CN117606703A - 一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，包括：S1、利用带有进气管路并连接第一质量流量仪的第一封堵机构对每个火花塞孔的端面进行封堵；S2、利用带有管路并连接第二质量流量仪的第二封堵机构对每个进气道的端面进行封堵；S3、利用带有管路并连接第三质量流量仪的第三封堵机构对总排气道的端面进行封堵；S4、通过进气管路向燃烧室内充入设定压力的压缩空气；S5、待燃烧室内压力稳定后，记录第一质量流量仪、第二质量流量仪、第三质量流量仪的测量数据并判断各燃烧室内进气门和排气门的泄漏情况。本发明不仅可直接判断泄漏的气门，且可以发现因封堵异常或内漏造成的缸盖泄漏的问题，故障指向明确，可减少故障排查时间，提高生产线效率。
Description
技术领域
本发明涉及发动机缸盖检测技术领域，具体涉及一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法。
背景技术
目前在制造发动机缸盖时，需要对发动机缸盖的气门进行试漏检测，试漏检测一般通过封堵气缸和伸缩气缸分别带动封堵块和密封块对缸盖进行密封，并通过进气管对缸盖燃烧室进行充气加压，利用压力检测表(或试漏仪)对缸盖内的压力进行检测，进而判断缸盖气门是否泄漏。对于泄漏的缸盖需要进行拆卸气门进行检查及返修。该方法仅能判断燃烧室是否泄漏，无法判断具体是进气门还是排气门泄漏，并且无法排除是否是由于封堵异常造成的泄漏，因此，需先对封堵泄漏进行排除，再对四个气门逐一进行排查，增加了泄漏的排查及返修的工作量。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法。
本发明提供一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，包括：
S1、利用带有进气管路并连接第一质量流量仪的第一封堵机构对每个火花塞孔的端面进行封堵；
S2、利用带有管路并连接第二质量流量仪的第二封堵机构对每个进气道的端面进行封堵；
S3、利用带有管路并连接第三质量流量仪的第三封堵机构对总排气道的端面进行封堵；
S4、通过进气管路向燃烧室内充入设定压力的压缩空气；
S5、待燃烧室内压力稳定后，记录第一质量流量仪、第二质量流量仪、第三质量流量仪的测量数据，并判断各燃烧室内进气门和排气门的泄漏情况。
进一步地，步骤S4中，通过进气管路向燃烧室内充入设定压力的压缩空气的过程中，需保证第一质量流量仪的输入端和输出端的压力相等。
进一步地，步骤S5包括：
分别收集各个第一质量流量仪测得的数据P1、P2……Pn，P1、P2……Pn分别对应每个进气管路的进气流量；
分别收集各个第二质量流量仪测得的数据IN1、IN2……INn，IN1、IN2……INn分别对应每个进气门的泄漏流量；
收集第三质量流量仪测得的数据EX，EX对应N个排气门的总泄漏流量。
进一步地，步骤S5包括：计算每个排气门的理论泄漏流量：EXi＝Pi-INi，i＝1、2……n，若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|>a，则表明系统存在异常，报警提示，其中，a为系统误差。
进一步地，步骤S5包括：若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|>a，则判断IN1、IN2……INn、EX1、EX2……EXn中是否存在异常偏大的数据，若存在，则确定异常偏大的数据对应的缸存在封堵密封不良或缸盖内漏的问题。
进一步地，步骤S5包括：若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|≤a，则将IN1、IN2……INn以及EX1、EX2……EXn与气门泄露合格标准b进行比较，若INi>b，则说明INi对应的进气门发生泄露需要返修，若EXi>b，则说明EXi对应的排气门发生泄露需要返修。
进一步地，步骤S5包括：若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|≤a，并且IN1、IN2……INn以及EX1、EX2……EXn均小于或等于气门泄露合格标准b，则说明当前缸盖符合标准。
本发明的有益效果为：本发明不仅可直接判断泄漏的气门，且可以发现因封堵异常或内漏造成的缸盖泄漏的问题，故障指向明确，可减少故障排查时间，提高生产线效率。
附图说明
图1为本发明质量流量仪与缸盖的连接结构示意图。
附图标记：燃烧室1；进气道2；总排气道3；火花塞孔4；第一质量流量仪5；第二质量流量仪6；第三质量流量仪7。
具体实施方式
为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
如图1所示，本实施例提供一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，包括：
S1、通过托盘在装配线上输送，气门在安装完成后进行气门拍打，进一步提高气门安装后的密封性，再输送至试漏工位。通过举升定位机构进行定位，对缸盖进行压紧后，对燃烧室1进行封堵。
利用带有进气管路并连接第一质量流量仪5的第一封堵机构对每个火花塞孔4的端面进行封堵；通过进气管路可向燃烧室1内充气，充气过程中第一质量流量仪5能够检测到进气流量。
本实施例中，缸盖为四缸机，第一封堵机构分别对四个缸的火花塞孔4进行封堵，此时缸盖每个燃烧室1形成了一个密闭的腔体，在每个火花塞孔4的封堵口连接进气管路，进气管路远离封堵口一端连接有第一质量流量仪5。
S2、利用带有管路并连接第二质量流量仪6的第二封堵机构对每个进气道2的端面进行封堵；本实施例中，缸盖的进气道2分别独立，利用第二封堵机构分别对四个进气道2单独进行封堵，每个封堵上连接管路，管路远离封堵一端连接第二质量流量仪6，用于检测从进气道2泄露的气体流量，进气道2与大气导通，压力为一个大气压。
S3、利用带有管路并连接第三质量流量仪7的第三封堵机构对总排气道3的端面进行封堵；
本实施例中，缸盖为集成了排气歧管的缸盖，四个缸的排气汇入一个排气道中，对总排气道3进行封堵，在封堵上连接管路，管路远离封堵一端连接第三质量流量仪7，用于检测从总排气道3泄露的气体流量，总排气道3与大气导通，压力为一个大气压。第三质量流量仪7检测的空气流量为四缸排气之和。
S4、通过进气管路向燃烧室1内充入设定压力的压缩空气，充气压力为1bar。需保证火花塞孔4进气管路连接的第一质量流量仪5的输入端和输出端的压力相等，保持压力稳定。
S5、待燃烧室1内压力稳定后，记录第一质量流量仪5、第二质量流量仪6、第三质量流量仪7的测量数据，计算泄漏量，若在合格范围内则放行缸盖，进行下一测量循环，若泄漏量超出合格范围，则报警并提示泄漏气门。若封堵有泄漏，报警提示测量异常。具体包括：
第一质量流量仪5、第二质量流量仪6、第三质量流量仪7的测量数据分别为四个进气流量P1、P2、P3、P4，四个进气门泄露流量IN1、IN2、IN3、IN4，以及四个排气门的总泄漏流量EX。数据取样时间为50ms，取样次数采用20次，数据结果采用平均值。
若缸盖仅进气门和排气门存在泄露，则每个排气门的理论泄露流量应为EX1＝P1-IN1、EX2＝P2-IN2、EX3＝P3-IN3、EX4＝P4-IN4，即燃烧室1内压力稳定的情况下，从火花塞孔4进入的气体流量与从进气门和排气门泄露的气体流量应相等。
理论上，第三质量流量仪7检测的数据EX应当与计算所得四缸排气门的泄漏流量之和相等，即EX＝EX1+EX2+EX3+EX4。
分别将IN1、IN2、IN3、IN4和EX1、EX2、EX3、EX4与气门泄露合格标准b进行对比，本实施例中，b＝0.6L/min；并校核EX＝EX1+EX2+EX3+EX4是否成立，由于系统误差的存在，该等式在实际测量中不成立，则要求|EX-(EX1+EX2+EX3+EX4)|≤系统误差，本实施例中，系统误差测定为0.2L/min。则有如下三种结果：
1.若所有结果均在要求范围内，即IN1、IN2、IN3、IN4均小于或等于0.6L/min，EX1、EX2、EX3、EX4均小于或等于0.6L/min，|EX-(EX1+EX2+EX3+EX4)|≤0.2L/min，则放行缸盖，进入下一循环。
2.若|EX-(EX1+EX2+EX3+EX4)|≤0.2L/min，但是IN1、IN2、IN3、IN4、EX1、EX2、EX3、EX4中存在大于0.6L/min的，则表示大于0.6L/min的气门发生泄漏，报警提示。后续可针对该气门进行返修。
3.若|EX-(EX1+EX2+EX3+EX4)|＞0.2L/min，则表明系统存在异常，报警提示，判断EX1、EX2……EXn中是否存在异常偏大的数据，若存在，则确定异常偏大的数据对应的缸存在封堵密封不良或缸盖内漏的问题，可针对性查找封堵密封不良或缸盖内漏的问题。本实施例中，EX1、EX2、EX3、EX4中，大于系统误差的10倍以上，即2L/min，则属于异常偏大的数据。
该方法不仅能够精确检测出缸盖存在泄露的气门，而且还能够发现封堵密封不良或缸盖内漏的问题，避免由于封堵密封不良或缸盖内漏导致检测结果错误的情况。
以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：包括：
S1、利用带有进气管路并连接第一质量流量仪(5)的第一封堵机构对每个火花塞孔(4)的端面进行封堵；
S2、利用带有管路并连接第二质量流量仪(6)的第二封堵机构对每个进气道(2)的端面进行封堵；
S3、利用带有管路并连接第三质量流量仪(7)的第三封堵机构对总排气道(3)的端面进行封堵；
S4、通过进气管路向燃烧室(1)内充入设定压力的压缩空气；
S5、待燃烧室(1)内压力稳定后，记录第一质量流量仪(5)、第二质量流量仪(6)、第三质量流量仪(7)的测量数据，并判断各燃烧室(1)内进气门和排气门的泄漏情况。
2.根据权利要求1所述的用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：步骤S4中，通过进气管路向燃烧室(1)内充入设定压力的压缩空气的过程中，需保证第一质量流量仪(5)的输入端和输出端的压力相等。
3.根据权利要求1所述的用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：步骤S5包括：
分别收集各个第一质量流量仪(5)测得的数据P1、P2……Pn，P1、P2……Pn分别对应每个进气管路的进气流量；
分别收集各个第二质量流量仪(6)测得的数据IN1、IN2……INn，IN1、IN2……INn分别对应每个进气门的泄漏流量；
收集第三质量流量仪(7)测得的数据EX，EX对应N个排气门的总泄漏流量。
4.根据权利要求3所述的用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：步骤S5包括：计算每个排气门的理论泄漏流量：EXi＝Pi-INi，i＝1、2……n，若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|>a，则表明系统存在异常，报警提示，其中，a为系统误差。
5.根据权利要求4所述的用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：步骤S5包括：若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|>a，则判断IN1、IN2……INn、EX1、EX2……EXn中是否存在异常偏大的数据，若存在，则确定异常偏大的数据对应的缸存在封堵密封不良或缸盖内漏的问题。
6.根据权利要求4所述的用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：步骤S5包括：若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|≤a，则将IN1、IN2……INn以及EX1、EX2……EXn与气门泄露合格标准b进行比较，若INi>b，则说明INi对应的进气门发生泄露需要返修，若EXi>b，则说明EXi对应的排气门发生泄露需要返修。
7.根据权利要求4所述的用于集成排气歧管缸盖气门试漏方法，其特征在于：步骤S5包括：若|EX-(EX1+EX2+……+EXn)|≤a，并且IN1、IN2……INn以及EX1、EX2……EXn均小于或等于气门泄露合格标准b，则说明当前缸盖符合标准。
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