CN117863433A - 一种聚氨酯发泡连续生产线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种聚氨酯发泡连续生产线，包括主机架、搅拌装置、料流装置和多个加热器，包括发泡腔，其横置在主机架内；下输送带，其设置在发泡腔的底部；一对侧输送带，对称设置在发泡腔的前侧内壁和后侧内壁上，搅拌装置和料流装置相互连接，用于向下输送带一端浇筑均匀的聚氨酯液体，在日常使用中，通过采用上述技术方案，聚氨酯液料在搅拌装置中完成混合，再通过料流装置铺设到下输送带一端，被向发泡腔另一端输送，这个过程中，各加热器运行，使聚氨酯液料开始发泡，最终得到的聚氨酯发泡在下输送带和一对侧输送带的作用下，从发泡腔另一端排出，通过这样的方式，实现长条状聚氨酯发泡产品的连续生产作业。

Description

一种聚氨酯发泡连续生产线

技术领域

本发明涉及一种聚氨酯发泡连续生产线。

背景技术

聚氨酯发泡机是聚氨酯泡沫塑料灌注发泡的专用设备，只要聚氨酯组份原料性能指标符合配方要求，通过本设备即能生产出均匀、合格的泡沫制品，它是以聚醚多元醇和多异氰酸酯在发泡剂、催化剂、乳化剂等多种化学助剂存在下，经过化学反应发泡而制得泡沫塑料，聚氨酯发泡机可用于汽车内饰、保温墙喷涂、保温管道制造、自行车和摩托车车座海绵的加工，A、B两种组份原液，经精确配比和高速搅拌，由两台高精度计量泵，把A、B两组分料液各自输送到搅拌头，经过高速强烈搅拌，使之料液均匀而喷出，形成所需产品，聚氨酯发泡装置通常包括以下几个系统：料流系统、计量系统、气路系统和加热系统；

例公开号为CN206678272U的中国专利一种聚氨酯发泡材料成型装置，其包括PU混合桶、模具箱、压盖机、二号加热器、电动液压缸、搅拌装置、一号加热器、二号出料管、移动底模、模具箱底座、二号加热器、冷风机、鼓风机、净化箱，其进行发泡作业时，需要通过压盖机与模具箱配合加压才能够进行聚氨酯的发泡作业，随后再通过移动底模进行顶推以取下成型的聚氨酯产品，存在的缺陷为：

1、无法连续进行的发泡作业；

2、完成作业后需要对模具箱、移动底模和压盖机进行清理，十分麻烦；

3、无法制造长度较大的聚氨酯发泡产品。

发明内容

本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题之一。

本申请提供了一种聚氨酯发泡连续生产线，包括主机架、搅拌装置、料流装置和多个加热器，包括：

发泡腔，其横置在主机架内；

下输送带，其设置在发泡腔的底部；

一对侧输送带，对称设置在发泡腔的前侧内壁和后侧内壁上；

其中，搅拌装置和料流装置相互连接，用于向下输送带一端浇筑均匀的聚氨酯液体。

还包括：

副机架，其固定安装在主机架一端；

牛皮纸卷，其可转动安装在副机架上；

若干引导辊，可转动安装在副机架上；

其中，搅拌装置安装在副机架顶部，各侧输送带表面均铺设塑料薄膜。

还包括：

支杆，其通过横梁固定安装在副机架上，位于牛皮纸卷上方；

若干胶带卷，可转动安装在支杆上。

料流装置包括：

一对支板，对称固定安装在主机架一端的前侧和后侧；

滑轨，其固定安装在一对支板之间；

滑动架，其通过横移驱动机构可横移滑动安装在滑轨上；

分流壳，其固定安装在滑动架上；

若干铺料头，安装在分流壳上，出口朝向下输送带；

其中，分流壳内腔通过软管与搅拌装置连通。

搅拌装置包括：

搅拌机仓，其安装在副机架上，顶部连接有若干进料管；

排料管，其安装在搅拌机仓底部，与软管远离分流壳端连通；

主环槽，其环绕搅拌机仓内壁设置，以主环槽为界，搅拌机仓内腔上部为混合腔，下部为排放腔；

分离板组，其安装在主环槽中，包括可通过分离驱动单元控制分离与合拢的上板和下板；

开合流道，其包括错位设置在上板上的上槽口和下板上的下槽口；

若干搅拌叶片，通过环罩安装在上板顶部；

驱动装置，用于驱动分离板组、环罩及各搅拌叶片沿主环槽周向转动。

还包括：

引导环槽，其设置在主环槽顶部，包括相互连通的主环道和若干呈U形的副环道；

若干浮动阻挡件，可浮动安装在主环道中，分别位于各副环道的顺时针方向端，一端与副环道内壁平顺过度，另一端设置引导斜面(1005)；

若干弹性支撑单元，用于顶升下板，设置在下板底面与主环槽之间；

若干联动滑块，间隔设置在上板的周壁上，可在引导环槽中滑动；

支撑环，其通过上环槽与下板可转动配合，底面与各弹性支撑单元连接。

弹性支撑单元包括：

活塞套筒，其底部通过下槽安装在主环槽底部，其顶端敞开；

浮动柱，其上端与支撑环底面固定连接，底端与活塞套筒之间设有预载弹簧。

驱动装置包括：

槽口，其设置在搅拌机仓顶部；

顶箱，其通过螺栓安装在搅拌机仓顶部，封堵槽口；

联动轴，其固定安装在上板顶面，与上板同圆心，顶端伸出槽口，穿入顶箱的内腔中；

联动槽，其上下贯穿联动轴，横截面为多边形；

从动轴，其通过轴承安装在顶箱顶部，通过皮带传动连接有正反转电机；

传动方块，其可升降滑动安装在联动槽中，与之传动配合。

还包括：

若干滑动槽，沿周向间隔设置在环罩侧壁上，用于使各搅拌叶片与环罩可滑动配合；

一对圆板，分别固定安装在联动轴的外壁底部和外壁上部；

若干传动弧槽，分别沿周向间隔设置在各圆板上；

若干传动凸块，分别固定设置在各搅拌叶片的内端顶部和底部；

若干可转动叶板，可转动安装在各搅拌叶片外端；

若干传动部件，用于根据各搅拌叶片伸出或缩入环罩内腔，控制相邻的各可转动叶板转动至倾斜或垂直；

其中，传动弧槽包括内端向圆板中心沿逆时针方向弧形延伸的斜导槽、与斜导槽内端连接并与圆板同圆心的端槽。

传动部件包括：

传动腔，其设置在搅拌叶片内；

连接槽口，其设置在搅拌叶片内端，与传动腔连通；

若干传动支柱，通过相应的传动圆孔可转动安装在搅拌叶片外端，外端与相应可转动叶板端面固定连接；

联动板，其包括可滑动安装在传动腔中的传动部、穿出连接槽口与联动轴外端通过环套可转动配合的连接部；

若干传动槽口，间隔设置在联动板朝向传动圆孔的端壁上；

若干螺旋槽，分别设置在各传动槽口中，呈螺旋状沿传动槽口轴线延伸；

若干传动滑块，分别固定安装在各传动支柱内端周壁上，用于与相应螺旋槽配合传动。

本发明的有益效果在实施例中详举。

附图说明

图1为本申请实施例中聚氨酯发泡连续生产线的具体结构示意图；

图2为图1中A处局部放大结构示意图；

图3为本申请实施例中搅拌装置具体结构示意图；

图4为本申请实施例中B-B方向截面结构示意图；

图5为本申请实施例中搅拌机仓内壁上各结构示意图(该图中未展示进料管202)；

图6为本申请中浮动阻挡件具体结构示意图；

图7为本申请实施例中螺旋槽结构示意图。

附图标记

101-主机架、102-加热器、103-发泡腔、104-下输送带、105-侧输送带、106-副机架、107-牛皮纸卷、108-引导辊、109-支杆、110-胶带卷、2-搅拌装置、201-搅拌机仓、202-进料管、203-排料管、204-主环槽、205-混合腔、206-排放腔、207-搅拌叶片、208-引导环槽、208a-主环道、208b-副环道、209-联动滑块、210-支撑环、211-上环槽、3-料流装置、301-支板、302-滑轨、303-滑动架、304-横移驱动机构、305-分流壳、306-铺料头、4-分离板组、401-上板、402-下板、5-弹性支撑单元、501-活塞套筒、502-下槽、503-浮动柱、504-预载弹簧、6-分离驱动单元、601-联动柱、602-电推杆、7-开合流道、701-上槽口、702-下槽口、8-驱动装置、801-槽口、802-顶箱、803-联动轴、804-联动槽、805-从动轴、806-皮带、807-正反转电机、808-传动方块、809-滑动槽、810-环罩、811-圆板、812-传动弧槽、812a-斜导槽、812b-端槽、813-传动凸块、814-可转动叶板、9-传动部件、901-传动腔、902-连接槽口、903-传动支柱、904-传动圆孔、905-联动板、905a-传动部、905b-连接部、906-传动槽口、907-螺旋槽、908-传动滑块、10-浮动阻挡件、1001-浮动内槽、1002-浮动块体、1003-限制凸沿、1004-浮动支撑弹簧、1005-引导斜面、1006-浮动槽口。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例提供的伺服器进行详细地说明。

实施例1：

如图1和图2所示，本申请实施例提供了一种聚氨酯发泡连续生产线，包括主机架101、搅拌装置2、料流装置3和多个加热器102，还包括：发泡腔103，其横置在主机架101内；下输送带104，其设置在发泡腔103的底部；一对侧输送带105，对称设置在发泡腔103的前侧内壁和后侧内壁上，搅拌装置2和料流装置3相互连接，用于向下输送带104一端浇筑均匀的聚氨酯液体。

进一步的，还包括副机架106，其固定安装在主机架101一端；牛皮纸卷107，其可转动安装在副机架106上；若干引导辊108，可转动安装在副机架106上，搅拌装置2安装在副机架106顶部，各侧输送带105表面均铺设塑料薄膜。

进一步的，还包括支杆109，其通过横梁固定安装在副机架106上，位于牛皮纸卷107上方；若干胶带卷110，可转动安装在支杆109上。

进一步的，料流装置3包括一对支板301，对称固定安装在主机架101一端的前侧和后侧；滑轨302，其固定安装在一对支板301之间；滑动架303，其通过横移驱动机构304可横移滑动安装在滑轨302上；分流壳305，其固定安装在滑动架303上；若干铺料头306，安装在分流壳305上，出口朝向下输送带104，分流壳305内腔通过软管与搅拌装置2连通。

在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，牛皮纸从牛皮纸卷107上伸出，一端底面通过热熔胶固定在下输送带104上表面，多种原料在搅拌装置2中完成混合，得到的聚氨酯液料通过软管进入分流壳305，从若干铺料头306的出口流出，铺设在位于下输送带104上表面的牛皮纸表面，下输送带104顺时针运转，同时，滑动架303通过横移驱动机构304(可以是气缸、液压缸或电推杆602)驱使，沿滑轨302往复滑动，使得聚氨酯液料均匀平铺在牛皮纸上并被向发泡腔103另一端输送，这个过程中，各加热器102均通电发热，使聚氨酯液料在移动过程中开始发泡，膨胀成聚氨酯发泡，前后侧分别于相应的侧输送带105表面接触，一对侧输送带105表面铺设的塑料薄膜与聚氨酯发泡侧面接触，并随着下输送带104和一对侧输送带105的运转，将聚氨酯液料向发泡腔103另一端输送，同时使成品聚氨酯发泡移出发泡腔103，实现连续发泡；

由于牛皮纸和塑料薄膜的设置，聚氨酯发泡不会粘粘在下输送带104和各侧输送带105表面，完成作业后，只需将牛皮纸从完成的聚氨酯发泡底部揭下并更换各侧输送带105表面的塑料薄膜即可，减少了清理下输送带104和各侧输送带105所产生的工作量，降低了劳动强度；

随着下输送带104的运转，牛皮纸从牛皮纸卷107上不断放出，胶带也从胶带卷110上放出，并粘贴在牛皮纸的下表面，以提高牛皮纸的抗拉强度，避免牛皮纸发生断裂导致聚氨酯液料沾到下输送带104的表面，胶带卷110可设置多个，使牛皮纸下表面粘贴多条胶带，保证牛皮纸各处均具有足够的抗拉强度。

实施例2：

如图3所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，搅拌装置2包括搅拌机仓201，其安装在副机架106上，顶部连接有若干进料管202；排料管203，其安装在搅拌机仓201底部，与软管远离分流壳305端连通；主环槽204，其环绕搅拌机仓201内壁设置，以主环槽204为界，搅拌机仓201内腔上部为混合腔205，下部为排放腔206；分离板组4，其安装在主环槽204中，包括可通过分离驱动单元6控制分离与合拢的上板401和下板402；开合流道7，其包括错位设置在上板401上的上槽口701和下板402上的下槽口702；若干搅拌叶片207，通过环罩810安装在上板401顶部；驱动装置8，用于驱动分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207沿主环槽204周向转动。

在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，各种原料通过各排液管进入搅拌机仓201的混合腔205中，此时上板401和下板402合拢，下槽502口702和上槽口701相互错位，因此不连通，原料便被阻隔在混合腔205中，随后驱动装置8运转，驱动分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207转动，搅动混合腔205中的各种原料，完成混合得到聚氨酯液料后，分离驱动单元6运转，使上板401和下板402分离，之间出现空间，聚氨酯液料经过上槽口701、上板401和下板402之间的缝隙和下槽502口702后，进入排放腔206，待混合腔205中的聚氨酯液料完全进入排放腔206后，分离驱动单元6运转，使上板401和下板402合拢，之间的空间消除，使得上槽口701与下槽502口702之间的连接切断，混合腔205与排放腔206之间的连接切断，此时，各种原料再通过相应的进料管202进入混合腔205中，由驱动装置8的运转，带动分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207对混合腔205中的各种原料进行搅拌混合，而排放腔206中的聚氨酯液料便可以随时通过排料管203排入软管，可在排料管203上设置计量泵控制聚氨酯液料的流量，使得搅拌与排料独立，互不干扰又互补，能够实现连续的搅拌和排料，配合实施例1使得较大长度的聚氨酯发泡的连续制造过程更加顺畅；

弹性支撑单元5对下板402提供支撑力，并且能够吸收分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207搅动位于混合腔205中各种原料时产生的震动和冲击提供缓冲，下板402与上板401分离时，上板401位置不变，下板402向下移动，并压迫弹性支撑单元5，使其被压缩；

需要注意的是，上板401和下板402之间可相对移动，但上板401和下板402组成的混合板组则在弹性支撑单元5的作用下，整体得到支撑。

实施例3：

如图3至图6所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，还包括引导环槽208，其设置在主环槽204顶部，包括相互连通的主环道208a和若干呈U形的副环道208b；若干浮动阻挡件10，可浮动安装在主环道208a中，分别位于各副环道208b的顺时针方向端，一端与副环道208b内壁平顺过度，另一端设置引导斜面1005；若干弹性支撑单元5，用于顶升下板402，设置在下板402底面与主环槽204之间；若干联动滑块209，间隔设置在上板401的周壁上，可在引导环槽208中滑动；支撑环210，其通过上环槽211与下板402可转动配合，底面与各弹性支撑单元5连接。

进一步的，浮动阻挡件10包括浮动内槽1001，其设置在搅拌机仓201的侧壁内；浮动槽口1006，其设置在主环槽204的内侧壁上，与浮动内槽1001连通；浮动块体1002，其可在浮动内槽1001和浮动槽口1006中滑动；限制凸沿1003，分别固定安装在浮动块体1002内端周壁上，与浮动内槽1001可滑动配合；浮动支撑弹簧1004，其设置在浮动块体1002内端面与浮动内槽1001的槽底面之间，浮动内槽1001的横截面积大于浮动槽口1006的横截面积，浮动块体1002的一端面与相邻的副环道208b侧壁平顺过度，另一端设置引导斜面1005。

进一步的，弹性支撑单元5包括活塞套筒501，其底部通过下槽502安装在主环槽204底部，其顶端敞开；浮动柱503，其上端与支撑环210底面固定连接，底端与活塞套筒501之间设有预载弹簧504。

在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，各弹性支撑单元5中的预载弹簧504均处于压缩状态，通过相应的浮动柱503和支撑环210对下板402施加向上的支撑力，基于此，需要对混合腔205中的各种原料进行混合时，具有两种混合方式：

混合方式一：驱动装置8运转，带动分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207逆时针转动，各联动滑块209随上板401一同运动，在主环道208a中沿逆时针方向转动，由于弹性支撑单元5的作用，联动滑块209不会自动下落到副环道208b中，能够保持在主环道208a中，在经过浮动阻挡件10时，与浮动阻挡件10的引导斜面1005配合，使浮动阻挡件10下陷，待弹性支撑单元5远离浮动阻挡件10，该浮动阻挡件10便再次伸出，此混合方式适合高速运转，对刚进入混合腔205中的原料进行快速打散与混合；

混合方式二：驱动装置8反转，带动分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207顺时针转动，各联动滑块209随上板401一同运动，在主环道208a中沿顺时针方向转动，联动滑块209移动至副环道208b顺时针方向的首个端口时，与浮动阻挡件10的端部配合，被引导至副环道208b中，联动滑块209刚进入副环道208b中时，分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207在顺时针转动的同时下降，联动滑块209移动至副环道208b另一端时，分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207在顺时针转动的同时上升，随后联动滑块209返回主环道208a中，此混合方式适合低速运转，对完成快速打散与混合后，底部有沉淀的各种原料的混合物进行颠簸混合，提高对各种原料的搅拌混合效果。

实施例4：

如图3至图7所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，驱动装置8包括槽口801，其设置在搅拌机仓201顶部；顶箱802，其通过螺栓安装在搅拌机仓201顶部，封堵槽口801；联动轴803，其固定安装在上板401顶面，与上板401同圆心，顶端伸出槽口801，穿入顶箱802的内腔中；联动槽804，其上下贯穿联动轴803，横截面为多边形；从动轴805，其通过轴承安装在顶箱802顶部，通过皮带806传动连接有正反转电机807；传动方块808，其可升降滑动安装在联动槽804中，与之传动配合。

进一步的，分离驱动单元6包括联动柱601，其固定安装在下板402顶面，上端穿过上板401，伸入联动槽804中，与联动槽804可相对转动；电推杆602，其固定安装在联动槽804中，其可伸缩端与联动柱601顶端可转动连接。

进一步的，还包括若干滑动槽809，沿周向间隔设置在环罩810侧壁上，用于使各搅拌叶片207与环罩810可滑动配合；一对圆板811，分别固定安装在联动轴803的外壁底部和外壁上部；若干传动弧槽812，分别沿周向间隔设置在各圆板811上；若干传动凸块813，分别固定设置在各搅拌叶片207的内端顶部和底部；若干可转动叶板814，可转动安装在各搅拌叶片207外端；若干传动部件9，用于根据各搅拌叶片207伸出或缩入环罩810内腔，控制相邻的各可转动叶板814转动至倾斜或垂直，传动弧槽812包括内端向圆板811中心沿逆时针方向弧形延伸的斜导槽812a、与斜导槽812a内端连接并与圆板811同圆心的端槽812b。

进一步的，传动部件9包括传动腔901，其设置在搅拌叶片207内；连接槽口902，其设置在搅拌叶片207内端，与传动腔901连通；若干传动支柱903，通过相应的传动圆孔904可转动安装在搅拌叶片207外端，外端与相应可转动叶板814端面固定连接；联动板905，其包括可滑动安装在传动腔901中的传动部905a、穿出连接槽口902与联动轴803外端通过环套可转动配合的连接部905b；若干传动槽口906，间隔设置在联动板905朝向传动圆孔904的端壁上；若干螺旋槽907，分别设置在各传动槽口906中，呈螺旋状沿传动槽口906轴线延伸；若干传动滑块908，分别固定安装在各传动支柱903内端周壁上，用于与相应螺旋槽907配合传动。

在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，与实施例3中的混合方式一对应的，需要驱使分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207逆时针转动时，正反转电机807的输出轴逆时针运转，从动轴805通过皮带806与正反转电机807的输出轴同步同向转动，传动方块808与联动槽804配合，驱动联动轴803，使联动轴803和一对圆板811逆时针转动，此时，各传动凸块813在相应传动弧槽812的斜导槽812a向端槽812b末端滑动，各搅拌叶片207被向环罩810中拉动，这个过程中，由于联动板905通过连接部905b与联动轴803可转动连接，因此其与相应传动部905a的位置与联动轴803相对固定，搅拌叶片207一端深入环罩810内的过程中，联动板905的传动部905a与传动腔901外端面的间距便缩小，同时，各传动支柱903便深入各传动槽口906，各传动滑块908也从相应螺旋槽907的外端移动至相应螺旋槽907的内端，这个过程中，带动传动支柱903围绕自身周向转动，直至各传动凸块813进入相应的端槽812b中，并与端槽812b的最末端抵接，此时各传动支柱903完成旋转，各可转动叶板814之间出现缝隙，随着正反转电机807的继续逆时针转动，而各传动凸块813无法再在端槽812b中朝逆时针方向转动，此时便能够带动分离板组4、环罩810、各搅拌叶片207和各可转动叶板814一同逆时针转动，此时可对混合腔205中的原料进行高速混合打散；

与实施例3中的混合方式二对应的，需要驱使分离板组4、环罩810及各搅拌叶片207顺时针转动时，正反转电机807的输出轴顺时针运转，从动轴805通过皮带806与正反转电机807的输出轴同步同向转动，传动方块808与联动槽804配合，驱动联动轴803，使联动轴803和一对圆板811顺时针转动，此时，各传动凸块813在相应传动弧槽812的端槽812b中向斜导槽812a的末端滑动，各搅拌叶片207被向环罩810外推动，这个过程中，由于联动板905通过连接部905b与联动轴803可转动连接，因此其与相应传动部905a的位置与联动轴803相对固定，搅拌叶片207一端伸出环罩810的过程中，联动板905的传动部905a与传动腔901外端面的间距便增加，同时，各传动支柱903便向各传动槽口906外移动，各传动滑块908也从相应螺旋槽907的外内移动至相应螺旋槽907的外端，这个过程中，带动传动支柱903围绕自身周向转动，直至各传动凸块813与斜导槽812a的最末端抵接，此时各传动支柱903完成旋转，各可转动叶板814之间合拢，使得混合腔205内被分隔为多个独立空间，随着正反转电机807的继续顺时针转动，而各传动凸块813无法再在斜导槽812a中朝顺时针方向转动，此时便能够带动分离板组4、环罩810、各搅拌叶片207和各可转动叶板814一同顺时针转动，此时可使混合腔205内多个独立空间内的物料颠簸分散，加速混合效率。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本申请实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。

上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

Claims (10)

1.一种聚氨酯发泡连续生产线，包括主机架(101)、搅拌装置(2)、料流装置(3)和多个加热器(102)，其特征在于，包括：

发泡腔(103)，其横置在所述主机架(101)内；

下输送带(104)，其设置在所述发泡腔(103)的底部；

一对侧输送带(105)，对称设置在所述发泡腔(103)的前侧内壁和后侧内壁上；

其中，所述搅拌装置(2)和料流装置(3)相互连接，用于向下输送带(104)一端浇筑均匀的聚氨酯液体。

2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，还包括：

副机架(106)，其固定安装在所述主机架(101)一端；

牛皮纸卷(107)，其可转动安装在所述副机架(106)上；

若干引导辊(108)，可转动安装在所述副机架(106)上；

其中，所述搅拌装置(2)安装在所述副机架(106)顶部，各所述侧输送带(105)表面均铺设塑料薄膜。

3.根据权利要求2所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，还包括：

支杆(109)，其通过横梁固定安装在所述副机架(106)上，位于牛皮纸卷(107)上方；

若干胶带卷(110)，可转动安装在所述支杆(109)上。

4.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，所述料流装置(3)包括：

一对支板(301)，对称固定安装在所述主机架(101)一端的前侧和后侧；

滑轨(302)，其固定安装在一对所述支板(301)之间；

滑动架(303)，其通过横移驱动机构(304)可横移滑动安装在所述滑轨(302)上；

分流壳(305)，其固定安装在所述滑动架(303)上；

若干铺料头(306)，安装在所述分流壳(305)上，出口朝向下输送带(104)；

其中，所述分流壳(305)内腔通过软管与搅拌装置(2)连通。

5.根据权利要求4所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，所述搅拌装置(2)包括：

搅拌机仓(201)，其安装在所述副机架(106)上，顶部连接有若干进料管(202)；

排料管(203)，其安装在所述搅拌机仓(201)底部，与软管远离分流壳(305)端连通；

主环槽(204)，其环绕所述搅拌机仓(201)内壁设置，以主环槽(204)为界，搅拌机仓(201)内腔上部为混合腔(205)，下部为排放腔(206)；

分离板组(4)，其安装在主环槽(204)中，包括可通过分离驱动单元(6)控制分离与合拢的上板(401)和下板(402)；

开合流道(7)，其包括错位设置在所述上板(401)上的上槽口(701)和下板(402)上的下槽口(702)；

若干搅拌叶片(207)，通过环罩(810)安装在上板(401)顶部；

驱动装置(8)，用于驱动所述分离板组(4)、环罩(810)及各搅拌叶片(207)沿主环槽(204)周向转动。

6.根据权利要求5所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，还包括：

引导环槽(208)，其设置在所述主环槽(204)顶部，包括相互连通的主环道(208a)和若干呈U形的副环道(208b)；

若干浮动阻挡件(10)，可浮动安装在所述主环道(208a)中，分别位于各副环道(208b)的顺时针方向端，一端与副环道(208b)内壁平顺过度，另一端设置引导斜面(1005)；

若干弹性支撑单元(5)，用于顶升所述下板(402)，设置在下板(402)底面与主环槽(204)之间；

若干联动滑块(209)，间隔设置在所述上板(401)的周壁上，可在引导环槽(208)中滑动；

支撑环(210)，其通过上环槽(211)与下板(402)可转动配合，底面与各弹性支撑单元(5)连接。

7.根据权利要求6所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，所述弹性支撑单元(5)包括：

活塞套筒(501)，其底部通过下槽(502)安装在所述主环槽(204)底部，其顶端敞开；

浮动柱(503)，其上端与所述支撑环(210)底面固定连接，底端与活塞套筒(501)之间设有预载弹簧(504)。

8.根据权利要求5所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，所述驱动装置(8)包括：

槽口(801)，其设置在所述搅拌机仓(201)顶部；

顶箱(802)，其通过螺栓安装在搅拌机仓(201)顶部，封堵槽口(801)；

联动轴(803)，其固定安装在所述上板(401)顶面，与上板(401)同圆心，顶端伸出槽口(801)，穿入顶箱(802)的内腔中；

联动槽(804)，其上下贯穿所述联动轴(803)，横截面为多边形；

从动轴(805)，其通过轴承安装在顶箱(802)顶部，通过皮带(806)传动连接有正反转电机(807)；

传动方块(808)，其可升降滑动安装在联动槽(804)中，与之传动配合。

9.根据权利要求8所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，还包括：

若干滑动槽(809)，沿周向间隔设置在所述环罩(810)侧壁上，用于使各搅拌叶片(207)与环罩(810)可滑动配合；

一对圆板(811)，分别固定安装在所述联动轴(803)的外壁底部和外壁上部；

若干传动弧槽(812)，分别沿周向间隔设置在各所述圆板(811)上；

若干传动凸块(813)，分别固定设置在各所述搅拌叶片(207)的内端顶部和底部；

若干可转动叶板(814)，可转动安装在各所述搅拌叶片(207)外端；

若干传动部件(9)，用于根据各搅拌叶片(207)伸出或缩入环罩(810)内腔，控制相邻的各可转动叶板(814)转动至倾斜或垂直；

其中，所述传动弧槽(812)包括内端向圆板(811)中心沿逆时针方向弧形延伸的斜导槽(812a)、与斜导槽(812a)内端连接并与圆板(811)同圆心的端槽(812b)。

10.根据权利要求9所述的一种聚氨酯发泡连续生产线，其特征在于，所述传动部件(9)包括：

传动腔(901)，其设置在所述搅拌叶片(207)内；

连接槽口(902)，其设置在所述搅拌叶片(207)内端，与传动腔(901)连通；

若干传动支柱(903)，通过相应的传动圆孔(904)可转动安装在搅拌叶片(207)外端，外端与相应可转动叶板(814)端面固定连接；

联动板(905)，其包括可滑动安装在所述传动腔(901)中的传动部(905a)、穿出连接槽口(902)与联动轴(803)外端通过环套可转动配合的连接部(905b)；

若干传动槽口(906)，间隔设置在所述联动板(905)朝向传动圆孔(904)的端壁上；

若干螺旋槽(907)，分别设置在各所述传动槽口(906)中，呈螺旋状沿传动槽口(906)轴线延伸；

若干传动滑块(908)，分别固定安装在各所述传动支柱(903)内端周壁上，用于与相应所述螺旋槽(907)配合传动。