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CN117980083A - 制造铝带材的方法和制造铝带材的铸轧设备 - Google Patents

制造铝带材的方法和制造铝带材的铸轧设备 Download PDF

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CN117980083A CN202280062236.0A CN202280062236A CN117980083A CN 117980083 A CN117980083 A CN 117980083A CN 202280062236 A CN202280062236 A CN 202280062236A CN 117980083 A CN117980083 A CN 117980083A
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Abstract

本发明涉及一种用于在联合的铸轧过程中制造铝带材(2)的方法，该方法包括以下方法步骤：a)在至少一个熔融机组(4)中熔融包括至少一种铝合金的铝原料；b)确定熔融物(3)的合金组分；c)借助至少一个带材铸造机(6)将熔融物(3)铸造为热轧带材；d)在轧制设备(14)中轧制热轧带材，所述轧制设备包括至少一个轧制装置，该轧制装置用于使热轧带材成型以减小厚度和/或减小宽度；以及e)根据熔融物(3)的合金组分调节和/或控制轧制设备(14)的至少一个成型参数。本发明还涉及一种用于实施该方法的铸轧设备(1)。

Description

制造铝带材的方法和制造铝带材的铸轧设备
技术领域
本发明涉及在联合的铸轧过程中制造铝带材的方法。
背景技术
由专利文献WO2019/0102841已知一种用于由铸造的铝带材制造铝制品的方法，其中首先借助至少一台带材铸造机来产生热轧带材，然后对其热轧制。
由专利文献DE69319217T2已知一种用于制造罐体板片的方法，该方法包括对由热的铝制成的进给件进行连续的热轧制以减小其厚度；将经热轧制的、仍然热的进给件卷绕起来；以及将在热状态中厚度减小了的进给带材保持在热轧制的起始温度或起始温度附近，其中，随后将在热的情况下卷绕起来的进给件再次退卷绕，并且紧随其后规定将经回火的进给件快速淬火至适于冷轧制的温度。该方法作为连续的“在线(In-Line)”方法执行。
许多以前由钢板片制造的制品现今过渡为使用轻质材料、例如铝。由于铝消耗的增加，中期将出现大量的铝废料。处理铝废料比通过电解获取原铝在能量上经济得多。然而，使用铝废料固然是存在问题的，即铝废料由不同铝合金的混合物组成，其中具有多种不希望的合金成分。这些合金成分在传统的铸造方法、例如在铸锭时由于熔融物的凝固速度较低而离析，并影响凝固后的材料的晶粒组织。因此，对于制造某些最终产品，例如饮料罐、在电气工业或汽车车身中使用的构件，仍然使用高份额的原铝。
发明内容
本发明的目的是，提供一种开头提到的类型的方法，利用该方法可以将高份额的铝废料作为用于制造铝带材的铝原料或起始材料，处理成具有可工业应用的质量。本发明还基于如下目的，即提供一种使用高份额的铝废料获得的铝材料。本发明最后基于如下目的，即提供一种特别适合于根据本发明的方法的铸轧设备。
本发明通过涉及独立权利要求的特征的方法、铝制品和铸轧设备来实现。本发明的有利的设计方案由从属权利要求给出。
根据本发明的一方面，提供了一种用于在联合的铸轧过程中制造铝带材的方法，该铸轧过程优选地运行为连续的铸轧过程，其包括以下方法步骤
a)在至少一个熔融机组中熔融包括至少一种铝合金的铝原料；
b)确定熔融物的合金组分；
c)借助至少一个带材铸造机将熔融物铸造为铸造带材；
d)在轧制设备中轧制热轧带材，该轧制设备包括至少一个轧制装置，该轧制装置用于使热轧带材成型以减小厚度和/或减小宽度；以及
e)根据熔融物的合金组分调节和/或控制轧制设备的至少一个成型参数。
在本发明的意义中，“联合”的意思是铸造过程和轧制过程在过程技术以及关于材料流方面彼此相连。根据熔融机组的设计，铝原料的熔融、铸造和轧制同样可以连续进行，其中，材料的通过速度始终由铸造中的带材速度决定。
根据本发明，可以连续或分批确定熔融物的合金组分。
合金组分的分析结果可以在线、优选地实时地输送给铸轧设备的调节装置和/或控制装置。分析熔融物的合金组成的合适方法例如是光谱分析、X射线测量或类似的已知测量方法。
优选地使用电解产生的纯铝或原铝与铝废料的混合物作为铝原料。铝原料可以包括例如铁、铜、硅、铬、镁、锰、镍、锌和锡形式的杂质。
优选地将熔融物经由铸造槽连续地输送给至少一个带材铸造机，其中，在此可以对熔融物过滤以除去可能的杂质。将熔融物连续输送到带材铸造机中具有如下优点，即铸造喷嘴上游的熔融物的液位在很大程度上是恒定的并因此可以设定相对恒定的铸造条件。由此熔融过程可以与铸轧过程直接联合。
优选地，从包括以下参数的组选择至少一个成型参数：热轧带材的厚度减小量、热轧带材的宽度减小量、热轧带材的带材温度、轧制速度、热轧带材的带材张力、轧制力、轧辊弯曲度、至少一个轧辊的轴向调整量、辊缝几何形状、轧制力矩、轧辊的冷却和轧辊的润滑。
结合根据本发明的方法，这是有利的，因为所铸造的带材的材料硬度以及因此轧制时的成型阻力根据杂质的含量而变化，并且热轧带材的性能在轧制之后相应地变化。根据本发明规定，相应地调整轧制时的力要求和作功要求以及其他成型参数。这些调整还可以包括例如通过冷却装置和润滑装置来影响带材几何形状、影响流变的辊缝条件以及影响铝带材、更确切地说热轧带材的材料性能。
在所述方法的优选的变型方案中规定，调节包括根据按照方法步骤b)确定的合金组分，针对热轧带材的给定和/或选取的带材长度段，对轧制设备进行预控制。
特别优选地，预控制包括对至少一个轧制装置的厚度调节和/或构型调节的至少一个目标值进行预设。通过实验研究和对比分析，已经确定了合金组分的变化与轧制时出现的成型阻力之间的数学关系。
因此熔融物中含有的合金组分的偏差不会在铸造时针对成品材料的性能得到处理，而是直到后续在轧制成型时才得到处理。
替代地或附加地，可以通过调节技术来调整铸造参数，例如铸造厚度、铸造速度和铸造带材温度。
取决于合金组分的材料硬度H可以用作为材料硬度的基础因数的常数的指数来表示，成型阻力可以同样类似地表示。
H＝K*(e1*e1％)*(e2*e2％)*(en*en％)
其中，K＝合金组(AAXXXX)内的标准合金比强度
e1至en＝合金元素的影响指数
e1％至en％＝合金元素的百分比含量
合金组分的指数
组 Al-Mg-Mn
常数 57.484
SI -0.03252
FE 0
Cu 0.03422
Mn 0.2238
Mg 0.59534
Cr 0
Zn 0
Ti 0
确定性 0.9687
无影响 FE
所述常数是合金组内的基础因数。所述指数用作各元素合金的含量的指数。由于合金变化的材料硬度H可以通过插入含量来计算。由此可以预先计算轧制力变化，并因此预控制例如轧制装置的工作轧辊的调整位置，以制造(原本)预期的轧制产品。
可以使用相同的算法来进行对辊缝轮廓的预控制。在此，借助对工作轧辊弯曲装置的预控制或移动轧辊来执行由于预期的轧制力变化而带来的辊缝轮廓变化。
由于合金波动，热轧带材的成型阻力发生变化。当热轧带材进入轧制装置的辊缝时，轧制力发生变化，并且因此热轧带材的厚度减小发生变化。通过测量轧制力以及了解轧制装置的反作用力、更确切地说是刚度，可以计算出厚度误差。该厚度误差归因于工作轧辊的具有调整增益的调节位置，由此设定热轧带材的目标厚度。基于实验研究和对比分析，可以通过近似计算来表示由于分析波动而变化的周向阻力之间的关系。借助预控制，一旦合金组分发生变化的热轧带材进入轧制装置中，就可以修正厚度调节。通过这种方式，预控制可以指定用于调整至少一个轧制装置的附加的目标值，从而不再需要或仅在很小程度上需要厚度调节。
在根据本发明的方法的一种特别有利的设计方案中规定，熔融物具有至少60％质量百分比、优选地至少70％质量百分比、更优选地至少85％质量百分比以及特别优选地至少95％质量百分比的、优选地形式为铝废料的再循环份额。
通过将混合的铝废料从生命周期回输到新的制造中，可以在能源和环境技术方面以特别爱惜资源的方式制造铝带材。根据本发明的方法允许制造特别高品质的合金。
所述铝合金可以选自包括铝合金AA2XXX、AA5XXX、AA6XXX和AA7XXX的组。这些合金组具有多种合金成分，并且还用于电气工业和汽车工业中的应用。
优选地将熔融物铸造为厚度为10mm至厚度30mm的铸造带材。例如可以按4m/min至16m/min的铸造速度进行铸造。
优选地在150℃至600℃、优选地300℃至500℃的温度下以每轧机机架相对于热轧带材的起始厚度的20％至75％的厚度减小量进行轧制。
特别优选地规定，使用至少一个具有随动式的结晶器的铸造机来将熔融物铸造成铸造带材。带材铸造机的随动式的结晶器可以设计为周转的带(所谓的带式铸造机(Belt-Caster))或周转的块(所谓的块式铸造机(Block-Caster))。在本发明的意义中，因此将带材铸造机理解为制造带状铸造材料的铸造机。在此有利的是，与通常的扁坯铸造机相比以提高的冷却速率并因此以提高的凝固速率进行铸造，由此杂质在铸造时部分地保留在溶液中。由于熔融物在不与结晶器相对运动的情况下凝固的事实，得到了非常强烈的热传递并且熔融物可以相对快地凝固，这是特别有利的，因为由此熔融物的杂质部分地保留在溶液中。
在根据本发明的方法的一种优选的变型方案中规定，并行运行多个熔融机组以提供不同的、希望的合金组分。
根据本发明，可以提供一个或多个多膛熔炉来作为熔融机组。根据希望的合金组分，可以从具有不同组分的不同铝废料的相应储藏部向熔融机组供给。
此外可以规定，混合具有不同合金组分的熔融物，以便能够在铸造之前就根据最终产品的要求将液态铝的化学组分设定在狭窄的范围内。
适宜地，在轧制之前设定铸造带材的温度。为此，可以设置在轧制前以升高温度或冷却铸造带材的形式的影响温度的装置。
在根据本发明的方法中，热轧带材可以在所述至少一个轧制装置下游或者在至少一个轧制装置下游被淬火至例如150℃至250℃的温度。为了避免在组织中形成粗晶粒，这种淬火是特别有利的。
此外，优选地规定对所铸造的热轧带材的上侧和/或下侧进行研磨性的表面修整，以便能够使带材表面的每一侧都没有杂质。
本发明还涉及一种铝制品，其优选地通过上文描述的类型的方法获得。该铝制品的特征在于至少70％重量百分比、优选地至少85％重量百分比以及特别优选地至少95％重量百分比的高的再循环份额。
本发明的另一方面涉及一种用于制造铝带材、特别是用于执行上文描述的方法的铸轧设备，该铸轧设备包括至少一个熔融机组、至少一个带材铸造机和至少一个轧制装置、用于确定铝熔融物的合金组分的器件以及至少一个调节装置和/或控制装置，其根据熔融物的合金组分调节和/或控制至少一个轧制装置的至少一个成型参数。
该带材铸造机可以构造为具有随动式的结晶器的铸造机。
可以设置至少一个多膛熔炉来作为熔融机组。
适宜地，根据本发明的铸轧设备包括多个轧机机架，其优选地分别具有至少两个工作轧辊和两个支撑轧辊以及至少两个用于设定辊缝的液压式的调节缸。
所述工作轧辊可以构造为具有球形轮廓的所谓CVC(Continuous Variable Crown(连续可变凸度))轧辊。
适宜地，根据本发明的铸轧设备包括至少一个切边剪，其布置在轧制装置下游并且布置在卷绕机上游。该切边剪用于限定地设定完成轧制的带材的宽度以及去除紧绷的带材边缘或边缘裂纹。
优选地，根据本发明的铸轧装置包括用于对所铸造的热轧带材进行表面修正的器件(其例如为刷子装置的形式)、用于用液体介质向热轧带材施加高压的器件等。这些器件优选地沿热轧带材的运输方向布置在轧制装置上游。
铸轧设备还可以包括用于在轧机下游、更确切地说在最后的轧制装置下游冷却所轧制的带材的器件。
根据本发明的铸轧设备优选地包括至少两个紧接彼此相继布置的轧制装置或轧机机架。
轧制装置与至少一个带材铸造机之间的距离可以在5m与20m之间。通过紧凑的布置可以抑制轧件中的析出过程。
根据本发明的铸轧设备优选地包括将过程废料返回到熔融机组的储存层中的废料回输系统。
附图说明
下面通过参考在附图中示出的实施例来解释本发明。其中：
图1示出了根据本发明的铸轧过程的示意图；并且
图2示出了根据本发明的方法的调节机制的示意图。
具体实施方式
图1示出了按照根据本发明的方法来制造铝带材2的铸轧设备1。铸轧设备1包括用于制造由铝制成的熔融物3的多个熔融机组4。仅示意性示出的熔融机组4例如可以构造为多膛熔炉。从储存层5给熔融机组4供给铝原料，在该储存层上在不同的废料储存部A、B、C、D中主要储藏有铝废料。铝废料例如由涉及废品经济的罐子废料以及部分地由在下面描述的过程中出现的过程废料组成。
根据本发明的铸轧设备1还包括带材铸造机6以及沿运输方向在下游连接的两个轧机机架15，所述带材铸造机例如构造为用于制造铸造带材7的所谓的带式铸造机(Belt-Caster)或块式铸造机(Block-Caster)，所述轧机机架用于减小铝带材2的厚度。轧机机架15布置在沿运输方向位于带材铸造机6后方5m与20m之间的短距离处。紧邻带材铸造机6下游连接的是用于对铸造的铝带材2的表面做清洁的装置11以及用于分离在铸造铝带材2时出现的且不可进一步加工的铸造带材头部和/或铸造带材脚部的切头剪12。由切头剪12分离的铸造带材7的条块被收集在废料仓13A中并被输送到用于过程废料的系统25，该系统将无掺杂的(sortenreine)过程废料引导回到储存层5并且因此可以将该过程废料重新引入到生产循环中。可选地，可以在轧机机架15上游设置用于影响温度的装置16，其被设计为加热装置和/或冷却装置。
轧机机架15分别包括两个受驱动的工作轧辊、两个支撑轧辊以及用于工作轧辊的液压式的调整系统，通过其可以设定轧辊升程。轧机机架15还分别包括工作轧辊弯曲系统和用于轴向调整工作轧辊的器件。
用熔融机组4产生的铝熔融物3通过铸造槽8以受调节的质量流量输送到带材铸造机6。为了调节熔融物3的质量流，在铸造槽8中设置流量调节器9，在其下游连接用于过滤熔融物3的杂质的过滤器10。因此，可以连续地向铸造机输送熔融物，从而可以实现准连续的铸造-熔融-轧制过程。在形成轧制设备14的两个轧机机架15下游布置有带材冷却装置18，其下游连接切边剪19。该切边剪的下游连接飞剪21。最后，设置两个卷绕机23将已轧制的铝带材卷绕起来。在切边剪19下游和飞剪21下游分别布置另外的废料仓13B和13C，可以从该废料仓经由用于过程废料的系统25输送过程废料。收集在废料仓13A、13B和13C中的材料段可以作为无掺杂的废料输送给储存层5的各废料储存部A、B、C、D。可以为用于过程废料25的系统设置废料物流，其可以自动地、部分自动地或手动地运行。
在废料储存部A、B、C、D中预分类的铝废料首先在熔融机组4中经历两阶段的熔融过程。在此，首先加热废料，直到蒸发掉可能存在的漆和其他有机化合物。该蒸气可以例如作为能量载体而进一步加以利用。然后将铝熔融。借助分析装置40分析熔融物的化学组分，例如确定铁、铜、硅、铬、镁、锰、镍、锌和锡形式的金属杂质的份额。根据分析，将合金组分后续配料至特定希望的性能。为此，从储存层5、更确切地说废料储存部A、B、C、D输送相应份额的过程废料和/或纯铝。熔融物的温度尤其通过添加的废料的份额来调配。
经调配的熔融物经由铸造槽8以受调节的质量流输送给带材铸造机6。在此，熔融物穿过过滤器10，该过滤器滤除熔融物中可能的杂质。未详细示出的铸造喷嘴将熔融物引导到凝固区域中。带材铸造机6的结晶器被设计为随动式的结晶器。熔融物在与结晶器没有相对运动的情况下凝固。由此得到非常强烈的热传递并且熔融物可以相对快地凝固。将熔融物铸造为厚度为10mm至30mm、特别优选地厚度为15至25mm的铸造带材7，其中，铸造速度为4m/min至16m/min。通过熔融物的快速凝固防止了分凝并抑制了析出例如铁、铜、硅、铬、镍、锌和锡形式的杂质。合金成分最大程度地保留在溶液中。由此，铸造过程对杂质的耐受度更高。通过带材铸造机6的刚性的、随动式的结晶器，正在凝固的坯料不会剥离。热传递保持在均匀的高水平。
将已凝固的铸造带材7直接输送给轧制设备14并减小厚度成为铝带材2。由于在轧制设备14和带材铸造机6之间仅设有相对小的距离的事实，如前文已经叙述的那样，抑制了轧件中的析出过程。
轧机机架15的道次压下量优选地分别在每轧机机架25％与70％之间。由此，铸造带材7的铸造组织转变为铝带材2的轧制组织，并且在材料中产生轧制织构。如上文同样已经提及的那样，在每个轧机机架15处布置有液压式作用的致动器，利用这些致动器可以实现轧辊升程和/或轧辊弯曲系统和/或轴向调整工作轧辊。
根据本发明，规定根据熔融物3的合金组分来调节轧制设备，该合金组分通过分析装置40确定并且被输送给附图标记为50的调节装置和/或控制装置。其相应地操控轧机机架15的致动器，其中，规定适宜地对轧制设备14进行预控制以给定或选择铸造带材7的带材长度段。该预控制包括对轧机机架15中的至少一个轧机机架的厚度调节和/或轮廓调节的至少一个目标值的预设。借助预控制，只要有特定的已知合金组分的铸造带材7运行进轧制设备14中时，就修正至少一个该厚度调节和/或轮廓调节。
铝带材2的厚度、道次压下量和宽度的设定由限定成型阻力的不同参数产生。这些参数包括合金组分、带材温度、带材张力、轧辊润滑、带材润滑、轧辊直径、轧辊几何形状(弯曲、凸起、凸度)、轧制力和轧制力矩。
根据本发明规定，调节这些参数中的至少一些参数，其中，可以在控制装置50内进行计算并且控制装置调用过程模型55，或者替代地，在过程模型55内进行计算并且将控制装置中的计算结果转换为铸轧设备1的设定参数。特别地规定，将分析装置40的结果至少作用于轧制设备14以进行调节和/或控制，优选地独立于铸造进程和带材铸造机6。
在图2中粗略地、示意性地示出了调节机制。方法步骤a)是铝原料的熔融，方法步骤b)是分析熔融物的合金组分，方法步骤c)是借助带材铸造机6来铸造熔融物，方法步骤d)是轧制热轧带材。在图2中，除此之外铸轧设备1的相同部分标有相同的附图标记。
附图标记60表示生产规划与控制模块，其与过程模型55连接以便将生产预设，例如带材宽度、目标厚度、目标组织等带入到计算中。例如，通过生产规划与控制模块60，经由目标预设X影响熔融物3的组分，例如通过从不同的废料储存部A、B、C、D相应地输送铝废料。随后的分析装置40确定熔融物3的杂质的份额，其作为输入变量提供给控制装置50。
附图标记列表
1 铸轧设备
2 铝带材
3 熔融物
4 熔融机组
5 储存层
6 带材铸造机
7 铸造带材
8 铸造槽
9 流量调节器
10 过滤器
11 用于表面清洁的装置
12 切头剪
13A、13B、13C 废料容器
14 轧制设备
15 轧机机架
16 用于影响温度的装置
17 未分配
18 带材冷却装置
19 切边剪
20 未分配
21 飞剪
23 卷绕机
24 卷材储存部
25 废料回输系统
40 分析装置
50 控制装置
55 过程模型
60 生产规划与控制模块
A、B、C、D 废料储存部。

Claims (24)

1.用于在联合的铸轧过程中制造铝带材(2)的方法，所述方法包括以下方法步骤：
a)在至少一个熔融机组(4)中熔融包括至少一种铝合金的铝原料；
b)确定熔融物(3)的合金组分；
c)借助至少一个带材铸造机(6)将所述熔融物(3)铸造为铸造带材(7)；
d)在轧制设备(14)中轧制热轧带材，所述轧制设备包括至少一个轧制装置，所述轧制装置用于使所述热轧带材成型以减小厚度和/或减小宽度；以及
e)根据所述熔融物(3)的合金组分调节和/或控制所述轧制设备(14)的至少一个成型参数。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以连续的过程来实施所述铸轧过程。
3.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其特征在于，从包括以下参数的组选择至少一个成型参数：热轧带材的厚度减小量、热轧带材的宽度减小量、热轧带材的带材温度、轧制速度、热轧带材的带材张力、轧制力、轧辊弯曲度、至少一个轧辊的轴向调整量、辊缝几何形状、轧制力矩、轧辊的冷却、轧辊的润滑。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述调节包括根据按照方法步骤b)确定的合金组分，针对所述铸造带材的给定的和/或选择的带材长度段，对所述轧制设备(14)进行预控制。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述预控制包括对至少一个轧制装置的厚度调节和/或轮廓调节的至少一个目标值进行预设。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，所述熔融物(3)具有至少60％重量百分比、优选地至少70％重量百分比、更优选地至少85％重量百分比以及特别优选地至少95％重量百分比的、优选地形式为铝废料的再循环材料份额。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述铝合金选自包括铝合金AA2XXX、AA5XXX、AA6XXX和AA7XXX的组。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，将所述熔融物(3)铸造为厚度为10mm至厚度30mm的铸造带材(7)。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，以4m/min至16m/min的铸造速度进行铸造。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，对所述铸造带材的上侧和/或下侧进行研磨性的表面修整。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，在150℃至600℃、优选地300℃至500℃的温度下并且以每轧机机架相对于所述热轧带材的起始厚度的20％至75％的厚度减小量进行轧制。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，使用至少一个具有随动式的结晶器的铸造机来铸造所述熔融物(3)。
13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于，并行运行多个优选地具有不同合金组分的熔融机组(4)。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的方法，其特征在于，将具有不同的合金组分的熔融物(3)混合。
15.根据权利要求1至14中任一项所述的方法，其特征在于，在轧制之前设定所述铸造带材(7)的温度。
16.根据权利要求1至15中任一项所述的方法，其特征在于，在至少一个轧制装置下游对所述热轧带材进行淬火。
17.优选地按照根据权利要求1至16中任一项所述的方法获得的铝中间制品，所述铝中间制品具有至少70％重量百分比、优选地至少85％重量百分比以及特别优选地至少95％重量百分比的再循环材料份额。
18.用于制造铝带材(2)、特别是用于执行根据权利要求1至17中任一项所述的方法的铸轧设备(1)，所述铸轧设备包括至少一个熔融机组(4)、至少一个带材铸造机(6)和至少一个轧制装置、用于确定铝熔融物的合金组分的器件以及至少一个调节与控制装置(50)，其中根据所述熔融物(3)的合金组分调节和/或控制至少一个所述轧制装置的至少一个成型参数。
19.根据权利要求18所述的铸轧设备(1)，其特征在于，所述带材铸造机(6)构造为具有随动式的结晶器的铸造机。
20.根据权利要求18或19中任一项所述的铸轧设备(1)，其特征在于，设置至少一个多膛熔炉作为熔融机组(4)。
21.根据权利要求18至20中任一项所述的铸轧设备(1)，其特征在于，所述铸轧设备具有多个轧机机架(15)，所述轧机机架优选地具有至少两个工作轧辊和两个支撑轧辊以及至少两个用于设定辊缝的液压式的调节缸。
22.根据权利要求18至21中任一项所述的铸轧设备(1)，其特征在于，所述铸轧设备具有用于对所述铸造带材进行研磨性的表面修整的器件，所述器件优选地沿运输方向布置在至少一个所述轧制装置上游。
23.根据权利要求18至22中任一项所述的铸轧设备(1)，其特征在于，所述铸轧设备具有至少一个切边剪(19)，所述切边剪布置在轧制装置下游并且布置在卷绕机(23)上游。
24.根据权利要求18至23中任一项所述的铸轧设备(1)，其特征在于，所述铸轧设备具有将过程废料送回到所述熔融机组(5)的储存层(5)中的废料回输系统。
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