整一致。进一步的，为了保证涂层部分与基底材料的牢固结合，本发明采用激光脉冲的形式，在涂层半熔融状态下，将基底与涂层之间的界面击穿，形成层面绞锁结构，实现涂层结合强度的大幅度提高。本发明中以髋臼杯为实现形式举例如下：

髋臼杯与其变厚度的界面如图1所示。半球状髋臼杯结构下，一种容易实现的厚度改变为沿着极顶到边缘厚度一次变薄。该厚度变化与喷涂分区与喷涂顺序对应。

根据陶瓷髋臼杯厚度的变化，将分区从极顶外表面中心点到边缘沿圆环分割。髋臼杯壁厚虽然连续变化，但是同一分区的厚度变化小于0.2mm。厚度按照球心O到曲面的法向来计算。如图7所示。

分区后，在喷涂过程中，按照从内环到外环的顺序依次喷涂。髋臼杯整体从髋臼底部高温区域开始形变，热量从极点向四周传递。控制喷头在外环依次喷涂，分区之间的喷涂间隔依次缩短。最终实现髋臼杯与涂层之间界面材料上具有共同的热变形率，如图7所示。

当喷涂操作结束后，使用高能脉冲激光束对涂层进行扫描，扫描路径根据需要可设计成点阵状、网格状、螺旋线状及其他规则或不规则的点状、线状、面状组合。将激光输出功率控制在略大于金属涂层深度的能量状态，使被扫描到的金属涂层及其下方的陶瓷基地的表面形成微小熔池，使涂层的金属与基底的陶瓷表面结构重新搅拌整合，形成绞锁结构。该结构可以实现涂层整体与基底材料之间的进一步整合，从而实现整体涂层结合力的提升。必要时可对涂层表面进行全覆盖扫描整合图8和图9示出了两种激光路径方式。

在激光路径与入射方向控制过程中，采用多激光束偏转方式获得具有穿透金属涂层与陶瓷基底界面之间的绞锁结构。首先，如图10和图11所示，通过高能激光也即第一激光L1产生熔池基础，将能量透射强度控制在略高于金属涂层厚度的情况下，将一定范围内涂层与基底材料温度升高，形成半熔融状态。随后，如图12和图13所示，微调激光入射角度与初始角度进行一定偏转，得到第二激光L2，通过第二激光L2将熔池内层间顺序打乱，起到搅拌作用，成角度的穿透引起熔池变形，进一步的将界面附近材料之间的锁合开口减小。最后，如图14和图15所示，再次调整激光角度，得到第三激光L3，增大照射面积，第三激光L3利用光压能量将第一锁钩部13压实，在界面之间进一步形成材料绞锁结构，同时将表面因前一步熔池变形引起的不对称结构修饰平整。

需要说明的是：当需要外表面均匀分布毛刺结构的时候，亦可以交替使用径向激光与变入射角激光，减少光压平整修饰的步骤，从而获得极高的毛刺凸起结构，具有极高粗糙度的外表面。

根据以上方法，通过对陶瓷喷涂过程中热变形控制，与喷涂后激光脉冲加固，可以获得具有极高强度的陶瓷基底金属涂层材料。本申请中实施例使用点阵形式或方阵扫略形式施加激光，其他相似的方法均属于本申请的技术范围内，从而使得涂层结构在一定面积上均获得结合性能的提升。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位 ( 旋转 90 度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种关节假体植入物，其特征在于，包括：

陶瓷基底（10），所述陶瓷基底（10）包括摩擦表面（11）和连接表面（12）；

金属涂层（20），连接在所述连接表面（12）上，所述金属涂层（20）与所述连接表面（12）之间形成交界面（30）；

其中，所述陶瓷基底（10）的所述连接表面（12）处设置有伸入至所述金属涂层（20）的内部的第一锁钩部（13），所述金属涂层（20）上设置有伸入至所述陶瓷基底（10）的内部的第二锁钩部（21），所述第一锁钩部（13）与所述第二锁钩部（21）相配合形成互锁结构；

所述第一锁钩部（13）包括相互连接的第一钩体部（131）和第二钩体部（132），所述第一钩体部（131）位于所述陶瓷基底（10）和所述第二钩体部（132）之间，所述第一钩体部（131）与所述交界面（30）之间形成第一夹角，所述第二钩体部（132）与所述交界面（30）之间形成第二夹角，所述第二夹角小于所述第一夹角。

2.根据权利要求1所述的关节假体植入物，其特征在于，所述第二锁钩部（21）的端部（211）位于所述第一锁钩部（13）的根部（133）的内侧。

3.根据权利要求1所述的关节假体植入物，其特征在于，所述陶瓷基底（10）的所述摩擦表面（11）对应于所述第一锁钩部（13）的端部的位置形成凹部（111）。

4.根据权利要求1所述的关节假体植入物，其特征在于，所述陶瓷基底（10）的厚度在其中心至四周的方向上逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的关节假体植入物，其特征在于，所述金属涂层（20）包括中心区（22）及位于所述中心区（22）外部的多个环形区（23），同一所述环形区（23）对应的所述陶瓷基底（10）的厚度变化小于等于0.2mm。

6.一种关节假体植入物的加工方法，其特征在于，用于制造权利要求1至5中任一项所述的关节假体植入物，所述加工方法包括：

在陶瓷基底（10）的连接表面（12）上进行喷涂，以在所述连接表面（12）上形成金属涂层（20）；

在所述陶瓷基底（10）的所述连接表面（12）处形成伸入至所述金属涂层（20）的内部的第一锁钩部（13），在所述金属涂层（20）上形成伸入至所述陶瓷基底（10）的内部的第二锁钩部（21），所述第一锁钩部（13）与所述第二锁钩部（21）相配合形成互锁结构；

在所述陶瓷基底（10）的所述连接表面（12）处形成伸入至所述金属涂层（20）的内部的第一锁钩部（13），在所述金属涂层（20）上形成伸入至所述陶瓷基底（10）的内部的第二锁钩部（21）的步骤包括：

通过第一激光（L1）加工所述金属涂层（20）和所述陶瓷基底（10），以在所述连接表面（12）上形成伸入至所述金属涂层（20）的内部且间隔设置的第一凸起和第二凸起，并在所述金属涂层（20）上形成伸入至所述陶瓷基底（10）的内部的第三凸起；

通过第二激光（L2）加工所述第一凸起，以使所述第一凸起朝向第二凸起方向倾斜设置，并在所述金属涂层（20）的外表面上形成第四凸起，所述第二激光（L2）的入射方向与所述第一激光（L1）的入射方向之间呈预设夹角；

其中，倾斜设置的所述第一凸起形成所述第一锁钩部（13），所述第三凸起形成第二锁钩部（21）。

7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，通过第二激光（L2）加工所述第一凸起的步骤之后，所述加工方法还包括：

通过第三激光（L3）加工倾斜设置的所述第一凸起，以使所述第一凸起的端部朝向所述陶瓷基底（10）移动。

8.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，

所述第一激光（L1）的入射方向为所述陶瓷基底（10）的法向方向；和/或

所述第二激光（L2）的入射方向与所述第一激光（L1）的入射方向之间的预设夹角大于等于20°且小于等于45°。

9.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于，

所述第一激光（L1）的能量大于所述第二激光（L2）的能量，所述第一激光（L1）的面积大于所述第二激光（L2）的面积；和/或

所述第三激光（L3）的面积大于所述第二激光（L2）的面积。

10.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，在所述陶瓷基底（10）的连接表面（12）上进行喷涂，以在所述连接表面（12）上形成所述金属涂层（20）的步骤包括：

在所述连接表面（12）的中心处喷涂得到中心区（22）；

由所述中心区（22）向外依次喷涂，得到位于所述中心区（22）外部的多个环形区（23），同一所述环形区（23）对应的所述陶瓷基底（10）的厚度变化小于等于0.2mm；

其中，所述中心区（22）和多个所述环形区（23）形成所述金属涂层（20）。

11.根据权利要求10所述的加工方法，其特征在于，由所述中心区（22）向外依次喷涂，得到位于所述中心区（22）外部的多个所述环形区（23）的步骤包括：

多个所述环形区（23）的喷涂时间和/或间隔时间依次缩短。