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CN118007188A - 一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统 - Google Patents

一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统 Download PDF

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CN118007188A
CN118007188A CN202410182658.2A CN202410182658A CN118007188A CN 118007188 A CN118007188 A CN 118007188A CN 202410182658 A CN202410182658 A CN 202410182658A CN 118007188 A CN118007188 A CN 118007188A
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王坤林
肖左恒
张清源
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龚施健
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Taihe Gas Jingzhou Co ltd
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Abstract

本发明属于氯气生产监管技术领域，具体是一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，包括服务器、生产设备监管模块、电解槽内检模块、产出输送监测分析模块、生产消耗检测反馈模块和氯气生产监管端；本发明通过生产设备监管模块对氯气生产设备的运行状况进行分析，在生成设备合格信号时通过电解槽内检模块对电解槽内液体状况进行分析，在生成电解槽内检合格信号时将所产生的混合气体进行输送监测，在生成产出输送正常信号时通过生产消耗检测反馈模块将氯气生产过程中的生产消耗状况进行分析，能够对氯气生产过程进行全面化且递进式评估分析，以精准捕捉氯气生产过程中异常状况并及时反馈预警，氯气生产管理难度小且智能化程度高。

Description

一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统
技术领域
本发明涉及氯气生产监管技术领域，具体是一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统。
背景技术
氯气是一种黄绿色的气体，具有强烈的刺激性气味，它是一种强氧化剂，对许多物质都有腐蚀作用，氯气的生产所采用的最常见的方法是通过化学反应将氯离子与电子结合，形成氯气分子，即通过电解法来进行氯气生产，在氯气的生产过程中，需要对其进行生产安全监测；
目前在进行氯气生产安全监测时，不能对氯气生产过程进行全面化且递进式评估分析，难以精准捕捉氯气生产过程中的设备异常、电解槽内异常、产出输送异常和生产消耗异常状况并及时反馈预警，且无法结合生产泄漏风险性检测评估以有效保证氯气生产安全性，加大了氯气生产管理难度；
针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，解决了现有技术不能对氯气生产过程进行全面化且递进式评估分析并及时进行异常反馈预警，且无法结合生产泄漏风险性检测评估以有效保证氯气生产安全性，智能化程度低且管理难度大的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，包括服务器、生产设备监管模块、电解槽内检模块、产出输送监测分析模块、生产消耗检测反馈模块和氯气生产监管端；
生产设备监管模块用于在氯气生产过程中对生产设备的运行状况进行分析，通过分析生成设备合格信号或设备不合格信号，且将设备不合格信号经服务器发送至氯气生产监管端，并将设备合格信号经服务器发送至电解槽内检模块；电解槽内检模块在接收到设备合格信号时对电解槽内液体状况进行分析，通过分析生成电解槽内检合格信号或电解槽内检不合格信号，且将电解槽内检不合格信号经服务器发送至氯气生产监管端，以及将电解槽内检合格信号经服务器发送至产出输送监测分析模块；
产出输送监测分析模块在接收到电解槽内检合格信号时，将生产设备通过电解法所产生的含有氯气的混合气体进行输送监测，通过分析生成产出输送正常信号或产出输送异常信号，且将产出输送异常信号经服务器发送至氯气生产监管端，以及将产出输送正常信号经服务器发送至生产消耗检测反馈模块；生产消耗检测反馈模块接收到产出输送正常信号时，将氯气生产过程中的生产消耗状况进行分析，通过分析生成生产消耗合理信号或生产消耗不合理信号，且将生产消耗不合理信号经服务器发送至氯气生产监管端。
进一步的，服务器与泄漏风险性监测评估模块通信连接，氯气生产过程中，泄漏风险性监测评估模块在氯气生产设备的外围环境设定若干个漏检点，将对应漏检点标记为i，且i为大于1的自然数；且将所有漏检点进行监测分析，据此生成泄漏高风险信号或泄漏低风险信号，并将泄漏高风险信号经服务器发送至氯气生产监管端。
进一步的，泄漏风险性监测评估模块的具体运行过程包括：
采集到漏检点i的氯气实时浓度值，将氯气实时浓度值与预设氯气实时浓度阈值进行数值比较，若氯气实时浓度值超过对应预设氯气实时浓度阈值，则将漏检点i标记为漏险点；若氯气生产设备的外围环境中存在漏险点，则生成泄漏高风险信号；若氯气生产设备的外围环境中不存在漏险点，则进行泄漏隐患精准分析。
进一步的，泄漏隐患精准分析的具体分析过程如下：
通过点位细化分析以确定存患点并得到氯气泄漏隐点值，以及将所有漏检点的氯气泄漏隐患值进行求和计算并取均值以得到氯气泄漏隐表值，将氯气泄漏隐点值与氯气泄漏隐表值进行数值计算得到泄漏风险性系数；将泄漏风险性系数与预设泄漏风险性系数阈值进行数值比较，若泄漏风险性系数超过预设氯气泄漏风险性系数阈值，则生成泄漏高风险信号；若泄漏风险性系数未超过预设氯气泄漏风险性系数阈值，则生成泄漏低风险信号。
进一步的，点位细化分析的具体分析过程如下：
采集到漏检点i的氯气浓度增速值，将漏检点i的氯气实时浓度值与氯气浓度增速值进行数值计算得到氯气泄漏隐患值；将氯气泄漏隐患值与预设氯气泄漏隐患阈值进行数值比较，若氯气泄漏隐患值超过预设氯气泄漏隐患阈值，则将漏检点i标记为存患点，并将存患点的数量标记为氯气泄漏隐点值。
进一步的，生产设备监管模块的具体运行过程包括：
采集到生产设备中电解槽的内部气压数据和温度数据并将其标记为氯气产压值和氯气产温值，以及采集到向电解槽所施加的电压数据并将其标记为电压检测值；获取到单位时间内的所有氯气产压值并进行方差计算以得到产压非稳系数，同理获取到产温非稳系数和电压非稳系数，将产压非稳系数、产温非稳系数和电压非稳系数与对应预设阈值分别进行数值比较，若产压非稳系数、产温非稳系数或电压非稳系数超过对应预设阈值，则生成设备不合格信号。
进一步的，若产压非稳系数、产温非稳系数和电压非稳系数均未超过对应预设阈值，则将氯气产压值与预设氯气产压标准值的偏差值标记为产压检析值，同理获取到产温检析值和电压检析值，将产压检析值、产温检析值和电压检析值进行数值计算得到生产影响值，将生产影响值与预设生产影响阈值进行数值比较，若生产影响值超过预设生产影响阈值，则将对应生产影响值标记为生产影析值，将单位时间内生产影析值的数量与生产影响值的数量进行比值计算得到生产影占值；
且将单位时间内的所有生产影响值进行均值计算以得到生产影测值，将生产影占值与生产影测值进行数值计算得到生产设备管评值；将生产设备管评值与预设生产设备管评阈值进行数值比较，若生产设备管评值超过预设生产设备管评阈值，则生成设备不合格信号；若生产设备管评值未超过预设生产设备管评阈值，则生成设备合格信号。
进一步的，产出输送监测分析模块的具体运行过程包括：
采集到混合气体输送过程中的流量数据并将其标记为气体流量值，且将单位时间内的所有气体流量值进行方差计算得到流量波动值，以及采集到混合气体中氯气的含量占比值并将其标记为氯气占检值，将氯气占检值与预设氯气占检阈值进行数值比较，若氯气占检值未超过预设氯气占检阈值，则将对应氯气占检值标记为氯气低占值；
将单位时间内氯气低占值的数量与氯气占检值的数量进行比值计算氯气低检值，并将单位时间内的所有氯气占检值进行均值计算得到氯气占表值，且将流量波动值、氯气低检值和氯气占表值进行数值计算得到产出输送检测值；将产出输送检测值与预设产出输送检测阈值进行数值比较，若产出输送检测值超过预设产出输送检测阈值，则生成产出输送异常信号；若产出输送检测值未超过预设产出输送检测阈值，则生成产出输送正常信号。
进一步的，生产消耗检测反馈模块的具体运行过程包括：
采集到单位时间内氯气生产设备所消耗的电能数据并将其标记为氯气产耗值，且采集到单位时间内氯气生产设备所产生的氯气量并将其标记为氯气产析值，将氯气产耗值与氯气产析值进行比值计算得到消耗检测值；
将消耗检测值与预设消耗检测阈值进行数值比较，若消耗检测值超过预设消耗检测阈值，则生成生产消耗不合理信号；若消耗检测值未超过预设消耗检测阈值，则生成生产消耗合理信号。
进一步的，电解槽内检模块的具体分析过程如下：
采集到电解槽内液体的氯离子数据和酸度数据，将氯离子数据与预设氯离子数据范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到氯离子检偏值，将酸度数据与预设酸度数据范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到酸度检偏值；且采集到电解槽内液体的沉淀杂质数据和油物数据，将氯离子检偏值、酸度检偏值、沉淀杂质数据和油物数据进行数值计算得到电解槽液析值；将电解槽液析值与预设电解槽液析阈值进行数值比较，若电解槽液析值超过预设电解槽液析阈值，则生成电解槽内检不合格信号；若电解槽液析值未超过预设电解槽液析阈值，则生成电解槽内检合格信号。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过生产设备监管模块对氯气生产设备的运行状况进行分析，在生成设备合格信号时通过电解槽内检模块对电解槽内液体状况进行分析，在生成电解槽内检合格信号时通过产出输送监测分析模块将所产生的混合气体进行输送监测，在生成产出输送正常信号时通过生产消耗检测反馈模块将氯气生产过程中的生产消耗状况进行分析，在生成设备不合格信号、电解槽内检不合格信号、产出输送异常信号或生产消耗不合理信号时使氯气生产监管端发出预警，以提醒监管人员及时进行调查并作出相应改善措施，从而保证后续的生产性能和氯气生产安全性，显著降低氯气生产管理难度，智能化程度高；
2、本发明中，通过泄漏风险性监测评估模块在氯气生产设备的外围环境设定若干个漏检点，且将所有漏检点进行监测分析，据此生成泄漏高风险信号或泄漏低风险信号，并将泄漏高风险信号经服务器发送至氯气生产监管端，氯气生产监管端接收到泄漏高风险信号时发出相应预警，监管人员及时作出相应改善处理措施，从而进一步保证氯气生产过程的安全性。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；
图1为本发明中实施例一的系统框图；
图2为本发明中实施例二的系统框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：如图1所示，本发明提出的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，包括服务器、生产设备监管模块、电解槽内检模块、产出输送监测分析模块、生产消耗检测反馈模块和氯气生产监管端，且服务器与生产设备监管模块、电解槽内检模块、产出输送监测分析模块、生产消耗检测反馈模块以及氯气生产监管端均通信连接；
需要说明的是，氯气的生产过程采用电解法，电解法是一种利用电能将化合物分解为元素的方法；在氯气的生产过程中，将含有氯离子的物质放入电解槽中，如食盐溶液，并在电解槽的两端施加电压，使电流通过电解液；在这个过程中，氯离子接受了电子，形成了氯气；
具体而言，这个过程可以用化学反应方程式表示为：2NaCl + 2H2O → 2NaOH + H2+ Cl2；这个方程式的意思是，两个氯化钠分子和一个水分子通过电解反应，生成两个氢氧化钠分子、一个氢气分子和一个氯气分子。
在氯气生产过程中，生产设备监管模块对氯气生产设备的运行状况进行分析，通过分析生成设备合格信号或设备不合格信号，且将设备不合格信号经服务器发送至氯气生产监管端，并将设备合格信号经服务器发送至电解槽内检模块，氯气生产监管端接收到设备不合格信号时发出相应预警，以提醒监管人员及时进行调查并作出相应改善措施，从而保证后续的生产性能；生产设备监管模块的具体运行过程如下：
采集到生产设备中电解槽的内部气压数据和温度数据并将其标记为氯气产压值和氯气产温值，以及采集到向电解槽所施加的电压数据并将其标记为电压检测值；获取到单位时间内的所有氯气产压值并进行方差计算以得到产压非稳系数，同理获取到产温非稳系数和电压非稳系数，将产压非稳系数、产温非稳系数和电压非稳系数与对应预设阈值分别进行数值比较，若产压非稳系数、产温非稳系数或电压非稳系数超过对应预设阈值，则生成设备不合格信号；
若产压非稳系数、产温非稳系数和电压非稳系数均未超过对应预设阈值，则将氯气产压值与预设氯气产压标准值的偏差值标记为产压检析值，同理获取到产温检析值和电压检析值，通过公式FX=b1*FY+b2*FW+b3*FK将产压检析值FY、产温检析值FW和电压检析值FK进行数值计算得到生产影响值FX，其中，b1、b2、b3为预设比例系数，b1、b2、b3的取值均大于零；
并且，生产影响值FX的数值越大，则表明生产设备运行表现越差；将生产影响值FX与预设生产影响阈值进行数值比较，若生产影响值FX超过预设生产影响阈值，则将对应生产影响值标记为生产影析值，将单位时间内生产影析值的数量与生产影响值的数量进行比值计算得到生产影占值，且将单位时间内的所有生产影响值进行均值计算以得到生产影测值；
通过公式GP=ty1*GZ+ty2*GY将生产影占值GZ与生产影测值GY进行数值计算得到生产设备管评值GP；其中，ty1、ty2为预设权重系数，ty1＞ty2＞0；并且，生产设备管评值GP的数值越大，则表明单位时间内氯气生产设备的运行状况越差；将生产设备管评值GP与预设生产设备管评阈值进行数值比较，若生产设备管评值GP超过预设生产设备管评阈值，表明单位时间内氯气生产设备的运行状况较差，则生成设备不合格信号；若生产设备管评值GP未超过预设生产设备管评阈值，表明单位时间内氯气生产设备的运行状况较好，则生成设备合格信号。
电解槽内检模块在接收到设备合格信号时对电解槽内液体状况进行分析，通过分析生成电解槽内检合格信号或电解槽内检不合格信号，且将电解槽内检不合格信号经服务器发送至氯气生产监管端，以及将电解槽内检合格信号经服务器发送至产出输送监测分析模块，氯气生产监管端接收到电解槽内检合格信号时发出相应预警，以提醒监管人员及时进行调查并作出相应改善措施，从而保证后续的生产性能；电解槽内检模块的具体分析过程如下：
采集到电解槽内液体的氯离子数据（即氯离子浓度数据）和酸度数据（即pH值），将氯离子数据与预设氯离子数据范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到氯离子检偏值，将酸度数据与预设酸度数据范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到酸度检偏值；且采集到电解槽内液体的沉淀杂质数据和油物数据，其中，沉淀杂质数据是表示电解槽内液体中固态颗粒物浓度大小的数据量值，油物数据是表示电解槽内液体中油类物质含量多少的数据量值；
通过公式将氯离子检偏值CL、酸度检偏值CX、沉淀杂质数据CF和油物数据CP进行数值计算得到电解槽液析值CY；其中，fy1、fy2、fy3、fy4为预设比例系数，fy1、fy2、fy3、fy4的取值均为正数；并且，电解槽液析值CY的数值越大，则表明当前电解槽内液体的表现状况越差，越不利于保证氯气生产效果和生产安全；
将电解槽液析值CY与预设电解槽液析阈值进行数值比较，若电解槽液析值CY超过预设电解槽液析阈值，表明当前电解槽内液体的表现状况较差，需要及时对电解槽内液体进行调节，则生成电解槽内检不合格信号；若电解槽液析值CY未超过预设电解槽液析阈值，表明当前电解槽内液体的表现状况较好，则生成电解槽内检合格信号。
产出输送监测分析模块在接收到电解槽内检合格信号时，将生产设备通过电解法所产生的含有氯气的混合气体进行输送监测，通过分析生成产出输送正常信号或产出输送异常信号，且将产出输送异常信号经服务器发送至氯气生产监管端，以及将产出输送正常信号经服务器发送至生产消耗检测反馈模块，氯气生产监管端接收到产出输送异常信号时发出预警，以提醒监管人员及时进行调查并作出相应改善措施，从而保证后续生产过程的安全顺利；产出输送监测分析模块的具体运行过程如下：
采集到混合气体输送过程中的流量数据并将其标记为气体流量值，且将单位时间内的所有气体流量值进行方差计算得到流量波动值，其中，流量波动值的数值越大，表明混合气体的产出量越不稳定；以及实时采集到混合气体中氯气的含量占比值并将其标记为氯气占检值，将氯气占检值与预设氯气占检阈值进行数值比较，若氯气占检值未超过预设氯气占检阈值，表明相应时刻混合气体中的氯气含量较低，则将对应氯气占检值标记为氯气低占值；将单位时间内氯气低占值的数量与氯气占检值的数量进行比值计算氯气低检值，并将单位时间内的所有氯气占检值进行均值计算得到氯气占表值；
且通过公式RX=（c1*RY+c2*RK）/（c3*RL+1）将流量波动值RY、氯气低检值RK和氯气占表值RL进行数值计算得到产出输送检测值RX；其中，c1、c2、c3为预设比例系数，c1、c2、c3的取值均为正数；并且，产出输送检测值RX的数值越大，则表明产出输送状况越差；将产出输送检测值RX与预设产出输送检测阈值进行数值比较，若产出输送检测值RX超过预设产出输送检测阈值，表明产出输送状况较差，则生成产出输送异常信号；若产出输送检测值RX未超过预设产出输送检测阈值，表明产出输送状况较好，则生成产出输送正常信号。
生产消耗检测反馈模块接收到产出输送正常信号时，将氯气生产过程中的生产消耗状况进行分析，通过分析生成生产消耗合理信号或生产消耗不合理信号，且将生产消耗不合理信号经服务器发送至氯气生产监管端，氯气生产监管端接收到生产消耗不合理信号时发出预警，以提醒监管人员及时进行调查并作出相应改善措施，从而保证后续的生产性能；生产消耗检测反馈模块的具体运行过程如下：
采集到单位时间内氯气生产设备所消耗的电能数据并将其标记为氯气产耗值，且采集到单位时间内氯气生产设备所产生的氯气量并将其标记为氯气产析值，将氯气产耗值与氯气产析值进行比值计算得到消耗检测值；需要说明的是，消耗检测值的数值越大，表明消耗越不正常；
将消耗检测值与预设消耗检测阈值进行数值比较，若消耗检测值超过预设消耗检测阈值，表明对应生产过程的消耗状况较异常，则生成生产消耗不合理信号；若消耗检测值未超过预设消耗检测阈值，表明对应生产过程的消耗状况较正常，则生成生产消耗合理信号。
实施例二：如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，服务器与泄漏风险性监测评估模块通信连接，氯气生产过程中，泄漏风险性监测评估模块在氯气生产设备的外围环境设定若干个漏检点，将对应漏检点标记为i，且i为大于1的自然数；且将所有漏检点进行监测分析，据此生成泄漏高风险信号或泄漏低风险信号，并将泄漏高风险信号经服务器发送至氯气生产监管端，氯气生产监管端接收到泄漏高风险信号时发出相应预警，监管人员及时作出相应改善处理措施，从而进一步保证氯气生产过程的安全性；泄漏风险性监测评估模块的具体运行过程如下：
采集到漏检点i的氯气实时浓度值，将氯气实时浓度值与预设氯气实时浓度阈值进行数值比较，若氯气实时浓度值超过对应预设氯气实时浓度阈值，表明漏检点i的氯气浓度表现异常，则将漏检点i标记为漏险点；若氯气生产设备的外围环境中存在漏险点，表明氯气生产设备在生产过程中存在泄漏的可能性较大，则生成泄漏高风险信号；
若氯气生产设备的外围环境中不存在漏险点，则进行泄漏隐患精准分析，具体为：采集到漏检点i的氯气浓度增速值（即氯气浓度升高速率大小的数据量值），通过公式LXi=a1*LSi+a2*LPi将漏检点i的氯气实时浓度值LSi与氯气浓度增速值LPi进行数值计算得到氯气泄漏隐患值LXi；其中，a1、a2为预设比例系数，a1、a2的取值均为正数；并且，氯气泄漏隐患值LXi的数值越大，则表明当前漏检点i所存在的安全隐患越大；
将氯气泄漏隐患值LXi与预设氯气泄漏隐患阈值进行数值比较，若氯气泄漏隐患值LXi超过预设氯气泄漏隐患阈值，则将漏检点i标记为存患点，并将存患点的数量标记为氯气泄漏隐点值，以及将所有漏检点的氯气泄漏隐患值进行求和计算并取均值以得到氯气泄漏隐表值；
通过公式LFi=ew1*LKi+ew2*LWi/（ew1+0.328）将氯气泄漏隐点值LKi与氯气泄漏隐表值LWi进行数值计算得到泄漏风险性系数LFi；其中，ew1、ew2为预设比例系数，ew1、ew2的取值均大于零；并且，泄漏风险性系数LFi的数值越大，表明综合而言氯气生产过程中的泄漏风险越大；
将泄漏风险性系数LFi与预设泄漏风险性系数阈值进行数值比较，若泄漏风险性系数LFi超过预设氯气泄漏风险性系数阈值，表明综合而言氯气生产过程中的泄漏风险较大，则生成泄漏高风险信号；若泄漏风险性系数LFi未超过预设氯气泄漏风险性系数阈值，表明综合而言氯气生产过程中的泄漏风险较小，则生成泄漏低风险信号。
本发明的工作原理：使用时，通过生产设备监管模块对氯气生产设备的运行状况进行分析，通过分析生成设备合格信号或设备不合格信号，在生成设备合格信号时通过电解槽内检模块对电解槽内液体状况进行分析，通过分析生成电解槽内检合格信号或电解槽内检不合格信号，在生成电解槽内检合格信号时通过产出输送监测分析模块将生产设备通过电解法所产生的含有氯气的混合气体进行输送监测，通过分析生成产出输送正常信号或产出输送异常信号，在生成产出输送正常信号时通过生产消耗检测反馈模块将氯气生产过程中的生产消耗状况进行分析，通过分析生成生产消耗合理信号或生产消耗不合理信号，在生成设备不合格信号、电解槽内检不合格信号、产出输送异常信号或生产消耗不合理信号时使氯气生产监管端发出预警，以提醒监管人员及时进行调查并作出相应改善措施，从而保证后续的生产性能和氯气生产安全性，显著降低氯气生产管理难度，智能化程度高。
上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，包括服务器、生产设备监管模块、电解槽内检模块、产出输送监测分析模块、生产消耗检测反馈模块和氯气生产监管端；
生产设备监管模块用于在氯气生产过程中对生产设备的运行状况进行分析，通过分析生成设备合格信号或设备不合格信号，且将设备不合格信号经服务器发送至氯气生产监管端，并将设备合格信号经服务器发送至电解槽内检模块；电解槽内检模块在接收到设备合格信号时对电解槽内液体状况进行分析，通过分析生成电解槽内检合格信号或电解槽内检不合格信号，且将电解槽内检不合格信号经服务器发送至氯气生产监管端，以及将电解槽内检合格信号经服务器发送至产出输送监测分析模块；
产出输送监测分析模块在接收到电解槽内检合格信号时，将生产设备通过电解法所产生的含有氯气的混合气体进行输送监测，通过分析生成产出输送正常信号或产出输送异常信号，且将产出输送异常信号经服务器发送至氯气生产监管端，以及将产出输送正常信号经服务器发送至生产消耗检测反馈模块；生产消耗检测反馈模块接收到产出输送正常信号时，将氯气生产过程中的生产消耗状况进行分析，通过分析生成生产消耗合理信号或生产消耗不合理信号，且将生产消耗不合理信号经服务器发送至氯气生产监管端。
2.根据权利要求1所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，服务器与泄漏风险性监测评估模块通信连接，氯气生产过程中，泄漏风险性监测评估模块在氯气生产设备的外围环境设定若干个漏检点，将对应漏检点标记为i，且i为大于1的自然数；且将所有漏检点进行监测分析，据此生成泄漏高风险信号或泄漏低风险信号，并将泄漏高风险信号经服务器发送至氯气生产监管端。
3.根据权利要求2所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，泄漏风险性监测评估模块的具体运行过程包括：
采集到漏检点i的氯气实时浓度值，若氯气实时浓度值超过对应预设氯气实时浓度阈值，则将漏检点i标记为漏险点；若氯气生产设备的外围环境中存在漏险点，则生成泄漏高风险信号；若氯气生产设备的外围环境中不存在漏险点，则进行泄漏隐患精准分析。
4.根据权利要求3所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，泄漏隐患精准分析的具体分析过程如下：
通过点位细化分析以确定存患点并得到氯气泄漏隐点值，以及将所有漏检点的氯气泄漏隐患值进行求和计算并取均值以得到氯气泄漏隐表值，将氯气泄漏隐点值与氯气泄漏隐表值进行数值计算得到泄漏风险性系数；若泄漏风险性系数超过预设氯气泄漏风险性系数阈值，则生成泄漏高风险信号；若泄漏风险性系数未超过预设氯气泄漏风险性系数阈值，则生成泄漏低风险信号。
5.根据权利要求4所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，点位细化分析的具体分析过程如下：
采集到漏检点i的氯气浓度增速值，将漏检点i的氯气实时浓度值与氯气浓度增速值进行数值计算得到氯气泄漏隐患值；若氯气泄漏隐患值超过预设氯气泄漏隐患阈值，则将漏检点i标记为存患点，并将存患点的数量标记为氯气泄漏隐点值。
6.根据权利要求1所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，生产设备监管模块的具体运行过程包括：
采集到生产设备中电解槽的内部气压数据和温度数据并将其标记为氯气产压值和氯气产温值，以及采集到向电解槽所施加的电压数据并将其标记为电压检测值；获取到单位时间内的所有氯气产压值并进行方差计算以得到产压非稳系数，同理获取到产温非稳系数和电压非稳系数，若产压非稳系数、产温非稳系数或电压非稳系数超过对应预设阈值，则生成设备不合格信号。
7.根据权利要求6所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，若产压非稳系数、产温非稳系数和电压非稳系数均未超过对应预设阈值，则将氯气产压值与预设氯气产压标准值的偏差值标记为产压检析值，同理获取到产温检析值和电压检析值，将产压检析值、产温检析值和电压检析值进行数值计算得到生产影响值，若生产影响值超过预设生产影响阈值，则将对应生产影响值标记为生产影析值，且将单位时间内生产影析值的数量与生产影响值的数量进行比值计算得到生产影占值；
且将单位时间内的所有生产影响值进行均值计算以得到生产影测值，将生产影占值与生产影测值进行数值计算得到生产设备管评值；若生产设备管评值超过预设生产设备管评阈值，则生成设备不合格信号；若生产设备管评值未超过预设生产设备管评阈值，则生成设备合格信号。
8.根据权利要求1所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，产出输送监测分析模块的具体运行过程包括：
采集到混合气体输送过程中的流量数据并将其标记为气体流量值，且将单位时间内的所有气体流量值进行方差计算得到流量波动值，以及采集到混合气体中氯气的含量占比值并将其标记为氯气占检值，将氯气占检值与预设氯气占检阈值进行数值比较，若氯气占检值未超过预设氯气占检阈值，则将对应氯气占检值标记为氯气低占值；
将单位时间内氯气低占值的数量与氯气占检值的数量进行比值计算氯气低检值，并将单位时间内的所有氯气占检值进行均值计算得到氯气占表值，且将流量波动值、氯气低检值和氯气占表值进行数值计算得到产出输送检测值；若产出输送检测值超过预设产出输送检测阈值，则生成产出输送异常信号；若产出输送检测值未超过预设产出输送检测阈值，则生成产出输送正常信号。
9.根据权利要求1所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，生产消耗检测反馈模块的具体运行过程包括：
采集到单位时间内氯气生产设备所消耗的电能数据并将其标记为氯气产耗值，且采集到单位时间内氯气生产设备所产生的氯气量并将其标记为氯气产析值，将氯气产耗值与氯气产析值进行比值计算得到消耗检测值；若消耗检测值超过预设消耗检测阈值，则生成生产消耗不合理信号；若消耗检测值未超过预设消耗检测阈值，则生成生产消耗合理信号。
10.根据权利要求1所述的一种基于数据处理的氯气生产自运安全监测系统，其特征在于，电解槽内检模块的具体分析过程如下：
采集到电解槽内液体的氯离子数据和酸度数据，将氯离子数据与预设氯离子数据范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到氯离子检偏值，将酸度数据与预设酸度数据范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到酸度检偏值；且采集到电解槽内液体的沉淀杂质数据和油物数据，将氯离子检偏值、酸度检偏值、沉淀杂质数据和油物数据进行数值计算得到电解槽液析值；若电解槽液析值超过预设电解槽液析阈值，则生成电解槽内检不合格信号；若电解槽液析值未超过预设电解槽液析阈值，则生成电解槽内检合格信号。
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