CN117732652A - 一种管材端面封口系统及其封口方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材加工技术领域，更具体地，涉及一种管材端面封口系统及其封口方法，系统包括导向驱动装置，还包括膨胀固定装置、端面滚涂装置、挤出焊枪；导向驱动装置包括第一导向驱动部和第二导向驱动部，第二导向驱动部上转动连接有连接部；膨胀固定装置包括活动夹盘组件和膨胀件，活动夹盘组件与第一导向驱动部传动连接；当膨胀固定装置进行膨胀固定时，活动夹盘组件伸入膨胀件并与膨胀件过盈配合；端面滚涂装置包括第一抵接滚涂机构、第二抵接滚涂机构，第一抵接滚涂机构、第二抵接滚涂机构、挤出焊枪均与连接部相连接，挤出焊枪的挤出端朝向端面滚涂装置。本发明能够用于锯切后端面夹层外露的管材端面的有效涂覆，能够提高管道铺设质量。

Description

一种管材端面封口系统及其封口方法

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，更具体地，涉及一种管材端面封口系统及其封口方法。

背景技术

在对管材进行生产加工的过程中，例如对于聚乙烯复合管等具有夹层设计的复合管，为避免在锯切管材后其端面位置处的管壁夹层外露，需要在完成锯切后对该种管材的端面做封口处理。目前在管道铺设的工地上，在对管材端面进行封口处理时，首先需要对管材外部使用夹具进行管材的夹持固定，然后通过人工进行熔接流体的涂覆。但该种封口方式在进行管材夹持时需要占用一定的场地空间，不适用于狭窄的或者其他现场较为复杂的管道铺设环境。且通过人工操作进行的熔接流体的涂覆将会耗费大量的人力物力，且容易出现涂覆不均匀的问题，管道铺设质量难以得到有效提高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种管材端面封口系统及其封口方法，使用方便，能够用于锯切后端面夹层外露的管材端面的有效涂覆，能够提高管道铺设质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种管材端面封口系统，包括导向驱动装置，还包括顺次设置的膨胀固定装置、端面滚涂装置、挤出焊枪，膨胀固定装置、端面滚涂装置、挤出焊枪均与导向驱动装置相连接；其中：导向驱动装置包括第一导向驱动部和与第一导向驱动部相连接的第二导向驱动部，第二导向驱动部上转动连接有连接部；膨胀固定装置包括活动夹盘组件和设于活动夹盘组件处的膨胀件，活动夹盘组件与第一导向驱动部传动连接；当第一导向驱动部驱动膨胀固定装置进行膨胀固定时，活动夹盘组件伸入膨胀件并与膨胀件过盈配合；端面滚涂装置包括用于管材内圈抵接滚涂的第一抵接滚涂机构、用于管材外圈抵接滚涂的第二抵接滚涂机构，第一抵接滚涂机构、第二抵接滚涂机构、挤出焊枪均与连接部相连接，挤出焊枪的挤出端朝向端面滚涂装置。

本发明包括一种管材端面封口系统，将膨胀固定装置伸入管材，并通过第一导向驱动部驱动活动夹盘组件伸入膨胀件并与膨胀件过盈配合，膨胀件能够与管材内壁紧密贴合实现固定，能够用于对管材端面处熔接流体的涂覆厚度进行稳定控制；挤出焊枪用于向管材端面挤出熔接流体，接着通过第一抵接滚涂机构、第二抵接滚涂机构分别用于管材内圈、管材外圈的转动抵接滚涂，完成管材端面有效且快速地均匀涂覆，减少人力物力的浪费，提高作业效率。

优选地，所述活动夹盘组件包括第一夹盘、第二夹盘，所述膨胀件为设于所述第一夹盘和第二夹盘之间的膨胀套，所述第一夹盘与第一导向驱动部传动连接，所述第二夹盘与第一导向驱动部滑动连接；所述第一夹盘与第二夹盘之间还设有弹性复位组件；当驱动所述第一导向驱动部使所述第一夹盘和第二夹盘伸入所述膨胀套时，所述第一夹盘与膨胀套之间、所述第二夹盘与膨胀套之间均为过盈配合。

优选地，所述第一夹盘和第二夹盘的截面积均由远离所述膨胀套的一端至靠近所述膨胀套的一端逐渐减小；所述膨胀套包括顺次连接的第一容置段、连接段、第二容置段，所述第一容置段和第二容置段的截面积均由远离所述连接段的一端至靠近所述连接段的一端逐渐减小；当所述第一夹盘和第二夹盘伸入所述膨胀套时，所述第一容置段与第一夹盘过盈配合，所述第二容置段与第二夹盘过盈配合。

优选地，所述第一抵接滚涂机构包括轮架和连接于所述轮架上的若干第一滚轮，所述轮架与连接部相连接，所述第一滚轮的滚动面上设有用于与管材端部接触的第一台阶结构。

优选地，所述轮架上设有径向调节结构，所述第一滚轮通过径向调节结构与轮架相连接。

优选地，所述第二抵接滚涂机构包括调节杆、调节座、第二滚轮，所述第二滚轮的滚动面上设有用于与管材端部接触的第二台阶结构；所述第二滚轮与调节杆相连接，所述调节杆与调节座滑动连接，所述调节杆能够在所述调节座上沿第一方向滑动；所述调节座与连接部滑动连接，所述调节座能够在所述连接部上沿第二方向滑动，所述第一方向与第二方向相互垂直设置。

优选地，所述挤出焊枪包括与所述连接部相连接的挤出焊枪主体、与所述挤出焊枪主体相连接的加热挤塑筒、与所述加热挤塑筒相连通的送丝管，所述加热挤塑筒的挤出端朝向所述端面滚涂装置；所述挤出焊枪还包括热风筒，所述热风筒的出风端朝向所述端面滚涂装置。

优选地，所述第一导向驱动部包括第一连接轴，所述第二导向驱动部包括与所述第一连接轴同轴连接的第二连接轴，所述连接部包括套筒结构，所述套筒结构通过弹性导向组件与第二连接轴转动连接，且所述套筒结构还能够通过所述弹性导向组件与第二连接轴滑动连接；所述活动夹盘组件的活动端与第一连接轴通过螺纹传动连接，所述第一抵接滚涂机构、第二抵接滚涂机构、挤出焊枪均与套筒结构相连接。

优选地，管材端面封口系统还包括用于管材抱紧的抱紧托架，所述抱紧托架靠近所述膨胀固定装置；其中，所述抱紧托架包括第一支撑臂、第二支撑臂、抱带，所述第一支撑臂与第二支撑臂交叉设置，且所述第一支撑臂与第二支撑臂的交叉处通过高度调节结构相连接，所述抱带的两端分别与第一支撑臂、第二支撑臂可拆卸连接。

本发明还提供一种管材端面封口系统的封口方法，包括如下步骤：

S1.对管材的端面进行锯切修平并清洁；

S2.将所述膨胀固定装置伸入管材，直至所述第一抵接滚涂机构的滚涂端、第二抵接滚涂机构的滚涂端分别与管材的内圈、外圈相抵靠，并且第一抵接滚涂机构的滚涂端、第二抵接滚涂机构的滚涂端均与管材的端面相靠近；

S3.通过所述第一导向驱动部驱动所述活动夹盘组件伸入所述膨胀件，所述膨胀件与活动夹盘组件过盈配合，所述膨胀件径向膨胀并与管材的内侧壁紧密贴合，完成管材与管材端面封口系统之间的固定；

S4.启动所述挤出焊枪使熔接流体被挤出至管材的端面，并通过转动所述连接部使所述第一抵接滚涂机构在管材的内圈处周向转动、以及使所述第二抵接滚涂机构在管材的外圈处周向转动，所述第一抵接滚涂机构、第二抵接滚涂机构的滚涂端沿周向进行管材端面的涂覆封口；在转动过程中，所述第一抵接滚涂机构的滚涂轨迹的最外围与第二抵接滚涂机构的滚涂轨迹的最内围相切或接近相切；

S5.完成管材端面的涂覆封口后，通过所述第一导向驱动部驱动所述活动夹盘组件退出所述膨胀件，所述膨胀件与管材的内侧壁脱离，所述膨胀固定装置从管材中退出。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明为一种管材端面封口系统及其封口方法，将膨胀固定装置伸入管材，并通过第一连接轴传动驱动第一夹盘和第二夹盘均伸入膨胀套并与膨胀套过盈配合，膨胀套能够与管材内壁紧密贴合实现固定,能够用于对管材端面处熔接流体的涂覆厚度进行稳定控制；热风筒用于向管材端面吹出热风进行预热，并通过加热挤塑筒向管材端面挤出熔接流体；接着通过第一滚轮的第一台阶结构、第二滚轮的第二台阶结构分别用于管材内圈、管材外圈的转动抵接滚涂，完成管材端面有效且快速地均匀涂覆，减少人力物力的浪费，提高作业效率。

附图说明

图1为本发明一种管材端面封口系统的结构示意图；

图2为本发明一种管材端面封口系统另一视角的结构示意图；

图3为本发明第一夹盘的结构示意图；

图4为本发明第二夹盘的结构示意图；

图5为本发明膨胀件的结构示意图；

图6为本发明第一、第二抵接滚涂机构的结构示意图；

图7为图6的主视图；

图8为本发明一种管材端面封口系统的内部结构示意图；

图9为本发明导向驱动装置的结构示意图；

图10为本发明挤出焊枪的结构示意图；

图11为本发明一种管材端面封口系统的使用状态图；

图12为本发明抱紧托架的结构示意图；

图13为本发明一种管材端面封口方法的流程图。

图示标记说明如下：

1-导向驱动装置，11-第一导向驱动部，12-第二导向驱动部，13-连接部，131-套筒，132-第一夹座，133-第二夹座，14-弹性导向组件，141-第一弹簧，142-滚珠衬套，15-限位螺母，16-手柄，17-限位组件，171-限位台阶，172-限位套，18-挡片，19-轴承，2-膨胀固定装置，21-第一夹盘，211-第一挡环，212-传动螺母，22-第二夹盘，221-第二挡环，23-膨胀件，231-第一容置段，232-连接段，233-第二容置段，24-弹性复位组件，241-导柱，242-第二弹簧，243-挡块，3-第一抵接滚涂机构，31-第一滚轮，311-第一台阶结构，32-轮架，321-筒状架，322-支架，323-径向调节结构，4-第二抵接滚涂机构，41-调节杆，42-调节座，421-第二腰形孔，43-第二滚轮，431-第二台阶结构，5-挤出焊枪，51-挤出焊枪主体，52-加热挤塑筒，521-挤出咀，522-出风口，53-送丝管，54-热风筒，6-抱紧托架，61-第一支撑臂，62-第二支撑臂，63-抱带，64-高度调节结构，7-管材。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1至图9所示为本发明一种管材端面封口系统的第一实施例，包括导向驱动装置1，还包括顺次设置的膨胀固定装置2、端面滚涂装置、挤出焊枪5，膨胀固定装置2、端面滚涂装置、挤出焊枪5均与导向驱动装置1相连接；其中：导向驱动装置1包括第一导向驱动部11和与第一导向驱动部11相连接的第二导向驱动部12，第二导向驱动部12上转动连接有连接部13。其中，膨胀固定装置2包括活动夹盘组件和设于活动夹盘组件处的膨胀件23，活动夹盘组件与第一导向驱动部11传动连接；当第一导向驱动部11驱动膨胀固定装置2进行膨胀固定时，活动夹盘组件伸入膨胀件23并与膨胀件23过盈配合。端面滚涂装置包括用于管材内圈抵接滚涂的第一抵接滚涂机构3、用于管材外圈抵接滚涂的第二抵接滚涂机构4，第一抵接滚涂机构3、第二抵接滚涂机构4、挤出焊枪5均与连接部13相连接，挤出焊枪5的挤出端朝向端面滚涂装置。

将膨胀固定装置2伸入管材7，并通过第一导向驱动部11驱动活动夹盘组件伸入膨胀件23并与膨胀件23过盈配合，膨胀件23能够与管材7内壁紧密贴合实现固定,能够用于对管材7端面处熔接流体的涂覆厚度进行稳定控制；挤出焊枪5用于向管材7端面挤出熔接流体，接着通过第一抵接滚涂机构3、第二抵接滚涂机构4分别用于管材7内圈、管材7外圈的转动抵接滚涂，完成管材7端面有效且快速地均匀涂覆，减少人力物力的浪费，提高作业效率。本发明一种管材端面封口系统能够应用于玻纤缠绕增强聚乙烯复合管的管材端面封口。

如图1至图5所示，活动夹盘组件包括第一夹盘21、第二夹盘22，膨胀件23为设于第一夹盘21和第二夹盘22之间的膨胀套，第一夹盘21与第一导向驱动部11传动连接，第二夹盘22与第一导向驱动部11滑动连接；第一夹盘21与第二夹盘22之间还设有弹性复位组件24；当驱动第一导向驱动部11使第一夹盘21和第二夹盘22伸入膨胀套时，第一夹盘21与膨胀套之间、第二夹盘22与膨胀套之间均为过盈配合。

其中，第一夹盘21和第二夹盘22的截面积均由远离膨胀套的一端至靠近膨胀套的一端逐渐减小；截面积逐渐减小的设置能够便于第一夹盘21和第二夹盘22进入或退出膨胀套，提高操作便利性。本实施例中第一夹盘21和第二夹盘22的外轮廓均为圆台状。膨胀套包括顺次连接的第一容置段231、连接段232、第二容置段233，第一容置段231和第二容置段233的截面积均由远离连接段232的一端至靠近连接段232的一端逐渐减小；当第一夹盘21和第二夹盘22伸入膨胀套时，第一容置段231与第一夹盘21过盈配合，第二容置段233与第二夹盘22过盈配合。第一容置段231、连接段232、第二容置段233为一体成型设置，本实施例中膨胀套为膨胀胶圈。

如图3和图4所示，为了能够避免第一夹盘21和第二夹盘22对膨胀套的过度膨胀，第一夹盘21上连接有第一挡环211，第一挡环211的外径大于膨胀套的直径；第二夹盘22上连接有第二挡环221，第二挡环221的外径大于膨胀套的直径。

如图8所示，弹性复位组件24包括导柱241和套接于导柱241上的第二弹簧242，导柱241穿过第一夹盘21和第二夹盘22，第二弹簧242位于第一夹盘21和第二夹盘22之间；导柱241的两端均固连有挡块243。本实施例中挡块243能够用于对第一夹盘21和第二夹盘22进行限位，避免第一夹盘21和第二夹盘22从导柱241上滑脱。具体地，弹性复位组件24在第一夹盘21和第二夹盘22上均布设置有至少两组。

如图6和图7所示，第一抵接滚涂机构3包括轮架32和连接于轮架32上的若干第一滚轮31，轮架32与连接部13相连接，第一滚轮31的滚动面上设有用于与管材端部接触的第一台阶结构311，第一台阶结构311的凹面用于朝向管材端面。轮架32上设有径向调节结构323，第一滚轮31通过径向调节结构323与轮架32相连接。

其中，轮架32包括筒状架321和固连于筒状架321上的多个支架322，筒状架321与连接部13相连接。径向调节结构323为设于支架322上的第一腰形孔，第一腰形孔的延伸方向沿筒状架321的径向方向延伸；第一滚轮31通过螺栓穿过第一腰形孔后与支架322相连接。本实施例中轮架32上均布设置有三个第一滚轮31，相应地，支架322也设置有三个。第一抵接滚涂机构3的滚涂轨迹的直径大小能够通过第一腰形孔对第一滚轮31的位置进行调整，使得第一抵接滚涂机构3能够适用于不同规格的管材端面的滚动涂覆。

如图6和图7所示，第二抵接滚涂机构4包括调节杆41、调节座42、第二滚轮43，第二滚轮43的滚动面上设有用于与管材端部接触的第二台阶结构431，第二台阶结构431的凹面用于朝向管材端面。第二滚轮43与调节杆41相连接，调节杆41与调节座42滑动连接，调节杆41能够在调节座42上沿第一方向滑动；调节座42与连接部13滑动连接，调节座42能够在连接部13上沿第二方向滑动，第一方向与第二方向相互垂直设置。

本实施例中调节杆41为调节螺杆，第二滚轮43与调节螺杆的端部相连接；调节座42上设有第一内螺纹，调节螺杆通过第一内螺纹与调节座42传动连接。调节座42上设有若干第二腰形孔421，调节座42通过螺栓穿过第二腰形孔421后与连接部13相连接；调节螺杆的活动方向与第二腰形孔421的延伸方向相互垂直设置。当第二抵接滚涂机构4搭载于管材7端面时，调节螺杆能够用于在沿管材7的轴向方向上调整第二滚轮43的位置，第二腰形孔421能够用于在沿管材的径向方向方向上调整第二滚轮43的位置。

如图1、图2、图6至图9所示，第一导向驱动部11包括第一连接轴，第二导向驱动部12包括第二连接轴，第一连接轴的第一端与第二连接轴的第一端同轴连接，当第一连接轴发生转动时，第二连接轴也将同步转动；连接部13包括套筒结构，套筒结构包括套筒131和与套筒131外侧壁相连接的夹座组件，套筒131通过弹性导向组件14与第二连接轴转动连接，且套筒131还能够通过弹性导向组件14与第二连接轴滑动连接。

如图8和图9所示，本实施例中第一连接轴靠近第二端的位置上设有第一外螺纹，第一夹盘21通过传动螺母212与第一外螺纹传动连接。为了减少第二夹盘22与第一连接轴之间的摩擦力，第二夹盘22与第一连接轴之间还通过若干轴承19相连接。如图6所示，第一抵接滚涂机构3通过轮架32与套筒131套接，具体地，筒状架321通过螺栓与套筒131套接。本实施例中夹座组件包括第一夹座132和第二夹座133，第一夹座132与套筒131固连，第一夹座132和第二夹座133上均设有半环状凹槽，挤出焊枪5通过半环状凹槽与夹座组件相卡接。具体地，第一夹座132与第二夹座133之间通过螺栓相连接，第一夹座132与第二夹座133之间的间距能够通过二者之间连接的螺栓进行调整，便于挤出焊枪5的夹持操作。本实施例中第二抵接滚涂机构4通过调节座42与第一夹座132的侧部相连接，具体地，调节座42通过螺栓穿过第二腰形孔421后与第一夹座132的侧部相连接。

如图8和图9所示，弹性导向组件14包括第一弹簧141，第一弹簧141的一端与套筒131相抵靠，另一端与第二夹盘22相抵靠。为使套筒131与第二连接轴之间能够顺畅滑动，弹性导向组件14还包括为于套筒131与第二连接轴之间的滚珠衬套142；套筒131与第二连接轴之间还能够通过设置轴承19进一步提高可操作性。

如图2、图8和图9所示，第二连接轴靠近第二端的位置上设有第二外螺纹，第二外螺纹上传动连接有限位螺母15，限位螺母15位于套筒131的外侧，能够用于对在第二连接轴上滑动的套筒131进行限位。第二连接轴的第二端端部位置处还固连有手柄16，通过转动手柄16能够同时带动第一连接轴和第二连接轴转动，进而能够通过传动螺母212控制第一夹盘21的活动，实现对膨胀固定装置2进行膨胀状态与非膨胀状态的切换。

如图8和图9所示，为了避免第一夹盘21从第一连接轴上滑脱，第一连接轴的第二端端部位置还通过螺栓连接有挡片18。为了能够对第一夹盘21和第二夹盘22的活动行程进行限位，第一连接轴上还设有限位组件17；具体地，限位组件17包括设于第一连接轴靠近中部位置处的限位台阶171，第一连接轴上还套接有限位套172，限位套172与限位台阶171相抵接。第一夹盘21能够通过挡片18以及限位套172的设置实现限位，第二夹盘22能够通过限位台阶171的设置实现限位。

实施例2

本实施例与实施例1类似，所不同之处在于，如图1、图2和10所示，本实施例中挤出焊枪5包括与连接部13相连接的挤出焊枪主体51、与挤出焊枪主体51相连接的加热挤塑筒52、与加热挤塑筒52相连通的送丝管53，加热挤塑筒52的挤出端朝向端面滚涂装置；挤出焊枪5还包括热风筒54，热风筒54的出风端朝向端面滚涂装置。

如图10所示，加热挤塑筒52上设有用于熔接流体挤出的挤出咀521，加热挤塑筒52上还设有用于出风的出风口522，送丝管53通过加热挤塑筒52与挤出咀521相导通，热风筒54通过加热挤塑筒52与出风口522相导通。需要说明的是，挤出焊枪主体51以及加热挤塑筒52为现有技术，在此不做赘述。

实施例3

本实施例与实施例1或2类似，所不同之处在于，如图11至图12所示，本实施例中管材端面封口系统还包括用于管材7抱紧的抱紧托架6，抱紧托架6靠近膨胀固定装置2一端进行设置。其中，抱紧托架6包括第一支撑臂61、第二支撑臂62、抱带63，第一支撑臂61与第二支撑臂62交叉设置，且第一支撑臂61与第二支撑臂62的交叉处通过高度调节结构64相连接，抱带63的两端分别与第一支撑臂61、第二支撑臂62可拆卸连接。本实施例中高度调节结构64包括沿一定轨迹设于第一支撑臂61上的多个第一通孔，还包括沿一定轨迹设于第二支撑臂62上的多个第二通孔，第一支撑臂61与第二支撑臂62能够通过螺栓依次穿过不同位置的第一通孔、第二通孔，实现第一支撑臂61与第二支撑臂62之间交叉位置的改变，进而实现抱紧托架6对于管材7支撑位置的高度调整，再通过抱带63对管材7进行抱紧，能够实现对管材7的支撑。

需要说明的是，第一支撑臂61与第二支撑臂62还能够通过转轴进行连接，并能够通过高度调节结构64对第一支撑臂61与第二支撑臂62之间的角度进行调整，进而实现抱紧托架6对于管材7支撑位置的高度调整。

实施例4

如图13所示为本发明一种管材端面封口方法的实施例，应用于实施例1至3任一项所述的管材端面封口系统，包括如下步骤：

S1.对管材7的端面进行锯切修平并清洁；

S2.将膨胀固定装置2伸入管材7，直至第一抵接滚涂机构3的滚涂端、第二抵接滚涂机构4的滚涂端分别与管材7的内圈、外圈相抵靠，并且均与管材7的端面相靠近；

S3.通过第一导向驱动部11驱动活动夹盘组件伸入膨胀件23，膨胀件23与活动夹盘组件过盈配合，膨胀件23径向膨胀并与管材7的内侧壁紧密贴合，完成管材7与管材端面封口系统之间的固定；

S4.启动挤出焊枪5使熔接流体被挤出至管材7的端面，并通过转动连接部13使第一抵接滚涂机构3在管材7的内圈处周向转动、以及使第二抵接滚涂机构4在管材7的外圈处周向转动，第一抵接滚涂机构3、第二抵接滚涂机构4的滚涂端沿周向进行管材7端面的涂覆封口；在转动过程中，第一抵接滚涂机构3的滚涂轨迹的最外围与第二抵接滚涂机构4的滚涂轨迹的最内围相切或接近相切；

S5.完成管材7端面的涂覆封口后，通过第一导向驱动部11驱动活动夹盘组件退出膨胀件23，膨胀件23与管材7的内侧壁脱离，膨胀固定装置2从管材7中退出。

具体地，步骤S1包括如下步骤：

S11.对管材7的端面进行锯切修平并清洁；

S12.使用抱紧托架6对管材7进行支撑固定；其中，将管材7置于第一支撑臂61与第二支撑臂62之间，并通过抱带63对管材7进行抱紧。

具体地，步骤S2包括如下步骤：

S21.将膨胀固定装置2伸入管材，然后观察第一滚轮31的滚动面是否能够与管材7的内圈部分相抵、观察第二滚轮43的滚动面是否能够与管材7的外圈部分相抵、以及观察第一滚轮31与第二滚轮43是否处于同一周向平面位置；若上述情况均为是，则执行步骤S23，否则执行步骤S22；

S22.通过第一腰形孔对第一滚轮31进行位置调节，使第一滚轮31的滚动面与管材7的内圈部分相抵；通过第二腰形孔421对第二滚轮43进行位置调节，使第二滚轮43的滚动面是否能够与管材7的外圈部分相抵；通过调节杆41对第二滚轮43进行位置调节，使第一滚轮31与第二滚轮43处于同一周向平面位置，然后执行步骤S23；

S23.将套筒131沿朝向管材7端面的方向在第二连接轴上滑动，直至第一台阶结构311、第二台阶结构431均与管材端面之间留出1～3mm的空隙，然后通过限位螺母15对套筒131进行轴向方向的限位；需要说明的是，此时套筒131仍能够带动第一抵接滚涂机构3、第二抵接滚涂机构4、挤出焊枪5在第二连接轴上转动；然后执行步骤S24；需要说明的是，在步骤S23中，可通过空隙预留的大小控制管材7端面涂覆的厚度。

具体地，步骤S3包括：转动手柄16带动第一连接轴发生转动，进而带动第一夹盘21朝向第二夹盘22靠近，直至第一夹盘21和第二夹盘22均伸入膨胀套内，此时第一夹盘21与膨胀套、第二夹盘22与膨胀套均为过盈配合，膨胀套径向向外膨胀并与管材7的内侧壁紧密贴合，完成管材端面封口系统与管材7之间的固定，保持步骤S23中预留的空隙大小不会改变，避免影响预留好的涂覆厚度；需要说明的是，此时第二弹簧242处于压缩状态，第二夹盘22由于具有第一弹簧141、套筒131的抵接限位作用，因此第二夹盘22也能够实现限位。

具体地，步骤S4包括如下步骤：

S41.将焊丝从送丝管53送入加热挤塑筒52；

S42.启动热风筒54，热风通过出风口522后吹至管材7端面进行预热；

S43.通过挤出焊枪主体51使加热挤塑筒52开始加热，焊丝熔融为熔接流体并通过加热挤塑筒42内螺杆压辊作用，熔接流体通过挤出咀521挤出至步骤S23预留出的空隙位置处；

S44.转动挤出焊枪4，由于第一抵接滚涂机构3、第二抵接滚涂机构4均安装于套筒131上，因此第一滚轮31能够沿管材端面处的内圈滚动，第二滚轮43能够沿管材端面处的外圈滚动，第一台阶结构311的滚涂轨迹的最外围与第二台阶结构431的滚涂轨迹的最内围相切或接近相切，完成对整个管材端面的均匀涂覆。

具体地，步骤S5包括：将手柄16往相反的方向旋转，第一夹盘21与第二夹盘22逐渐远离，并能够通过第二弹簧242的弹力令第一夹盘21、第二夹盘22快速脱离膨胀套，膨胀套与管材7脱离，管材端面封口系统能够从管材7中退出。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管材端面封口系统，其特征在于，包括导向驱动装置(1)，还包括顺次设置的膨胀固定装置(2)、端面滚涂装置、挤出焊枪(5)，所述膨胀固定装置(2)、端面滚涂装置、挤出焊枪(5)均与导向驱动装置(1)相连接；其中：

所述导向驱动装置(1)包括第一导向驱动部(11)和与所述第一导向驱动部(11)相连接的第二导向驱动部(12)，所述第二导向驱动部(12)上转动连接有连接部(13)；

所述膨胀固定装置(2)包括活动夹盘组件和设于所述活动夹盘组件处的膨胀件(23)，所述活动夹盘组件与第一导向驱动部(11)传动连接；当所述第一导向驱动部(11)驱动所述膨胀固定装置(2)进行膨胀固定时，所述活动夹盘组件伸入所述膨胀件(23)并与膨胀件(23)过盈配合；

所述端面滚涂装置包括用于管材(7)内圈抵接滚涂的第一抵接滚涂机构(3)、用于管材(7)外圈抵接滚涂的第二抵接滚涂机构(4)，所述第一抵接滚涂机构(3)、第二抵接滚涂机构(4)、挤出焊枪(5)均与连接部(13)相连接，所述挤出焊枪(5)的挤出端朝向所述端面滚涂装置。

2.根据权利要求1所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述活动夹盘组件包括第一夹盘(21)、第二夹盘(22)，所述膨胀件(23)为设于所述第一夹盘(21)和第二夹盘(22)之间的膨胀套，所述第一夹盘(21)与第一导向驱动部(11)传动连接，所述第二夹盘(22)与第一导向驱动部(11)滑动连接；所述第一夹盘(21)与第二夹盘(22)之间还设有弹性复位组件(24)；

当驱动所述第一导向驱动部(11)使所述第一夹盘(21)和第二夹盘(22)伸入所述膨胀套时，所述第一夹盘(21)与膨胀套之间、所述第二夹盘(22)与膨胀套之间均为过盈配合。

3.根据权利要求1所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述第一夹盘(21)和第二夹盘(22)的截面积均由远离所述膨胀套的一端至靠近所述膨胀套的一端逐渐减小；所述膨胀套包括顺次连接的第一容置段(231)、连接段(232)、第二容置段(233)，所述第一容置段(231)和第二容置段(233)的截面积均由远离所述连接段(232)的一端至靠近所述连接段(232)的一端逐渐减小；当所述第一夹盘(21)和第二夹盘(22)伸入所述膨胀套时，所述第一容置段(231)与第一夹盘(21)过盈配合，所述第二容置段(233)与第二夹盘(22)过盈配合。

4.根据权利要求1所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述第一抵接滚涂机构(3)包括轮架(32)和连接于所述轮架(32)上的若干第一滚轮(31)，所述轮架(32)与连接部(13)相连接，所述第一滚轮(31)的滚动面上设有用于与管材(7)端部接触的第一台阶结构(311)。

5.根据权利要求4所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述轮架(32)上设有径向调节结构(323)，所述第一滚轮(31)通过径向调节结构(323)与轮架(32)相连接。

6.根据权利要求1所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述第二抵接滚涂机构(4)包括调节杆(41)、调节座(42)、第二滚轮(43)，所述第二滚轮(43)的滚动面上设有用于与管材(7)端部接触的第二台阶结构(431)；所述第二滚轮(43)与调节杆(41)相连接，所述调节杆(41)与调节座(42)滑动连接，所述调节杆(41)能够在所述调节座(42)上沿第一方向滑动；所述调节座(42)与连接部(13)滑动连接，所述调节座(42)能够在所述连接部(13)上沿第二方向滑动，所述第一方向与第二方向相互垂直设置。

7.根据权利要求1所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述挤出焊枪(5)包括与所述连接部(13)相连接的挤出焊枪主体(51)、与所述挤出焊枪主体(51)相连接的加热挤塑筒(52)、与所述加热挤塑筒(52)相连通的送丝管(53)，所述加热挤塑筒(52)的挤出端朝向所述端面滚涂装置；所述挤出焊枪(5)还包括热风筒(54)，所述热风筒(54)的出风端朝向所述端面滚涂装置。

8.根据权利要求1所述的管材端面封口系统，其特征在于，所述第一导向驱动部(11)包括第一连接轴，所述第二导向驱动部(12)包括与所述第一连接轴同轴连接的第二连接轴，所述连接部(13)包括套筒结构，所述套筒结构通过弹性导向组件(14)与第二连接轴转动连接，且所述套筒结构还能够通过所述弹性导向组件(14)与第二连接轴滑动连接；

所述活动夹盘组件的活动端与第一连接轴通过螺纹传动连接，所述第一抵接滚涂机构(3)、第二抵接滚涂机构(4)、挤出焊枪(5)均与套筒结构相连接。

9.根据权利要求1至8任一项所述的管材端面封口系统，其特征在于，还包括用于管材(7)抱紧的抱紧托架(6)，所述抱紧托架(6)靠近所述膨胀固定装置(2)；其中，所述抱紧托架(6)包括第一支撑臂(61)、第二支撑臂(62)、抱带(63)，所述第一支撑臂(61)与第二支撑臂(62)交叉设置，且所述第一支撑臂(61)与第二支撑臂(62)的交叉处通过高度调节结构(64)相连接，所述抱带(63)的两端分别与第一支撑臂(61)、第二支撑臂(62)可拆卸连接。

10.一种应用于权利要求1至9任一项所述的管材端面封口系统的封口方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.对管材(7)的端面进行锯切修平并清洁；

S2.将所述膨胀固定装置(2)伸入管材(7)，直至所述第一抵接滚涂机构(3)的滚涂端、第二抵接滚涂机构(4)的滚涂端分别与管材(7)的内圈、外圈相抵靠，并且均与管材(7)的端面相靠近；

S3.通过所述第一导向驱动部(11)驱动所述活动夹盘组件伸入所述膨胀件(23)，所述膨胀件(23)与活动夹盘组件过盈配合，所述膨胀件(23)径向膨胀并与管材(7)的内侧壁紧密贴合，完成管材(7)与管材端面封口系统之间的固定；

S4.启动所述挤出焊枪(5)使熔接流体被挤出至管材(7)的端面，并通过转动所述连接部(13)使所述第一抵接滚涂机构(3)在管材(7)的内圈处周向转动、以及使所述第二抵接滚涂机构(4)在管材(7)的外圈处周向转动，所述第一抵接滚涂机构(3)、第二抵接滚涂机构(4)的滚涂端沿周向进行管材(7)端面的涂覆封口；在转动过程中，所述第一抵接滚涂机构(3)的滚涂轨迹的最外围与第二抵接滚涂机构(4)的滚涂轨迹的最内围相切或接近相切；

S5.完成管材(7)端面的涂覆封口后，通过所述第一导向驱动部(11)驱动所述活动夹盘组件退出所述膨胀件(23)，所述膨胀件(23)与管材(7)的内侧壁脱离，所述膨胀固定装置(2)从管材(7)中退出。