CN117014462A - 一种缝制设备同步方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缝制设备同步方法及系统，包括如下步骤：获取缝制设备的工艺参数和操作人员的习惯参数；根据工艺参数和习惯参数确定工艺分数，根据工艺分数发送排产信号至吊挂设备；实现自动排产，提供了一种工序调整工具，使得工艺自动排布，节约IE时间，实现全流程自动优化，通过将多个缝制设备通信连接，实现每个不同缝制设备的并网，实现对多种不同缝制设备的统一排产；便于对各个维度工艺数据进行监测，便于评价员工技能，针对性安排车工工作，提升车工产能。

Description

一种缝制设备同步方法及系统

技术领域

本发明涉及缝制设备协同控制技术领域，尤其涉及一种缝制设备同步方法及系统。

背景技术

现有技术中，服装产业中服装吊挂设备的基本理念是将整件衣服的裁片挂在衣架上，根据事先输入好的工序工段，自动送到下一道工序操作员手里，大幅度地减少搬运、绑扎、折叠等的非生产时间。当生产员工完成一个工序后，只需轻按控制钮，吊挂设备就自动地将衣架转送到下一个工序站，并进行产能计件。服装吊挂可以负责服装排产工作，可有效控制服装产量，工序排布与调整，吊挂设备中主要流转着订单生产数据。现有技术中，物联网缝纫机能够收集到缝纫机设备的工作数据，但无法和上层生产工况进行结合。缝纫机数据接入的维度只能从设备层面接入。 无法从工艺，员工等生产角度接入。

例如，一种在中国专利文献上公开的“一种基于工业以太网的缝纫机控制方法及系统”，其公告号：CN107948282A，公开了包括控制器通过EtherCAT通信协议将控制信息传输给对应的驱动器；其中，控制信息包括缝制信息；驱动器根据接收的控制信息，生成对应的运动控制信息，并将运动控制信息发送到相连的机械设备；机械设备根据接收的运动控制信息执行对应的缝制任务；本发明利用EtherCAT总线将控制器与机械设备的驱动器相连，通过控制器对多台机械设备进行统一控制，实现了不同机械设备的协同控制，但是该方案仅公开了如何下发缝制任务，没有对于基于工艺流程控制的优化。

发明内容

为了解决现有技术中缝制设备的数据不能与工艺及全流程互通的问题，本发明提供一种缝制设备同步方法及系统，将缝纫机的参数加入到工艺流程优化控制中，实现全流程的同步优化。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种缝制设备同步方法，包括如下步骤：获取缝制设备的工艺参数和操作人员的习惯参数；根据工艺参数和习惯参数确定工艺分数，根据工艺分数发送排产信号至吊挂设备。将多个相同或不同的缝制设备分别接入同一个网络中，获取缝制设备自身的工艺参数和对应操作人员的信息，根据操作人员的信息确定其习惯参数，根据工艺参数和习惯参数确定该操作人员在该设备上执行工序的工艺分数，工艺分数用于表示操作人员在该缝制设备对对应工序的工作效率，对每个缝制设备确定其工艺分数，将工艺分数根据吊挂效率制成产线平衡表，根据产线平衡表排产。实现自动排产，提供了一种工序调整方法，使得工艺自动排布，节约IE时间，实现全流程自动优化。

作为优选的，获取缝制设备的工艺参数的实现包括，获取缝制设备的工艺参数的实现包括，获取缝制设备的电信息，根据电信息确定工艺参数；工艺参数包括缝制设备工作效率和工作进度。根据缝制设备的历史工作数据进行训练，得到该缝制设备在各种工序的不同工作效率范围，并通过缝制设备的电信息确定缝制设备的标准工作信息，将不同工作效率范围和标准工作信息作为工艺参数库存入控制器。同时获取缝制设备相对吊挂设备的实际物理位置数据，通过通信连接获取缝制设备的工序数据。通过获取缝纫机的的工艺参数和缝纫机位置实现每个缝制设备的监控，便于进行统一排产。

作为优选的，获取缝制设备的电信息的同时，获取缝制设备的位置数据和工序数据，根据对应缝制设备的位置数据和工序数据对电信息进行标记。缝制设备的位置数据和工序数据不包括在工艺参数中，但是缝制设备的位置数据和工序数据能够用于进行排产，将位置数据和工序数据标记在对应的工艺参数中，使得根据工艺参数确定排产后，能够根据位置数据合计工序数据控制吊挂设备排产，不需要多次进行数据获取，使得电信息具有可溯性。

作为优选的，获取操作人员的习惯参数的实现包括，通过缝纫终端登录操作人员信息，获取操作人员信息对应的习惯参数，习惯参数包括针距和工作速率，习惯参数根据历史任务完成量确定。为缝制设备设置缝纫终端，缝纫终端为加装到缝制设备的便携式终端，缝纫终端用于获取习惯参数和工艺参数，缝纫终端通过电连接缝制设备获取缝制设备的工艺参数，缝纫终端通过网络连接控制器获取操作人员的习惯参数，缝纫终端还与吊挂设备的控制器连接，控制器位于缝纫终端和控制器之间。通过缝纫终端获取操作人员的习惯参数和缝制设备的工艺参数，便于对不同类型不同新旧的缝制设备进行同步控制，便于获取不同类型不同新旧的缝制设备的数据、不同操作人员不同工序的数据。

作为优选的，确定工艺分数包括，建立工艺参数和习惯参数的修正函数，通过修正函数得到每件产品当前工艺的详细数据，根据详细数据确定加工时长，根据加工时长获取工艺分数。修正函数的输入包括工艺参数和习惯参数，将习惯参数中的针距和针数作为第一效率值，根据第一效率值对工艺参数中的的工作效率进行修正并作为第二效率值，根据第二效率值对习惯参数中的工作速率进行修正并作为第三效率值，将该第三效率值划分为单件数据，将单件数据结合工艺参数得到单件的实际工时，将单件的实际工时结合缝制设备的位置数据并存储到控制器中。通过工艺分数将工艺参数和习惯参数结合得到实际工时，避免了因为设备的固有特性或操作人员的习惯不同造成的排产结果不准确，同时通过工艺参数和习惯参数交叉修正，减小排产误差。

作为优选的，确定加工时长后，基于加工时长得到产线平衡表，根据产线平衡表获取工艺分数。根据实际工时建立各个缝制设备的数据列表并作为产线平衡表，产线平衡表中记载了每个缝制设备的单件的每个工序的时间，对单件的最后一个工序的时间进行排序，根据产线平衡表确定每个工件当前工艺分数，从而进行排产。通过产线平衡表对所有缝制设备的单件的工序时间进行遍历排产，实现针对准确的每个操作人员在每个缝制设备的具体工序时间进行排产。提高排产效率和准确性。从而实现小块数据上传并能整体多维度监控生产过程。

一种缝制设备同步系统，包括缝制设备，缝制设备连接有吊挂设备，吊挂设备和缝制设备共同连接有控制器，控制器接收缝制设备和吊挂设备的信息并生成工艺分数；吊挂设备连接有生产控制系统，生产控制系统根据工艺分数发送吊挂设备的控制信息。吊挂设备包括多个，吊挂设备用于到每个缝制设备的位置进行吊挂动作；控制器用于获得吊挂设备和缝制设备产生的数据；生产控制系统用于对吊挂设备根据缝制设备的生产信息进行排产。通过生产控制系统对缝制设备和吊挂设备进行统一控制，实现高效排产。

作为优选的，缝制设备连接有缝纫终端，缝纫终端连接有位置传感器，缝纫终端用于获取缝制设备工作时的数据与操作人员的习惯参数。位置传感器用于检测缝制设备与吊装设备之间的距离，缝纫终端与控制器通信连接。通过缝纫终端实现不同缝制设备的统一接入，尤其是在不同智能化的设备中，可以实现统一接入，便于进行排产监控。

本发明具有如下优点：

（1）实现自动排产，提供了一种工序调整工具，使得工艺自动排布，节约IE时间，实现全流程自动优化，通过将多个缝制设备通信连接，实现每个不同缝制设备的并网，实现对多种不同缝制设备的统一排产；（2）便于对各个维度工艺数据进行监测，便于评价员工技能，针对性安排车工工作，提升车工产能；（3）通过工艺参数和习惯参数交叉修正，减小排产误差，实现针对准确的每个操作人员在每个缝制设备的具体工序时间进行排产。提高排产效率和准确性；生产可按工艺细节追溯，便于分析质量问题原因，便于在质检环节提示异常工序，提升缝纫质量。

附图说明

下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1是本发明中一种缝制设备同步系统示意图。

图2是本发明中一种缝制设备同步系统框图。

图3是实施例三中吊挂设备工作逻辑示意图。

图4是本发明中单件数据的划分示意图。

图5是本发明中产线平衡表示意图。

图中：

1-缝制设备；2-吊挂设备；3-控制器；4-生产控制系统；5-控制器。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图 1所示，在一个较佳的实施例中，本发明公开了一种缝制设备同步方法，包括：获取缝制设备的工艺参数和操作人员的习惯参数前，建立缝制设备网络，将缝制设备和吊挂设备连接于同一控制器5，具体的，将多个缝制设备和吊挂设备进行通信连接，控制器用于根据缝制设备的信息控制吊挂设备。通过将多个缝制设备通信连接，实现每个不同缝制设备的并网，实现对多种不同缝制设备的统一排产。

在使用时，对自带通信功能的设备设定网络地址将其与吊挂设备接入同一系统，对仍在使用的旧设备加装缝纫终端，缝纫终端包括微型处理器，微型处理器连接有通信电路，通过通信电路与吊挂设备连接到同一系统中。控制器位于上述系统中。

获取缝制设备的工艺参数和操作人员的习惯参数；获取缝制设备的工艺参数的实现包括，获取缝制设备的电信息，根据电信息确定工艺参数；工艺参数包括缝制设备工作效率和工作进度；获取缝制设备的电信息的同时，获取缝制设备的位置数据和工序数据，根据对应缝制设备的位置数据和工序数据对电信息进行标记；缝制设备的位置数据和工序数据不包括在工艺参数中，但是缝制设备的位置数据和工序数据能够用于进行排产，将位置数据和工序数据标记在对应的工艺参数中，使得根据工艺参数确定排产后，能够根据位置数据合计工序数据控制吊挂设备排产，不需要多次进行数据获取，使得电信息具有可溯性。根据缝制设备的历史工作数据进行训练，得到该缝制设备在各种工序的不同工作效率范围，并通过与缝制设备的处理器电连接获取缝制设备的标准工作信息，将不同工作效率范围和标准工作信息作为工艺参数库存入控制器。同时获取缝制设备相对吊挂设备的实际物理位置数据，通过通信连接获取缝制设备的工序数据。获取操作人员的习惯参数的实现包括，通过缝纫终端登录操作人员信息，获取操作人员信息对应的习惯参数，习惯参数包括针距和工作速率等个人习惯影响的参数，习惯参数根据历史任务完成量确定。为缝制设备设置缝纫终端，缝纫终端为加装到缝制设备的便携式终端，缝纫终端用于获取习惯参数和工艺参数，缝纫终端通过电连接缝制设备获取缝制设备的工艺参数，缝纫终端通过网络连接控制器获取操作人员的习惯参数，缝纫终端还与吊挂设备的控制器连接，控制器位于缝纫终端和控制器之间。

根据工艺参数和习惯参数确定工艺分数，根据工艺分数发送排产信号至吊挂设备。确定工艺分数包括，建立工艺参数和习惯参数的修正函数，通过修正函数得到每件产品当前工艺的详细数据，根据详细数据确定加工时长，根据加工时长确定工艺分数。修正函数的输入包括工艺参数和习惯参数，将习惯参数中的针距和针数作为第一效率值，根据第一效率值对工艺参数中的的工作效率进行修正并作为第二效率值，根据第二效率值对习惯参数中的工作速率进行修正并作为第三效率值，将该第三效率值划分为单件数据，如图4所示，将单件数据结合工艺参数得到单件的实际工时，将单件的实际工时结合缝制设备的位置数据并存储到控制器中。如图5所示，确定加工时长后，基于加工时长得到产线平衡表，根据产线平衡表获取工艺分数，根据工艺分数控制吊挂设备进行排产。根据实际工时建立各个缝制设备的数据列表并作为产线平衡表，产线平衡表中记载了每个缝制设备的单件的每个工序的时间，对单件的最后一个工序的时间进行排序，从而进行排产。

修正函数中包括动态修正系数，将每一个效率值转换为百分比数作为动态修正系数进行乘算。

在使用时，将多个相同或不同的缝制设备分别接入同一个网络中，通过缝制设备的电信息获取对应缝制设备自身的工艺参数和对应操作人员的信息，根据操作人员的信息确定其习惯参数，根据工艺参数和习惯参数确定该操作人员在该设备上执行工序的工艺分数，工艺分数用于表示操作人员在该缝制设备对对应工序的工作效率，对每个缝制设备确定其工艺分数，将工艺分数根据吊挂效率制成产线平衡表，根据产线平衡表排产。

如图2所示，在第二个实施例中，本发明公开了一种缝制设备同步系统，包括缝制设备1，缝制设备1连接有吊挂设备2，吊挂设备2和缝制设备1共同连接有控制器3，控制器接收缝制设备和吊挂设备的信息并生成工艺分数；吊挂设备连接有生产控制系统4，生产控制系统根据工艺分数发送吊挂设备的控制信息。吊挂设备包括多个吊挂设备，吊挂设备用于到每个缝制设备的位置进行吊挂动作；控制器用于存储吊挂设备和缝制设备产生的数据；生产控制系统用于进行排产。缝制设备连接有缝纫终端，缝纫终端连接有位置传感器，缝纫终端用于获取缝制设备工作时的数据与操作人员的习惯参数。位置传感器用于检测缝制设备与吊装设备之间的距离，缝纫终端与控制器通信连接。

本发明在使用时，控制器位于生产控制系统中，控制器用于进行生产排产控制。对旧的缝制设备加装缝纫终端，缝纫终端从生产控制系统获取任务，操作人员通过缝纫终端从控制器获取习惯参数等数据，生产控制系统从缝纫终端获取操作人员信息并从控制器获取对应的习惯参数，生产控制系统实现上述方法后，通过控制器进行排产。

在第三个实施例中，缝制设备通过232数据线与控制器连接，并通过232数据线绑定自身的物理空间位置，确定当前所在站位。绑定站点后缝制设备可通过Wi-Fi访问控制器获取吊挂当前站点数据。且吊挂设备可与第三方MES以及物联网对接，控制器的物联网服务端保留第三方接口。

实际上，通过232数据线将缝制设备的物理空间位置已经提前设置在控制器中，控制器从缝制设备获取电信息时不再同时获取缝制设备的位置信息等数据，并且获得电信息后，根据电信息的地址和缝制设备的物理空间位置进行绑定。

如图3所示，吊挂设备工作时，缝制设备开启后获取吊挂设备运行状态，成功后使用站位号作为地址获取吊挂数据，并且缝纫机数据周期获取，吊挂数据周期更新，在吊挂站位产量变化后发送控制器报文。即本方案中控制器基于吊挂设备进行控制，并且周期性根据缝制设备的信息调整吊挂设备的工作。

数据在控制器上汇总后，依据吊挂的产量变化将缝纫机数据进行进行划分，划分的每件工艺的详细数据会上报到控制器数据库中；基于不同站位的加工时长，产出每个组的产线平衡表；基于数据库，建立多维度的工艺库，并能从员工，工艺，小组，制单，缝制设备型号等多个维度搜索数据；基于上述工艺库，当导入吊挂工序后，依据员工工艺分数，进行自动排产；按照组和工序进行针距监控，在服务端进行展示；缝制设备参数导入：当操作人员更换工位和工序时，缝纫机从服务端获取到工序建议配置，员工习惯配置。配置可由操作人员选择失效，或由管理人员在服务端下发，并锁定参数；质检重点提示：当某道工序加工数据相对异常工序会在质检站进行提示，重点检查。工序建议配置为当前工序的工艺分数中最快配置，服务端为与控制器连接的监控终端。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种缝制设备同步方法，其特征在于，包括如下步骤：

获取缝制设备的工艺参数和操作人员的习惯参数；

根据工艺参数和习惯参数确定工艺分数，根据工艺分数发送排产信号至吊挂设备。

2.根据权利要求1所述的一种缝制设备同步方法，其特征在于，所述的获取缝制设备的工艺参数的实现包括，获取缝制设备的电信息，根据电信息确定工艺参数；工艺参数包括缝制设备工作效率和工作进度。

3.根据权利要求2所述的一种缝制设备同步方法，其特征在于，获取缝制设备的电信息的同时，获取缝制设备的位置数据和工序数据，根据对应缝制设备的位置数据和工序数据对电信息进行标记。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种缝制设备同步方法，其特征在于，所述的获取操作人员的习惯参数的实现包括，通过缝纫终端登录操作人员信息，获取操作人员信息对应的习惯参数，习惯参数包括针距和工作速率，习惯参数根据历史任务完成量确定。

5.根据权利要求4所述的一种缝制设备同步方法，其特征在于，所述的确定工艺分数包括，建立工艺参数和习惯参数的修正函数，通过修正函数得到每件产品当前工艺的详细数据，根据详细数据确定加工时长，根据加工时长获取工艺分数。

6.根据权利要求5所述的一种缝制设备同步方法，其特征在于，所述的确定加工时长后，基于加工时长得到产线平衡表，根据产线平衡表获取工艺分数。

7.一种缝制设备同步系统，适用于如权利要求1至6任一项所述的一种缝制设备同步方法，其特征在于，包括缝制设备，缝制设备连接有吊挂设备，吊挂设备和缝制设备共同连接有控制器，控制器接收缝制设备和吊挂设备的信息并生成工艺分数；吊挂设备连接有生产控制系统，生产控制系统根据工艺分数发送吊挂设备的控制信息。

8.根据权利要求7所述的一种缝制设备同步系统，其特征在于，所述的缝制设备连接有缝纫终端，缝纫终端连接有位置传感器，缝纫终端用于获取缝制设备工作时的数据与操作人员的习惯参数。