CN117861848A - 一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，涉及铁矿加工技术领域，本工艺采用无浮选的方法，采用全磁选矿工艺，环保性比现有技术的环保性更高，因为磁选无需添加化学药剂；弱磁磁选机选用的是滚筒式磁选机；强磁磁选机选用的是立式强磁磁选机，生产成本比现有技术低，减少生产成本的浪费；磁选法选矿比浮选法选矿操作简单；磁选法选矿比浮选法选矿生产指标稳定性高；磁选法选矿比浮选法选矿生产成本低；磁选法选矿比浮选法选矿环保性强；在尾矿处理方面，磁选法产生的尾矿比浮选法选矿尾矿更易于处理。
Description
技术领域
本发明涉及铁矿加工技术领域，具体为一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺。
背景技术
目前现有的优质铁精粉生产工艺为：球磨矿浆先通过磁选，然后再通过浮选脱硅来生产优质铁精粉；球磨矿浆先脱泥，然后通过浮选来进行生产优质铁精粉。现有方法的缺点和不足：1.不环保：浮选需通过利用某些化学药剂来进行作业，易对环境造成影响；2.生产成本高：化学药剂价格高，各类药剂的成本约10元/吨，且当矿性发生改变时，浮选药剂的配比也需进行调整，可能会使用更多药剂；3.指标不稳定：由于药剂在水中有残留，水处理困难，导致生产一段时间后指标不稳定；为此提供了一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，以解决上述背景技术提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，具体步骤如下：
S1.矿浆进入球磨机内进行研磨；
S2.研磨好的矿浆进入弱磁磁选机内进行磁选，并将磁性较强的铁矿提取出来作为精矿，其余作为尾矿；
S3.按磁场强度将强磁磁选机由弱到强排列形成三个梯度，将步骤S2中的尾矿输入第一梯度强磁磁选机内进行粗选，并将第一梯度尾矿输入第二梯度强磁磁选机内进行扫选，第二梯度尾矿输入第三梯度强磁磁选机内再次进行扫选；
S4.对弱磁磁选机选出的精粉和通过不同梯度强磁磁选机粗选出的精粉分别进行三次精选；
S5.精选后的全部尾矿输入浓密池内进行浓缩，同时浓密池的底流循环流入步骤S2的弱磁磁选机内，溢流清水作为循环水进行回收再利用；
S6.步骤S4中精选后的全部精粉即为最终的优质铁精粉；步骤S3中第三梯度强磁磁选机扫选后的尾矿即为最终尾矿。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤S4中进行三次精选分别为第一次精选、第二次精选和第三次精选。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤S5将精选产生的全部尾矿均输入浓密池内进行浓缩，此时浓密机中存在三种尾矿：第一次精选、第二次精选和第三次精选产生的尾矿，同时浓密池的底流循环流入步骤S2的弱磁磁选机内，溢流清水作为循环水进行回收再利用。
本发明的有益效果是：本工艺无浮选工艺，采用全磁选矿，环保性比现有技术的环保性更高，因为磁选无需添加化学药剂；弱磁磁选机选用的是滚筒式磁选机；强磁磁选机选用的是立式强磁磁选机，生产成本比现有技术低，减少生产成本的浪费；
磁选法选矿比浮选法选矿操作简单；磁选法选矿比浮选法选矿生产指标稳定性高；磁选法选矿比浮选法选矿生产成本低；磁选法选矿比浮选法选矿环保性强；在尾矿处理方面，磁选法产生的尾矿比浮选法选矿尾矿更易于处理。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例：请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，具体步骤如下：
S1.矿浆进入球磨机内进行研磨；
S2.研磨好的矿浆进入弱磁磁选机内进行磁选，并将磁性较强的铁矿提取出来作为精矿，其余作为尾矿；
S3.按磁场强度将强磁磁选机由弱到强排列形成三个梯度(为了便于区分，将强磁磁选机用第几梯度强磁磁选机进行命名，选出的尾矿按输入时的强磁磁选机的梯度数命名，下同)，将步骤S2中的尾矿输入第一梯度强磁磁选机内进行粗选，并将第一梯度尾矿输入第二梯度强磁磁选机内进行扫选，第二梯度尾矿输入第三梯度强磁磁选机内再次进行扫选；
S4.对弱磁磁选机选出的精粉和通过不同梯度强磁磁选机粗选出的精粉分别进行三次精选，三次精选分别为第一次精选、第二次精选和第三次精选；
S5.将精选产生的全部尾矿均输入浓密池内进行浓缩，此时浓密机中存在三种尾矿：第一次精选、第二次精选和第三次精选产生的尾矿，同时浓密池的底流循环流入步骤S2的弱磁磁选机内，溢流清水作为循环水进行回收再利用；
S6.步骤S4中精选后的全部精粉即为最终的优质铁精粉；步骤S3中第三梯度强磁磁选机扫选后的尾矿即为最终尾矿。
一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺；
一.磁选法选矿比浮选法选矿操作简单：
磁选法主要步骤为：磨矿、分级、选别、粗选、精选、扫选、脱水干燥；
浮选法主要步骤为：磨矿、分级、调浆、粗选、精选、扫选、脱水干燥；
磁选法与浮选法仅在第三步有所不同，故仅讨论第三步。
磁选法中第三步是“选别”，该步骤是通过调节磁选机的磁场强度来分离磁性矿物与非磁性矿物。同时根据各种矿物的不同磁化系数，依靠磁力、机械力，把有用的铁精矿从磁性矿物中分离出来。而想要保证生产稳定，则需要保证生产过程中磁场强度稳定。
浮选法中第三步是“调浆”，该步骤是通过添加药剂来改变矿物表面的润湿性，调节矿物表面的选择性，使有的矿物粒子能附着于气泡(在浮选机充气搅拌的条件下，促使溶于矿浆中的空气形成汽泡析出)，而有的则不能附着于气泡，然后通过刮板把附着着矿物粒子的气泡刮出。而想要保证生产稳定，不仅需要保证生产过程中浮选药剂配比稳定，还需要保证矿浆的搅拌强度要适当、刮板刮泡时要迅速而平稳。
通过上述，可以看到，磁选法选矿需要注意的地方只有一点，便是保证生产过程中磁场强度稳定；而浮选法选矿则需要注意保证生产过程中浮选药剂配比稳定、矿浆的搅拌强度要适当、刮板刮泡时要迅速而平稳。
因此，磁选法选矿比浮选法选矿操作简单。
二、磁选法选矿比浮选法选矿生产指标稳定性高：
1.影响浮选指标的因素：
A.矿石性质；
矿石性质主要包括矿石的化学成分、矿物组成、结构和构造、有用及有害元素的赋存状态、矿石物理性质和化学性质等。原矿品位的波动会增加浮选工艺条件控制难度。
其中，矿石的氧化率对浮选有较大影响，主要表现为:
a、金属矿物与脉石矿物氧化都会改变原来的矿物及矿石结构，形成一系列土状或黏土状矿物，使矿泥量大大增加。
b、由于氧化，矿石中的矿物组成会变得更为复杂，其表面物理化学性质也会发生变化，必须改变原有浮选工艺流程。
c、矿石氧化程度的不同会影响矿浆酸碱度，从而影响浮选药剂的种类及用量。
B.磨矿细度；
磨矿细度属于可调节的因素，主要通过碎磨作业来实现的。适宜的磨矿粒度应根据选矿试验结果中有用矿物的嵌布粒度来确定，使有用矿物与脉石基本上达到解离，尽量减少矿物与脉石的连生体。对于粗粒单体矿物，磨矿细度还必须小于矿物浮游的粒度上限，如硫化矿浮选上限为0.25～0.3mm，含金黄铁矿为0.2mm，单体金在大于0.5mm时，几乎不能浮游，应控制在0.25mm以下。
需要注意的是，矿石磨矿粒度过细也对浮选工艺产生不利影响(即过磨泥化影响)。一般情况，当磨矿细度小于0.01mm时，浮选指标显著下降；当磨矿细度小于2～5μm时，有用矿物与脉石矿物几乎无法分离。因此，选择合适的磨矿细度对浮选工艺效果有着决定性的意义。
C.矿浆浓度；
矿浆浓度对浮选工艺的影响主要体现在以下几个方面：
a、回收率：在各种矿物浮选中，矿浆浓度和回收率之间存在明显的规律性。当矿浆很稀时，回收率较低，当矿浆浓度逐渐增加，回收率也会逐渐增加，并达到最大值。超过最佳的矿浆浓度后，回收率则又会下降。
b、精矿质量：一般，在较稀的矿浆中浮选时，精矿质量高。而在较高矿浆中浮选时，精矿质量低。
c、药剂用量：浮选过程中，矿浆必须保持一定的药剂浓度才能获得良好的浮选工艺指标。当矿浆较浓时，液相中药剂浓度增加，处理每吨矿石的药剂用量可减少，反之，当矿浆较稀时，处理每吨矿石的药剂用量需增加。
d、浮选机生产能力：随着矿浆浓度增大，在额定生产能力内浮选机生产能力(按处理干矿量计算)也会增加，同时处理每吨矿石的水电消耗会减少。
e、浮选时间：增加矿浆浓度，浮选时间会增加，有利于提高回收率。
在实际生产中，决定理想的矿浆浓度时必须考虑矿石性质和具体的浮选条件，通过选矿试验来确定。一般原则是：
浮选比重大、粒度粗的矿物，往往采用较浓的矿浆；反之浮选比重较小、粒度细矿物时，则采用较稀的矿浆，常见浮选浓度为25～45％，有的可达50％以上。
粗选作业采用较浓的矿浆，可以保证获得高的回收率、节省药剂，精选作业采用较稀的浓度，有利于提高精矿品位，一般为15～25％。扫选作业的浓度受粗选影响一般不另行控制，通常低于粗选区、高于精选区，多为20～40％。
D.矿浆酸碱度(pH值)；
矿物在采用不同浮选药剂进行浮选时，都存在一个“浮”与“不浮”的临界pH值。矿浆pH值往往会直接或间接影响矿物的可浮性。但临界pH值会随浮选条件的改变而改变。如果使用不同的捕收剂或改变其浓度，临界pH值就会发生变化。
在一定浮条件下，任何一种矿物都存在一个比较适宜的pH值。只有在此值下，选矿厂才能取得较好的浮选指标。因此，控制临界pH值也是控制浮选工艺指标的重要办法之一。
矿浆pH值对浮选工艺的影响主要体现在以下几个方面：
a、矿物表面电性：针对某些氧化矿、硅酸盐矿物，矿浆pH值会影响其表面电性，进而影响其浮选性质。
b、矿物可浮性：在采用捕收剂浮选时，绝大部分矿物的可浮性会受矿浆pH值影响。当矿浆pH值小于临界pH值时，矿物可上浮；当矿浆pH值大于临界pH值时，矿物则无法上浮。
c、捕收剂在溶液中存在状态：在不同pH值条件下，某些捕收剂会以不同的状态存在。
d、氧化矿和硅酸盐矿物表面羟基化：氧化矿物与酸盐物表面阳离子可水解为羟基络合物，其生成、质量分数大小受矿浆pH值严格控制，因此会影响最终浮选工艺指标。
E.药剂制度(药方)
在浮选过程中，药剂的添加制度常称为药方，主要是指添加药剂的种类、数量、加药地点、加药顺序和药剂的配制方法等。实践证明，当浮选工艺指标下降时，不少情况都是由于浮选药剂制度不当而造成的。
a、药剂种类；
浮选药剂的种类主要是根据矿石可选性研究结果来确定。不同的药剂在浮选过程中作用也不相同(如捕收、起泡和调整作用)。在生产过程中，即使是同一种类药剂，往往也会使用两种以上。如使用捕收剂时，混合用药比单一用药的效果好；选金时，黄药和黑药混合使用，金的回收率有明显提高。
b、药剂用量；
浮选药剂的添加数量是通过选矿试验研究和实践经验来确定的。在生产中，操作人员需根据矿石性质和其他条件的变化，及时调整药剂用量。
捕收剂用量不足，被浮选矿物表现为疏水性不够，使得回收率下降；捕收剂用量过多，有用矿物的回收率不再提高，不仅造成了药剂的浪费，而且提高了欲抑制矿物的可浮性，导致精矿品位下降。
起泡剂用量不足，表现为泡沫量少且泡沫层不稳定，从而导致回收率下降。起泡剂用量过多，增加了矿浆的粘度，浮选泡沫过于稳定，不仅对浮选产生不良影响，而且给精矿脱水作业带来困难。
抑制剂用量不足，精矿品位下降；抑制剂过量，精矿回收率下降。因此要控制抑制剂的用量，使其保持在适宜的用量范围内。
c、药剂添加地点和顺序；
药剂添加地点：根据药剂溶解速度和作用时间确定添加地点。溶解速度低，要求作用时间长，可加在球磨机中，或加长搅拌槽与浮选槽间的距离，又或增加搅拌时间，反之可加在搅拌槽中。
考虑各种药剂之间的作用。一般，药剂添加顺序为：PH调整剂-抑制剂或活化剂、捕收剂-起泡剂。
若浮选作业前有重选和混汞作业，浮选药剂就不能加在磨矿机中。因为漂浮的精矿会影响重选和混汞作业对金的回收。此外，有些药剂会使汞“中毒”，降低汞对金的捕收能力。
药剂添加顺序：
集中添加：在粗选作业前，将全部药剂一次添加完毕，适于易溶于水，不易被泡沫带走、不易失效的药剂。
分段添加：在选分过程中分两次或多次添加，适于易被泡沫带走，易与细泥或可溶性盐类作用而失效的药剂。
d、药剂配制；
浮选药剂分为固态和液态两种。在浮选过程中添加的时候，有时将固态药剂直接加入，有时加入原液，有时需将固态药剂配制成一定浓度的药液后加入。药剂以何种形态加入，主要到决于药剂的溶解度、作用时间，药剂用量和操作条件等因素。
易溶于水的药剂(如硫酸铜、黄药)，需配制成5～20％溶液；
微溶于水的药剂(黑药、油酸)，可配制成低浓度溶液或直接加在磨矿机中；
难溶于水的药剂，可先借助有机溶剂进行溶解，再配制成低浓度溶液。
F.矿浆温度
矿浆温度在浮选机的浮选作业中起着重要的作用。加温可以加速分子热运动，对矿物产生多方面影响，如加速药剂分散、溶解、水解、分解，提高药剂与矿物表面的作用速度，促进药剂解吸，促使矿物表面氧化等。
改变矿浆温度主要考虑以下两方面因素：
a、某些药剂需在特定温度下溶解并发挥其效果；
b、某些矿物有特殊的浮选工艺要求。
H.水质
浮选过程主要是在水介质中进行的，因此水质对浮选过程及其指标影响巨大。一般，浮选生产用水主要有软水、硬水、咸水、盐的饱和溶液及生产回水。不同生产过程对水质的要求也不同。通常，浮选用水不应含有大量悬浮物以及与浮选药剂或矿物发生反应的物质。此外，溶解氧含量也对浮选工艺指标有着重大影响。
I.浮选时间
矿浆在各作业浮选槽内的停留时间称之为作业浮选时间，粗选作业和各次扫选作业浮选时间总和即是该流程的总浮选时间。
适宜的浮选时间是通过选矿试验确定的。当矿物可浮选性好、被浮选矿物含量低、浮选给矿粒度适当、矿浆浓度小、药剂作用强烈，浮选机充气愈强烈，所需的浮选时间就愈短。反之则需要较长的浮选时间。
增加浮选时间可提高回收率，但精矿品位会有所下降。开始，回收率明显提高，但随着浮选时间的延长，增幅逐渐减小，直至一个固定值。
2.影响磁选指标的因素：
A.磁选机自身因素的影响；
就磁选机本身而言，其筒体转速、磁系偏角、筒体与槽底的间隙、精矿排矿处等都会影响浮选机磁选效果。
a、磁选机筒体转速；
磁选机筒体转速的大小对处理能力影响较大，筒体转速越高，其处理能力越大，反之处理能力越小。一般来说，磁选机直径小的会采用高转速，比如，600mm直径采用转速为40r/min；直径大的会采用低转速，如Φ750mm直径采用转速为36r/min。
磁选机筒体转速也会对精矿质量有一定影响，筒体转速高的磁选机，对于磁性小的连生体和脉石的作用不大，只对磁性高的矿石选别作用大，因此会影响精矿质量；筒体转速低的磁选机，速度相对较慢，这时磁感应作用也会选别除磁性弱的矿物，也会影响其精矿质量。
b、磁选机磁系偏角；
一般，由国家正式生产的磁选机在传动的轴头上都会装有磁系偏角的指示装置，通过转动螺母来调节磁系偏角的大小。
磁系偏角过大或过小都会影响磁选机磁选效率，偏角过小会影响精矿质量，使磁系小的矿物颗粒有机会被选别；偏角过大会只选别磁性大的矿物，对于磁性小的矿物选别机会几乎没有，因此，会提高精矿质量，但会使尾矿品位增高，进而降低回收率。
一般选厂常用的磁系偏角角度为15°～20°，每个选厂具体的偏角需根据作业要求来确定，待调整好后，如果生产中操作条件及要求没有变化，尽量不要改变。
c、磁选机筒体与槽底的间隙；
磁选机筒体与槽体间隙的大小是影响磁选机磁选效率的因素之一，如果间隙过小(即简皮与槽体的距离太近)，矿浆通过时会不通畅，影响处理量，同时，因磁场强度大会将强磁和弱磁性矿物一同选别，进而降低精矿质量。如果间隙过大，对于磁系较弱的矿物选别力度会降低，虽然提高了精矿质量，但降低了回收率。
一般磁选选厂的工作间隙范围在35-60mm的范围内，具体的间隙大小需根据选厂的实际情况确定。
B.磁选机矿浆浓度大小的影响；
磁选机矿浆浓度大小指的是分级机溢流浓度的大小，一般矿浆浓度过大，会造成分选浓度过高，精矿颗粒很容易被较细的脉石矿物覆盖或包裹住，分选不开，进而严重影响精矿质量。如果矿浆浓度过小，不仅分选浓度过低，还会增加流速，缩短选别时间，将一些本来有机会选别上来的细小磁性颗粒落入尾矿中，因此降低回收率。
一般磁选机给入矿浆浓度最大不超过35％，最好控制在30％左右。其矿浆浓度调整需要根据具体情况来确定，调整方法可通过给矿水吹散水的大小进行调整。
C.磁选机给矿粒度大小的影响；
磁选机给矿粒度的大小是影响磁选机磁选效果的重要因素，如果给矿粒度小，说明单体解离度高，能够获得较好的选别指标。如果给矿粒度较大或粗，说明矿物单体解离不充分，会有一部分脉石仍然与磁性颗粒结合在一起，带有磁性矿物的脉石也会被选别，进而降低了精矿品位。
为了提高磁精矿，选别时，给入的物料必须充分达到单体解离状态，对于一些嵌布粒度较粗的矿石，只要达到充分单体解离，粒度较粗并不影响选别。
D.高压冲洗水管喷水的影响；
高压冲洗水是用来卸矿的，它需要将被选矿物全部卸掉，但喷水角度掌握不好或者压力控制不好，同样会影响磁选机磁选效果。
a、喷水冲洗水管角度；
如果喷水冲洗水管角度过低，不但卸矿不完全，还会将已经选上的磁性矿物冲下去，造成重新选别，进而影响磁选效率也延长选别时间；如果喷水冲洗水管角度过高，同样会卸矿不完全，影响质量，另外，高角度冲水还会造成水花四溅，影响卫生，浪费水资源。
喷水冲洗水管角度可以通过观察慢慢用管钳调整水管角度，直到喷水效果合格为止。
b、喷水冲洗水压力；
一般磁选机选矿的给矿吹散水压力不能低于0.1MPa，如果低于该压力，不足以克服磁场对已选上来的颗粒的吸引会使磁性颗粒有相当一部分仍然随筒体作圆周转动而排不到精矿箱中。
3.结论：
由上述对影响磁选法选矿和浮选法选矿的因素可得：
A.想要保证生产指标稳定，磁选法需要考虑的因素没有浮选法需要考虑的多；
B.在矿石矿性、磨矿细度、矿浆浓度、水质保持一致的前提下，浮选法仍需保证矿浆酸碱度(pH值)恒定、矿浆温度适宜和浮选时间适中；磁选仅需保证高压冲洗水管角度和冲洗水压力。而在实际生产中，并不能做到稳定的维持矿浆酸碱度和浮选时间，进能做到动态调控；磁选就无需考虑这方面的问题。
C.由此可得，磁选法选矿比浮选法选矿生产指标稳定性高。
三、磁选法选矿比浮选法选矿生产成本低：
浮选法选矿所需的化学药剂价格高，各类药剂的成本约10元/吨。而且当矿物矿性发生改变时，浮选药剂的配比也需进行调整，可能会浪费部分药剂。
四、磁选法选矿比浮选法选矿环保性强：
1.废水处理：浮选法选矿过程中会产生含有矿石残渣和药剂的废水。这些废水需要进行专门的处理，以确保不对水环境造成污染。而磁选法选矿过程中不会产生含有矿石残渣和药剂的废水。因此磁选法选矿废水处理问题相对较小。
2.药剂使用：浮选法选矿需要使用药剂对矿石进行调整和分离，这些药剂有时包含有毒或有污染风险的成分，对环境造成潜在危害。磁选法选矿通常不需要使用药剂，或者只需使用环境友好的药剂，使得药剂使用对环境影响较小。
3.操作人员人身安全方面：浮选法选矿的操作人员在涉及药剂投加、气泡生成以及搅拌等环节时容易接触到有害物质和化学品，从而损伤操作人员身体健康。
五、在尾矿处理方面，磁选法产生的尾矿比浮选法选矿尾矿更易于处理：
磁选法选矿尾矿处理：
1.磁选法选矿产生的尾矿通常不含任何有害物质，可以进行安全的堆放和固体废物管理。
2.磁选法尾矿可以做价值化利用，比如将尾矿用作土地复垦或填埋、用作建筑材料的原料等。
3.磁选法选矿产生的废水通常不含污染物，可以作为循环水进行回收利用。
浮选法选矿尾矿处理：
1.浮选法选矿尾矿可能含有浮选剂残留物以及固体废弃物等有害物质，因此该选矿法产生的尾矿一般需要在铺设有隔膜的固定堆场或尾矿库内堆存。
2.浮选法选矿产生的废水可能含有矿石残渣、药剂以及悬浮固体等污染物。因此，需要经过专门的处理，包括固液分离、药剂去除、悬浮物沉淀等工艺，以达到废水排放标准。
综合来看，磁选法选矿尾矿相对于浮选法选矿尾矿在处理方面相对较简单。磁选法尾矿通常可以进行堆放和价值利用、废水直接便可以进行循环利用。而浮选法尾矿则需要在符合要求的场所进行堆放，且需要进行水处理。
实施例：连云港恒鑫通矿业是一家用高梯度立环磁选机给巴西淡水河谷加工铁矿的加工厂。巴西淡水河谷铁矿就是典型的高硅磁赤混合型铁矿。
加工这种铁矿，在巴西用的全部是浮选工艺，而在中国用的立环高梯度磁选机。浮选的优点是选出的精粉品质较好、含硅较低，缺点是运行成本高，且尾矿中含有少量弱毒性药剂，因此环保性较差，而立环高梯度磁选机是纯绿色选矿，不用添加任何药剂，并且生产成本低。
针对这一情况，为充分发挥立环高梯度磁选机的绿色环保及低成本运行的优点。我们采用本发明工艺在连云港恒鑫通矿业有限公司的立环生产线上做了大量的实验，
精粉指标是衡量精粉品质的一中常用方法，其具体是指：精粉中的SiO2的含量越低，则精粉品质越好。在相同原矿、相同金属回收率的前提下，对采用各种生产工艺生产的精粉进行化验并得出精粉指标。以下为各工艺的精粉指标：
1、粗选--扫选工艺：含3.8％的SiO2；
2、粗选--扫选--扫选工艺：含3.2％的SiO2；
3、本发明工艺的精粉指标：含1.2％的SiO2；
4、巴西浮选工艺的精粉指标：含1.5％的SiO2；
铁矿中的SiO2一般分为两部分：一部分是未解离的，该部分SiO2与铁矿紧密结合；另一部分是游离态的SiO2单体。而选矿的目的便是为了出去游离态的SiO2单体。为了更好的对比，便对通过以上各工艺生产的精粉进行了物相分析。
以下为各工艺生产的精粉中SiO2单体的含量：
1、粗选--扫选工艺：2.7％；
2、粗选--扫选--扫选工艺:2.1％；
3、本发明的工艺:0.1％；
4、巴西浮选工艺:0.4％；
综上所述，可以得出以下推论：本发明的工艺完全优于粗选--扫选工艺和粗选--扫选--扫选工艺以及巴西浮选工艺；
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，具体步骤如下：
S1.矿浆进入球磨机内进行研磨；
S2.研磨好的矿浆进入弱磁磁选机内进行磁选，并将磁性较强的铁矿提取出来作为精矿，其余作为尾矿；
S3.按磁场强度将强磁磁选机由弱到强排列形成三个梯度，将步骤S2中的尾矿输入第一梯度强磁磁选机内进行粗选，并将第一梯度尾矿输入第二梯度强磁磁选机内进行扫选，第二梯度尾矿输入第三梯度强磁磁选机内再次进行扫选；
S4.对弱磁磁选机选出的精粉和通过不同梯度强磁磁选机粗选出的精粉分别进行三次精选；
S5.精选后的全部尾矿输入浓密池内进行浓缩，同时浓密池的底流循环流入步骤S2的弱磁磁选机内，溢流清水作为循环水进行回收再利用；
S6.步骤S4中精选后的全部精粉即为最终的优质铁精粉；步骤S3中第三梯度强磁磁选机扫选后的尾矿即为最终尾矿。
2.根据权利要求1所述的一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，其特征在于：步骤S4中进行三次精选分别为第一次精选、第二次精选和第三次精选。
3.根据权利要求1所述的一种磁赤混合型铁矿加工成优质铁精粉的生产工艺，其特征在于：步骤S5将精选产生的全部尾矿均输入浓密池内进行浓缩，此时浓密机中存在三种尾矿：第一次精选、第二次精选和第三次精选产生的尾矿，同时浓密池的底流循环流入步骤S2的弱磁磁选机内，溢流清水作为循环水进行回收再利用。
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