CN117738866B - 一种注料稳定的矿用注浆泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注浆泵技术领域，具体为一种注料稳定的矿用注浆泵，包括驱动气缸，驱动气缸的两端均连接有浆缸，浆缸包括缸桶、支管、单向浆流阀、活塞件、加固筒、外控块和筒架，缸桶一端垂直连通两个支管，两个支管分布在缸桶两侧，且每个支管中均设置有单向浆流阀，缸桶中设置有活塞件，矿用注浆泵工作结束后，缸桶中的浆料腔中会储满浆液，需要排出大部分滞留在缸桶中的浆液，这样可以避免浆液凝结后过强的阻碍下一次注浆泵工作初始时的浆塞运动，确保注浆泵顺利运行。

Description

一种注料稳定的矿用注浆泵

技术领域

本发明涉及注浆泵技术领域，具体为一种注料稳定的矿用注浆泵。

背景技术

气动注浆泵可用于地下工程注浆堵水或松散破碎地层注浆加固，可输送溶液型和颗粒型介质，气动注浆泵使用压缩空气作为动力，具有体积小，重量轻、不会超载的特点，在易燃，易爆，强磁、辐射，多尘埃，温度变化大以及淋水的场所，均可以安全使用，气动注浆泵的原理是压缩空气注入到气缸中，推动气缸活塞作往复运动，因气缸拉杆与浆缸拉杆相连接，从而气缸活塞往复运动同时也推动浆缸活塞作往复运动，进而完成吸排浆动作。

气动矿用注浆泵使用完毕后，需要把浆缸中的浆液排出去，避免浆液逐渐凝结后堵塞浆缸，基于浆缸便捷排浆的研发理念，本发明提供了一种注料稳定的矿用注浆泵。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注料稳定的矿用注浆泵，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注料稳定的矿用注浆泵，包括驱动气缸，所述驱动气缸的两端均连接有浆缸，所述浆缸包括缸桶、支管、单向浆流阀、活塞件、加固筒、外控块和筒架，所述缸桶一端垂直连通两个支管，两个支管分布在缸桶两侧，且每个支管中均设置有单向浆流阀，所述缸桶中设置有活塞件，所述缸桶另一端外部固定套有加固筒，加固筒上开设有供外控块平移的方腔，且加固筒上通过固定导向柱滑动穿过外控块上开设的通孔，筒架一端固定在驱动气缸上，筒架另一端和加固筒固定对扣，所述缸桶形状为圆桶，且圆桶的开口端分布在加固筒和筒架之间设置的圆柱腔中。

优选的，所述活塞件包括浆轴、浆塞、压气环板、压杆部、随动齿条、内控部、断控部、主动部和定齿条，所述浆轴的一端固定有浆塞，浆轴的另一端滑动穿过筒架上的通孔后与驱动气缸上的拉杆连接，所述浆轴上滑动套有压气环板，压气环板上垂直贯穿有压杆部和随动齿条，所述压气环板上背对浆塞的一侧连接有内控部，内控部一端和外控块之间连接有断控部，且内控部另一端传动连接有主动部，主动部和浆轴连接，且主动部一侧传动连接有定齿条，随动齿条一端固定在浆塞上，且内控部和随动齿条传动连接，浆塞上开设有用于内置单向气阀的气孔，且压气环板上开设有用于内置单向气阀的气孔。

优选的，所述压杆部包括导向杆、弹簧和拦截板，所述导向杆滑动穿过压气环板上开设的圆孔，且导向杆一端固定在浆塞上，随动齿条滑动穿过压气环板上开设的板孔，导向杆另一端固定有拦截板，拦截板固定在浆轴上，拦截板和压气环板之间支撑有弹簧，弹簧套在导向杆上。

优选的，所述主动部包括棱筒、横棱柱和动力头，横棱柱一端滑动插入到棱筒中，横棱柱另一端连接有动力头，棱筒和内控部传动连接，定齿条固定在缸桶的内壁上，且定齿条和动力头传动连接。

优选的，所述动力头包括头轴、头齿轮、横支板、蜗杆、纵支板、随动齿轮和单向轴承，所述蜗杆一端固定有单向轴承，单向轴承外部固定套有随动齿轮，随动齿轮和定齿条啮合连接，蜗杆上的螺旋齿和头齿轮啮合连接，纵支板一端固定在浆轴上，蜗杆套接在纵支板上开设的通孔中，头齿轮中部贯穿有头轴，头轴一端和横棱柱固定连接，头轴另一端套接在横支板上开设的通孔中，且横支板固定在浆轴上。

优选的，所述内控部包括F型板架、第一支轴、第二支轴、第三轴组和压簧轴组，所述F型板架固定在压气环板上，F型板架支撑定位第一支轴、第二支轴和第三轴组，所述第一支轴一端通过固定锥齿轮与第二支轴上套的环形锥齿轮啮合传动连接，第二支轴固定在棱筒端部，第一支轴另一端通过设置压簧轴组与第三轴组传动连接。

优选的，所述第三轴组包括升降轴、轴架、卡位环齿轮和第三支轴，所述第二支轴、第一支轴和第三支轴分别套接在F型板架上开设的三个通孔中，所述第三支轴活动套接在卡位环齿轮中部开设的通孔中，所述轴架包括十字板和十字板外部固定的两端对称分布的弧板，轴架的弧板滑动插入到卡位环齿轮底面上开设的弧板槽中，且轴架的十字板滑动设置在第三支轴一端开设的十字槽中，第三支轴另一端和压簧轴组对接，升降轴一端固定在轴架上，且升降轴和断控部相连接。

优选的，所述压簧轴组包括压柱、压簧和T盘体，所述T盘体一端固定在第一支轴上，T盘体上均匀环设有多个通孔，且每个通孔中滑动穿过一个压柱，压柱一端通过固定半球体卡进第三支轴端部开设的半球槽中，压柱上套有压簧，压簧支撑压柱的半球体。

优选的，所述断控部包括断控头、抬升滑板和凹折框，所述凹折框一端固定在外控块上，凹折框另一端和断控头传动连接，升降轴套接在抬升滑板一端开设的通孔中，且断控头支撑抬升滑板，抬升滑板平行分布在浆轴的一侧。

优选的，所述断控头包括横筒齿轮、导向板、凹折柱、推压弹片和支撑体，所述支撑体包括方筒和方筒一侧对称固定的两个凹板，导向板一端滑动插入支撑体的两个凹板之间，导向板另一端固定在缸桶上，抬升滑板从支撑体的方筒中滑动穿过，凹折柱一端固定在导向板上，横筒齿轮活动套接在凹折柱上，凹折框上通过设置一排齿与横筒齿轮啮合传动连接，且支撑体上通过固定齿条与横筒齿轮啮合传动连接，推压弹片一端固定在导向板上，且另一端固定在支撑体上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.矿用注浆泵工作结束后，缸桶中的浆料腔中会储满浆液，需要排出大部分滞留在缸桶中的浆液，这样可以避免浆液凝结后过强的阻碍下一次注浆泵工作初始时的浆塞运动，确保注浆泵顺利运行。

2.本发明通过主动部和内控部配合，收集浆轴轴向移动中的动力，进而转化为压气环板相对远离浆塞的动力，这样压气环板和浆塞之间空间增大而储备空气，空气储备结束后，等待注浆泵使用结束，随后通过推动外控块来控制断控部，进而打破压气环板和浆塞之间的卡位状态，随后压气环板移动靠近浆塞，进而将储备空气注入到浆料滞留腔中。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为浆缸结构示意图。

图3为活塞件结构示意图。

图4为压杆部结构示意图。

图5为主动部结构示意图。

图6为动力头结构示意图。

图7为内控部结构示意图。

图8为第三轴组结构示意图。

图9为压簧轴组结构示意图。

图10为断控部结构示意图。

图11为图10中A处结构示意图。

图12为压气环板结构示意图。

图中：驱动气缸1、浆缸2、缸桶3、支管4、单向浆流阀5、活塞件6、加固筒7、外控块8、筒架9、浆轴10、浆塞11、压气环板12、压杆部13、随动齿条14、内控部15、断控部16、主动部17、定齿条18、导向杆19、弹簧20、拦截板21、棱筒22、横棱柱23、动力头24、头轴25、头齿轮26、横支板27、蜗杆28、纵支板29、随动齿轮30、单向轴承31、F型板架32、第一支轴33、第二支轴34、第三轴组35、压簧轴组36、升降轴37、轴架38、卡位环齿轮39、第三支轴40、压柱41、压簧42、T盘体43、断控头44、抬升滑板45、凹折框46、横筒齿轮47、导向板48、凹折柱49、推压弹片50、支撑体51。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图12，本发明提供一种技术方案：一种注料稳定的矿用注浆泵，包括驱动气缸1，驱动气缸1的两端均连接有浆缸2，浆缸2包括缸桶3、支管4、单向浆流阀5、活塞件6、加固筒7、外控块8和筒架9，缸桶3一端垂直连通两个支管4，两个支管4分布在缸桶3两侧，且每个支管4中均设置有单向浆流阀5，缸桶3中设置有活塞件6，缸桶3另一端外部固定套有加固筒7，加固筒7上开设有供外控块8平移的方腔，且加固筒7上通过固定导向柱滑动穿过外控块8上开设的通孔，筒架9一端固定在驱动气缸1上，筒架9另一端和加固筒7固定对扣，缸桶3形状为圆桶，且圆桶的开口端分布在加固筒7和筒架9之间设置的圆柱腔中。

活塞件6包括浆轴10、浆塞11、压气环板12、压杆部13、随动齿条14、内控部15、断控部16、主动部17和定齿条18，浆轴10的一端固定有浆塞11，浆轴10的另一端滑动穿过筒架9上的通孔后与驱动气缸1上的拉杆连接，浆轴10上滑动套有压气环板12，压气环板12上垂直贯穿有压杆部13和随动齿条14，压气环板12上背对浆塞11的一侧连接有内控部15，内控部15一端和外控块8之间连接有断控部16，且内控部15另一端传动连接有主动部17，主动部17和浆轴10连接，且主动部17一侧传动连接有定齿条18，随动齿条14一端固定在浆塞11上，且内控部15和随动齿条14传动连接，浆塞11上开设有用于内置单向气阀的气孔，且压气环板12上开设有用于内置单向气阀的气孔，参考合图7和图4的两个气孔位置，内置的两个不同的单向气阀均为现有技术装置，压气环板12远离浆塞11过程中，压气环板12和浆塞11之间的负压产生吸力，这样压气环板12气孔中的单向气阀引导外界的气体注入到浆塞11和压气环板12之间，而浆塞11气孔中的单向气阀是用来引导浆塞11和压气环板12之间的空气注入到浆塞11和缸桶3底板之间的空腔中，且是在注浆泵使用结束后，压气环板12复位靠近浆塞11过程中进行，从功能上看压气环板12和浆塞11之间配合成变容式清洁缸，清洁缸注气到缸桶3的底部内腔，进而将工作结束后滞留的浆液顶出去，此外浆塞11中的单向气阀通气时需要的压力大于单向浆流阀5的，单向浆流阀5为现有技术中的单向流体阀门，且单向浆流阀5中没有弹力机制，而浆塞11气孔中的单向气阀内部具有弹力机制，需要压气环板12靠近浆塞11，才会强行冲开浆塞11中单向气阀，进而空气注入到浆塞11和缸桶3的底板之间，因此在注浆泵工作中，浆塞11远离缸桶3底板过程，浆塞11中的气孔不会过气，进而两个单向浆流阀5之间的产生的负压会稳定将储备的浆料吸入。

参考图2和图3理解，浆塞11可以在缸桶3中活塞运动，本发明附图展示的已经是最大远离状态，也就是图2中的浆塞11接下来只能向左滑动，上部的支管4顶端通过管道与浆料存储桶连接，下部的支管4为排浆口，且排浆口通过连接管道进而将浆料输送到指定填充地点，如果此时注浆结束，将管道抽出，随后即可推动外控块8来开始清洁排浆，也就是压气环板12轴向移动靠近浆塞11，压气环板12和浆塞11之间的空气通过浆塞11上的气孔进而被挤进浆塞11和缸桶3底板之间的空腔中，进而将工作后滞留的浆液挤出，这里在浆塞11和缸桶3之间的空腔中，出现浆液和空气共存的情况，本发明允许存在部分浆液，浆液排不净是不影响下一次的浆塞11工作活动，浆塞11自身活动具有一定的冲击力度，排出大部分浆液即可，但是充满滞留浆液则不行，充满的浆液可能会逐渐凝结，进而彻底阻碍下一次的浆塞11活动，本发明通过辅助清洁排浆，可以排出大部分浆液，剩余的浆液即使凝结，产生的影响可以忽略不计。

参考图2和图3，浆塞11和缸桶3的底板已经是最大距离，而正常注浆泵工作结束时，浆塞11静止下来的点位可能会更靠近缸桶3的底板，也就是在浆塞11和缸桶3底板之间滞留的浆液不多，但是浆塞11和压气环板12之间的间距在注浆泵工作中会自动增加到最大，接下来压气环板12移动靠近浆塞11，会有足够的气体将滞留浆液挤出。

压杆部13包括导向杆19、弹簧20和拦截板21，导向杆19滑动穿过压气环板12上开设的圆孔，且导向杆19一端固定在浆塞11上，随动齿条14滑动穿过压气环板12上开设的板孔，导向杆19另一端固定有拦截板21，拦截板21固定在浆轴10上，拦截板21和压气环板12之间支撑有弹簧20，弹簧20套在导向杆19上。

主动部17包括棱筒22、横棱柱23和动力头24，横棱柱23一端滑动插入到棱筒22中，横棱柱23另一端连接有动力头24，棱筒22和内控部15传动连接，定齿条18固定在缸桶3的内壁上，且定齿条18和动力头24传动连接，参考图5，棱筒22和横棱柱23是可以相互错位的进行轴向移动，且横棱柱23转动始终会带动棱筒22转动。

动力头24包括头轴25、头齿轮26、横支板27、蜗杆28、纵支板29、随动齿轮30和单向轴承31，蜗杆28一端固定有单向轴承31，单向轴承31外部固定套有随动齿轮30，随动齿轮30和定齿条18啮合连接，蜗杆28上的螺旋齿和头齿轮26啮合连接，纵支板29一端固定在浆轴10上，蜗杆28套接在纵支板29上开设的通孔中，头齿轮26中部贯穿有头轴25，头轴25一端和横棱柱23固定连接，头轴25另一端套接在横支板27上开设的通孔中，且横支板27固定在浆轴10上。

内控部15包括F型板架32、第一支轴33、第二支轴34、第三轴组35和压簧轴组36，F型板架32固定在压气环板12上，F型板架32支撑定位第一支轴33、第二支轴34和第三轴组35，第一支轴33一端通过固定锥齿轮与第二支轴34上套的环形锥齿轮啮合传动连接，第二支轴34固定在棱筒22端部，第一支轴33另一端通过设置压簧轴组36与第三轴组35传动连接，参考图9，压簧轴组36起到过压中断传动的功能，也就是压气环板12远离浆塞11过程有结束的时候，压气环板12移动会受到弹簧20的给压，弹簧20被压缩到最大程度，进而压气环板12无法继续移动远离浆塞11，产生的反作用使压簧轴组36与第三支轴40的传动中断，反作用影响使第三支轴40无法再转动，也就是压柱41环绕运动中会从第三支轴40的半球槽中脱离，压簧轴组36可以继续伴随第一支轴33转动，但是不会进一步传动。

第三轴组35包括升降轴37、轴架38、卡位环齿轮39和第三支轴40，第二支轴34、第一支轴33和第三支轴40分别套接在F型板架32上开设的三个通孔中，第三支轴40活动套接在卡位环齿轮39中部开设的通孔中，轴架38包括十字板和十字板外部固定的两端对称分布的弧板，轴架38的弧板滑动插入到卡位环齿轮39底面上开设的弧板槽中，且轴架38的十字板滑动设置在第三支轴40一端开设的十字槽中，第三支轴40另一端和压簧轴组36对接，升降轴37一端固定在轴架38上，且升降轴37和断控部16相连接。

压簧轴组36包括压柱41、压簧42和T盘体43，T盘体43一端固定在第一支轴33上，T盘体43上均匀环设有多个通孔，且每个通孔中滑动穿过一个压柱41，压柱41一端通过固定半球体卡进第三支轴40端部开设的半球槽中，压柱41上套有压簧42，压簧42支撑压柱41的半球体。

断控部16包括断控头44、抬升滑板45和凹折框46，凹折框46一端固定在外控块8上，凹折框46另一端和断控头44传动连接，升降轴37套接在抬升滑板45一端开设的通孔中，且断控头44支撑抬升滑板45，抬升滑板45平行分布在浆轴10的一侧。

断控头44包括横筒齿轮47、导向板48、凹折柱49、推压弹片50和支撑体51，支撑体51包括方筒和方筒一侧对称固定的两个凹板，导向板48一端滑动插入支撑体51的两个凹板之间，导向板48另一端固定在缸桶3上，抬升滑板45从支撑体51的方筒中滑动穿过，凹折柱49一端固定在导向板48上，横筒齿轮47活动套接在凹折柱49上，凹折框46上通过设置一排齿与横筒齿轮47啮合传动连接，且支撑体51上通过固定齿条与横筒齿轮47啮合传动连接，推压弹片50一端固定在导向板48上，且另一端固定在支撑体51上。

本发明附图展示的已是压气环板12最大远离浆塞11的状态，且压气环板12远离浆塞11过程的动力来自于浆轴10轴向移动，浆缸输送浆料的过程就是浆轴10往复轴向移动带动浆塞11，配合两个单向浆流阀5，实现吸排浆，浆料通过上部的支管4被吸进缸桶3中，最后通过下部的支管4排出，浆轴10的轴向移动会产生动力，动力会转化为压气环板12轴向移动远离浆塞11的驱动力，具体是动力头24伴随浆轴10移动，参考图6，移动的随动齿轮30与不动的定齿条18啮合，这样随动齿轮30发生往复式，随后通过单向轴承31带动蜗杆28单向转动，随后通过头齿轮26带动横棱柱23转动，再通过棱筒22传动第二支轴34，随后通过第一支轴33带动压簧轴组36，进而传动第三支轴40，第三支轴40通过带动轴架38进而控制卡位环齿轮39转动，参考图7和图8，随动齿条14不动，卡位环齿轮39顺时针转动会通过F型板架32拉动压气环板12，这样压气环板12向右移动，也就是压气环板12会逐渐浆塞11，进而压气环板12和浆塞11之间会达到最大间距，也就是本发明附图展示的状态，达到最大状态后会传动断开，浆轴10继续往复移动，压气环板12不动而始终保持与浆塞11最大间距状态，空气存储结束，随后浆轴10、浆塞11和压气环板12同步轴向移动。

注浆泵注浆结束后，人工手动开关，工作人员手动拨动外控块8，外控块8平移带动凹折框46，凹折框46移动带动横筒齿轮47转动，参考图11，横筒齿轮47带动支撑体51上升，支撑体51上升过程克服推压弹片50的弹力影响，且支撑体51带动图8中的升降轴37上升，升降轴37轴向移动带动轴架38，轴架38的弧板从卡位环齿轮39中抽出，打破轴架38、卡位环齿轮39和第三支轴40的同步状态，这样卡位环齿轮39可以相对第三支轴40自由转动，不受第三支轴40约束，先前卡位环齿轮39和第三支轴40同步时的不能自由转动，才会使压气环板12保持与浆塞11最大间距，卡位环齿轮39可以自由转动后，弹簧20反弹推动压气环板12，压气环板12轴向移动靠近浆塞11，进而储备的空气通过浆塞11上的气孔，将空气注入到浆塞11和缸桶3之间的浆液腔中，将滞留浆液顶出，这样滞留的浆液二次通过下部的支管4排出。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种注料稳定的矿用注浆泵，包括驱动气缸（1），所述驱动气缸（1）的两端均连接有浆缸（2），其特征在于：所述浆缸（2）包括缸桶（3）、支管（4）、单向浆流阀（5）、活塞件（6）、加固筒（7）、外控块（8）和筒架（9），所述缸桶（3）一端垂直连通两个支管（4），两个支管（4）分布在缸桶（3）两侧，且每个支管（4）中均设置有单向浆流阀（5），所述缸桶（3）中设置有活塞件（6），所述缸桶（3）另一端外部固定套有加固筒（7），加固筒（7）上开设有供外控块（8）平移的方腔，且加固筒（7）上通过固定导向柱滑动穿过外控块（8）上开设的通孔，筒架（9）一端固定在驱动气缸（1）上，筒架（9）另一端和加固筒（7）固定对扣，所述缸桶（3）形状为圆桶，且圆桶的开口端分布在加固筒（7）和筒架（9）之间设置的圆柱腔中，所述活塞件（6）包括浆轴（10）、浆塞（11）、压气环板（12）、压杆部（13）、随动齿条（14）、内控部（15）、断控部（16）、主动部（17）和定齿条（18），所述浆轴（10）的一端固定有浆塞（11），浆轴（10）的另一端滑动穿过筒架（9）上的通孔后与驱动气缸（1）上的拉杆连接，所述浆轴（10）上滑动套有压气环板（12），压气环板（12）上垂直贯穿有压杆部（13）和随动齿条（14），所述压气环板（12）上背对浆塞（11）的一侧连接有内控部（15），内控部（15）一端和外控块（8）之间连接有断控部（16），且内控部（15）另一端传动连接有主动部（17），主动部（17）和浆轴（10）连接，且主动部（17）一侧传动连接有定齿条（18），随动齿条（14）一端固定在浆塞（11）上，且内控部（15）和随动齿条（14）传动连接，浆塞（11）上开设有用于内置单向气阀的气孔，且压气环板（12）上开设有用于内置单向气阀的气孔，所述压杆部（13）包括导向杆（19）、弹簧（20）和拦截板（21），所述导向杆（19）滑动穿过压气环板（12）上开设的圆孔，且导向杆（19）一端固定在浆塞（11）上，随动齿条（14）滑动穿过压气环板（12）上开设的板孔，导向杆（19）另一端固定有拦截板（21），拦截板（21）固定在浆轴（10）上，拦截板（21）和压气环板（12）之间支撑有弹簧（20），弹簧（20）套在导向杆（19）上，所述主动部（17）包括棱筒（22）、横棱柱（23）和动力头（24），横棱柱（23）一端滑动插入到棱筒（22）中，横棱柱（23）另一端连接有动力头（24），棱筒（22）和内控部（15）传动连接，定齿条（18）固定在缸桶（3）的内壁上，且定齿条（18）和动力头（24）传动连接，所述动力头（24）包括头轴（25）、头齿轮（26）、横支板（27）、蜗杆（28）、纵支板（29）、随动齿轮（30）和单向轴承（31），所述蜗杆（28）一端固定有单向轴承（31），单向轴承（31）外部固定套有随动齿轮（30），随动齿轮（30）和定齿条（18）啮合连接，蜗杆（28）上的螺旋齿和头齿轮（26）啮合连接，纵支板（29）一端固定在浆轴（10）上，蜗杆（28）套接在纵支板（29）上开设的通孔中，头齿轮（26）中部贯穿有头轴（25），头轴（25）一端和横棱柱（23）固定连接，头轴（25）另一端套接在横支板（27）上开设的通孔中，且横支板（27）固定在浆轴（10）上，所述内控部（15）包括F型板架（32）、第一支轴（33）、第二支轴（34）、第三轴组（35）和压簧轴组（36），所述F型板架（32）固定在压气环板（12）上，F型板架（32）支撑定位第一支轴（33）、第二支轴（34）和第三轴组（35），所述第一支轴（33）一端通过固定锥齿轮与第二支轴（34）上套的环形锥齿轮啮合传动连接，第二支轴（34）固定在棱筒（22）端部，第一支轴（33）另一端通过设置压簧轴组（36）与第三轴组（35）传动连接，所述第三轴组（35）包括升降轴（37）、轴架（38）、卡位环齿轮（39）和第三支轴（40），所述第二支轴（34）、第一支轴（33）和第三支轴（40）分别套接在F型板架（32）上开设的三个通孔中，所述第三支轴（40）活动套接在卡位环齿轮（39）中部开设的通孔中，所述轴架（38）包括十字板和十字板外部固定的两端对称分布的弧板，轴架（38）的弧板滑动插入到卡位环齿轮（39）底面上开设的弧板槽中，且轴架（38）的十字板滑动设置在第三支轴（40）一端开设的十字槽中，第三支轴（40）另一端和压簧轴组（36）对接，升降轴（37）一端固定在轴架（38）上，且升降轴（37）和断控部（16）相连接。

2.根据权利要求1所述的一种注料稳定的矿用注浆泵，其特征在于：所述压簧轴组（36）包括压柱（41）、压簧（42）和T盘体（43），所述T盘体（43）一端固定在第一支轴（33）上，T盘体（43）上均匀环设有多个通孔，且每个通孔中滑动穿过一个压柱（41），压柱（41）一端通过固定半球体卡进第三支轴（40）端部开设的半球槽中，压柱（41）上套有压簧（42），压簧（42）支撑压柱（41）的半球体。

3.根据权利要求1所述的一种注料稳定的矿用注浆泵，其特征在于：所述断控部（16）包括断控头（44）、抬升滑板（45）和凹折框（46），所述凹折框（46）一端固定在外控块（8）上，凹折框（46）另一端和断控头（44）传动连接，升降轴（37）套接在抬升滑板（45）一端开设的通孔中，且断控头（44）支撑抬升滑板（45），抬升滑板（45）平行分布在浆轴（10）的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种注料稳定的矿用注浆泵，其特征在于：所述断控头（44）包括横筒齿轮（47）、导向板（48）、凹折柱（49）、推压弹片（50）和支撑体（51），所述支撑体（51）包括方筒和方筒一侧对称固定的两个凹板，导向板（48）一端滑动插入支撑体（51）的两个凹板之间，导向板（48）另一端固定在缸桶（3）上，抬升滑板（45）从支撑体（51）的方筒中滑动穿过，凹折柱（49）一端固定在导向板（48）上，横筒齿轮（47）活动套接在凹折柱（49）上，凹折框（46）上通过设置一排齿与横筒齿轮（47）啮合传动连接，且支撑体（51）上通过固定齿条与横筒齿轮（47）啮合传动连接，推压弹片（50）一端固定在导向板（48）上，且另一端固定在支撑体（51）上。