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CN116716546A - 汽车用多用途高强钢及其制备方法 - Google Patents

汽车用多用途高强钢及其制备方法 Download PDF

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CN116716546A
CN116716546A CN202310625790.1A CN202310625790A CN116716546A CN 116716546 A CN116716546 A CN 116716546A CN 202310625790 A CN202310625790 A CN 202310625790A CN 116716546 A CN116716546 A CN 116716546A
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CN
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cooling
steel plate
steel
alloying
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CN202310625790.1A
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胡智评
刘仁东
顾兴利
郭金宇
林利
林春青
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Angang Steel Co Ltd
Original Assignee
Angang Steel Co Ltd
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Abstract

本发明属于冷轧汽车用高强钢，具体涉及一种汽车用多用途高强钢及其制备方法。所述钢的化学成分以质量百分比计包括：C：0.12～0.16％，Mn：1.80～2.30％，Si：0.60～1.30％，Al：0.015～0.5％，P：0.007～0.012％，S：0.001～0.004％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述方法包括以下步骤：连铸、热轧、酸洗、冷轧、连退镀锌。本发明提出了用同一或相近成分钢板，通过不同的热处理工艺实现多种类别和强度钢种覆盖，在生产端上，将减少浇铸混浇段废钢，提高轧制生产效率，优化管理流程；在应用端，能够降低焊接难度，拓宽材料的应用范围。

Description

汽车用多用途高强钢及其制备方法
技术领域
本发明属于冷轧汽车用高强钢技术领域，具体涉及一种汽车用多用途高强钢及其制备方法。
背景技术
主要排放CO2的产业包括水泥、钢铁、汽车，汽车行业占比较高。从全球二氧化碳排放综合考虑，钢铁和汽车行业均属于高碳排放行业，而且汽车行业的主要碳排放路径集中于汽车钢生产阶段。因此，汽车钢实现“双碳”，有效的改进措施必不可少。其中，汽车轻量化是目前汽车行业及汽车钢制造厂商主要关注的焦点。很明显，通过汽车钢产品的高强钢实现用料的减少，从生产端保证安全的同时有效减少出钢产量，从应用端实现减重减少尾气排放。但是就目前高强钢发展的局势角度来看，汽车高强钢市场用量仍然有限，且需迎合用户的个性化定制，种类繁多，以QP980钢为例，产品覆盖高塑性QP980产品、高扩孔QP980产品、高塑性QP980镀锌产品、高扩孔QP980镀锌产品等等。一个种类品种钢涉及几个，甚至十几个牌号。生产不同牌号的产品也对应相应的成分设计，大幅度提高了生产的成本，更提高生产过程中的碳排放。因此，解决汽车高强钢生产种类繁多问题对降低钢铁企业成本、促进降碳至关重要。
中国专利CN11979488A公开了一种780MPa级合金化热镀锌DH钢及其制备方法，该钢板各组分重量百分比为：C：0.11～0.17％、Mn：1.4～2.4％、Si：0.15～0.60％、Al：0.02～1.0％、Mo:0.20～0.70％、P≤0.03％、S≤0.03％，B≤0.005％、V≤0.05％、Ti≤0.05％，余量为Fe和其他不可避免杂质。制备方法包括冶炼、热轧、酸洗、冷轧、连退镀锌，获得钢板性能抗拉强度780～880MPa，延伸率为20～25％的DH镀锌钢板。该钢思路在于通过780MPa级别范围内高比例C、Mn的合金设计，引入残余奥氏体，提高钢板的塑性性能。
中国专利CN110983198A公开了一种合金化热镀锌双相钢及其制备方法，该钢合金成分为C：0.10～0.15％，Si：0.2～0.5％，Mn：2.5～2.9％，Al：0.02～0.05％，Ti：0.015～0.03％，Nb：0.015～0.03％，Cr：0.4～0.6％、Mo：0.1～0.3％，P≤0.01％、S≤0.01％，余量为Fe和其他不可避免杂质。制备方法包括冶炼、热轧、酸洗、冷轧、连退镀锌工序得到抗拉强度1180MPa以上钢板。
中国专利CN111118397A公开了980MPa淬火配分钢及其制备方法，该钢合金成分为C：0.20～0.25％，Si：1.4～1.8％，Mn：1.8～2.2％，V：0～0.10％，Nb：0～0.050％、Ti：0～0.050％、P≤0.010％、S≤0.012％，Al≤0.060％，余量为Fe和其他不可避免杂质。制备出高强980～1150MPa级别，延伸率20～25％的冷轧退火钢板。
上述DH钢、DP钢、QP钢有着不同的合金成分设计体系，表现出不同的强塑性能匹配。实现多种力学性能，且满足各自应用性能指标，达到一钢多用的多用途高强钢设计尚属空白。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种汽车用多用途高强钢及其制备方法，以相同的合金成分体系，仅通过后续工艺改变，制备得到多用途高强钢。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明一方面提供一种汽车用多用途高强钢，所述钢的化学成分以质量百分比计包括：
C：0.12～0.16％，Mn：1.80～2.30％，Si：0.60～1.30％，Al：0.015～0.5％，P：0.007～0.012％，S：0.001～0.004％，余量为Fe和不可避免的杂质。
上述技术方案中，进一步地，所述钢的化学成分还包括Ni、Cr、Mo、Nb、Ti中的一种或多种，其中，以质量百分比计，Ni：0.10～0.30％，Cr：0.10～0.30％，Mo：0.05～0.30％且Mn+Ni+Cr+Mo≤2.50％，Nb：0.015～0.025％，Ti：0.01～0.025％。
本发明钢的各化学成分的选用原理及含量设计理由如下：
C：C是钢中常见的强化元素，作为间隙固溶原子，C固溶在基体中通过引起晶格畸变提高固溶体强度。在本发明多用途汽车高强钢，C在作为DH及QP钢中的作用以保证残余奥氏体稳定性为主，在作为DP钢中的作用主要以提高临界区淬透性为主，保证马氏体的转变含量。但是，本发明中C的整体处于低C范围，综合考虑电阻点焊性能、热轧边裂问题、冷轧边部开裂问题。本发明中将C含量控制在0.12～0.16％。
Mn：Mn是低成本，Mn原子以置换固溶引发晶格畸变的方式强化固溶体。本发明中，Mn含量添加是获得780～980MPa的主要元素。然而，Mn元素添加含量不宜超过本发明范围，考虑Mn含量过高导致的C/Mn偏析问题，以及DH钢中涉及的Mn过高导致淬透性提高贝氏体形成收到抑制问题。因此，本发明综合考虑Mn/Cr/Mo/Ni的复合添加含量。本发明中将Mn含量控制在1.80～2.30％。
Si：Si元素为本发明中的重要元素之一，铁素体足量的Si添加保证铁素体的基体强度；同时，Si添加将提高钢板的AC3点，有效调节连退阶段的退火工艺窗口，保证工业化连退温度下临界区适当的铁素体及奥氏体比例；此外，Si添加作用还在于足够含量的Si添加可以抑制过时效阶段碳化物的形成，避免钢板因碳化物析出降低性能。在本发明中Si属于高强钢添加居中范围，考虑Si过高导致镀锌表面出现“漏镀”等影响表面质量问题，以及过高导致酸洗难度加大(由于内氧化层及晶界氧化层)。且Si含量不能过低，过低将导致碳化物析出得不到抑制作用，这是QP钢及DH钢的主要应用。本发明中将Si含量控制在0.60～1.30％。
Al：Al在本发明中只作为脱氧剂使用。本发明意在解决“一钢多用问题”，因此Al添加将导致成本明显提高，提高连铸连浇难度。本发明中将Al含量控制在0.015～0.5％。
P：P元素是钢中的杂质元素，极易偏聚在晶界，钢中P含量较高时，易形成Fe2P颗粒，降低钢的塑性及韧性，因此其含量越低越好。本发明中将P元素含量控制在0.007～0.012％。
S：S元素是钢中的杂质元素，易与Mn结合形成MnS夹杂，恶化钢板塑性，因此其含量越低越好。本发明中将S元素含量控制在0.001～0.004％。
还可添加元素中：
Ni：Ni本身为固溶强化元素，同C、Mn一样，提高奥氏体稳定性，同时Ni一定程度上提高钢板的抗腐蚀性能。在本发明可选成分中可以适量添加，提高抗腐蚀性能。本发明中将Ni含量控制在0.10～0.30％。
Cr、Mo：Cr及Mo本身为固溶强化元素，起到强化钢板的作用。在本发明中Cr、Mo可以提高钢板的淬透性，延缓冷却阶段珠光体及贝氏体的形成的，促进马氏体的形成；同时，Cr、Mo可以改变卷取过程中的氧化铁皮类型，限制钢板内氧化的进行，提高钢板表面质量。在本发明中Cr及Mo均为Mn添加后，平衡热轧边部裂纹、冷轧边部开裂问题。本发明中将Cr含量控制在0.10～0.50％，将Mo含量控制在0.05～0.30％。
前面已经提到，Ni、Cr、Mo等合金元素均为补充Mn的替代元素，其主要作用在本发明中均为作为提高奥氏体稳定化，补充奥氏体的稳定性。然而，综合考虑成本、浇钢难度、热轧难度、冷轧难度等多维度考虑，整体添加应满足：低成本、易生产、高成材率的一体化目的。Mn+Ni+Cr+Mo≤2.6％。
Nb：Nb是微合金强化元素，在生产DP、DH系列产品时辅助Ti添加，细化晶粒，提高屈强比，进而提高钢板后续翻边性能。本发明中将Nb含量控制在0.015～0.025％。
Ti：在本发明中适当添加Ti元素作为强度补充，在“一钢多用”中，部分计划成分不能满足强度需求，依靠Ti元素的析出起到细化原奥氏体晶粒细晶强化，以及析出强化作用补充强度。本发明中将Ti含量控制在0.015～0.025％。
本发明另一方面提供一种上述汽车用多用途高强钢的制备方法，所述方法包括以下步骤：连铸、热轧、酸洗、冷轧、连退镀锌；所述方法的具体步骤如下：
(1)连铸：按照钢的化学成分进行连铸；
(2)热轧：将铸坯进行加热，再经过粗轧、精轧、卷取成热轧卷；
(3)酸洗和冷轧：酸洗后进行冷轧；
(4)连退镀锌：将冷轧后钢板加热至820～950℃，等温35～120s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至700～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～470℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度480～560℃，合金化时间为15～25s。上述技术方案中，进一步地，步骤(1)中，所述浇铸温度为1580～1620℃，铸坯厚度为220～280mm。
上述技术方案中，进一步地，步骤(2)中，加热温度为1230～1280℃，在炉时间为180～240min，粗轧温度为1150～1200℃，中间坯厚度为50～80mm，精轧分为两阶段轧制，再结晶轧制温度为1070～1130℃，终轧温度为920℃以上，卷取温度为450～520℃之间，热轧卷厚度为2.8～3.5mm。
加热温度控制在1230～1280℃，在炉时间为180～240min，目的在于促进合金充分固溶，控制偏析导致的带状组织。精轧阶段分两阶段轧制的目的在于促进原始奥氏体晶粒再结晶行为，抑制未再结晶奥氏体晶粒粗化。卷取温度控制在450～520℃，目的在于防止由于添加Si含量后钢板表层形成富Si氧化物，进而导致内氧化层和晶界氧化层形成。
上述技术方案中，进一步地，步骤(3)中，冷轧板厚度为1.4/1.6/1.8mm，1.4mm板厚对应2.8mm热轧钢板，1.6mm及1.8mm板厚对应3.0～3.5mm热轧钢板，冷轧压下率为46.7～48.6％。
过低轧制压下率不能保证足够冷轧形变储能，导致连退阶段不充分的铁素体再结晶效果；过高轧制压下大幅度增加冷轧机的负荷，不能保证目标厚度的实现。
上述技术方案中，进一步地，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至820～850℃，等温60～105s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至700～740℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度495～525℃，合金化时间为15～25s。制得的产品钢符合DH780标准要求。
通过临界区等温得到高比例的铁素体组织，且铁素体形成同时临界区奥氏体中C浓度提升，经过缓冷过冷奥氏体中呈现较为明显的浓度梯度，在380～460℃阶段促进贝氏体形成同时沿浓度梯度持续向周边过冷奥氏体中富C，在经过合金化后，富C且晶粒尺寸较小的过冷奥氏体保留至室温以参与奥氏体形式存在，较为贫C且尺寸较大的过冷奥氏体发生马氏体相变。
上述技术方案中，进一步地，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至860～900℃，等温35～45s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度495～505℃，合金化时间为15～25s。制得的产品钢符合DH980标准要求。
通过临界区等温得到高比例的奥氏体组织，通过缓冷调节抑制过多外延铁素体形成，以保证屈服强度，在380～460℃阶段促进贝氏体形成同时沿浓度梯度持续向周边过冷奥氏体中富C，在经过合金化后，富C且晶粒尺寸较小的过冷奥氏体保留至室温以参与奥氏体形式存在，较为贫C且尺寸较大的过冷奥氏体发生马氏体相变。调节合金化温度，防止过多碳化物形成影响钢板强度。
上述技术方案中，进一步地，步骤(4)中，当产品钢符合DP980标准要求时，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至860～900℃，等温100～120s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度530～560℃，合金化时间为15～25s。制得的产品钢符合DP980标准要求。
通过临界区等温得到高比例的奥氏体组织，且提高等温时间促进粗化均衡C浓度，通过缓冷调节抑制过多外延铁素体形成，以保证屈服强度，控制合金化温度调控促进二次马氏体形成。
上述技术方案中，进一步地，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至920～950℃，等温60～100s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至340～400℃提温至450～470℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度480～495℃，合金化时间为15～25s。制得的产品钢符合QP980标准要求。
通过临界区等温得到全奥氏体组织，通过缓冷调节抑制过多外延铁素体形成，以保证屈服强度，在340～400℃阶段促进马氏体相变进行且保留相应含量残余奥氏体，提温等温，马氏体发生回火形成回火马氏体，残余奥氏体富C提高稳定性，经过合金化持续进行，防止合金化温度过高导致回火马氏体碳化物析出。
本发明的有益效果为：
本发明提出了用同一或相近成分钢板，通过不同的热处理工艺实现多种类别和强度钢种覆盖，在生产端上，将减少浇铸混浇段废钢，提高轧制生产效率，优化管理流程；在应用端，能够降低焊接难度，拓宽材料的应用范围。
本发明的应用能够实现生产和应用过程的节能减排，符合国家“双碳”政策。
附图说明
图1为本发明由成分-1制得的四种钢的组织图，a为DH780-1，b为DH980-1，c为DP980-1，d为QP980-1。
具体实施方式
通过实施例对本发明进行更详细的描述，这些实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何的限制。
表1中列出了实施例钢的化学成分。
表1实施例钢的化学成分，wt％
实施例 C Mn Si Al Ni Cr Mo Mn+Ni+Cr+Mo Ti Nb P S
成分-1 0.148 2.23 0.95 0.015 - - - 2.23 0.025 - 0.009 0.002
成分-2 0.126 2.28 0.75 0.42 0.15 - 0.05 2.48 0.018 0.022 0.011 0.001
成分-3 0.158 2.08 1.02 0.48 0.1 0.12 0.15 2.45 0.022 - 0.012 0.003
成分-4 0.135 2.15 0.96 0.015 0.13 0.18 2.46 0.015 0.019 0.007 0.004
成分-5 0.145 2.31 1.23 0.24 0.15 2.46 0.018 0.018 0.008 0.002
一种汽车用多用途高强钢，制备方法包括以下步骤：
(1)连铸：按照钢的化学成分进行连铸，浇铸温度为1580～1620℃，铸坯厚度为220～280mm；
(2)热轧：加热温度在1230～1280℃之间，在炉时间为180～240min，粗轧温度1150～1200℃，中间坯厚度为50～80mm，精轧分为两阶段轧制，再结晶轧制温度在1070～1130℃之间，终轧温度在920℃以上，卷取温度在450～520℃之间，热轧卷厚度在2.8～3.5mm之间；
(3)酸洗和冷轧：酸洗后进行冷轧，冷轧板厚度为1.4/1.6/1.8mm，1.4mm板厚对应2.8mm热轧钢板，1.6及1.8mm板厚对应3.0～3.5mm热轧钢板，冷轧压下控制在46.7～48.6％；
(4)连退镀锌：将冷轧后钢板加热至820～850℃，等温60～105s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至700～740℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度495～525℃，合金化时间为15～25s，制得的产品钢符合DH780标准要求。
将冷轧后钢板加热至860～900℃，等温35～45s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度495～505℃，合金化时间为15～25s，制得的产品钢符合DH980标准要求。
将冷轧后钢板加热至860～900℃，等温100～120s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度530～560℃，合金化时间为15～25s，制得的产品钢符合DP980标准要求。
将冷轧后钢板加热至920～950℃，等温60～100s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至340～400℃提温至450～470℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度480～495℃，合金化时间为15～25s，制得的产品钢符合QP980标准要求。
按照上述制备方法，采用表1中的成分-1分别制备DH780-1、DH980-1、DP980-1、QP980-1，以此类推。
表2列出了实施例钢的连铸和热轧工艺参数，表3列出了实施例钢冷轧和连退镀锌的工艺参数。
表2实施例钢的连铸和热轧工艺参数
表3实施例钢的冷轧和连退镀锌工艺参数
表4给实施例钢的力学性能。
表4实施例钢的力学性能
实施例 F/％ M/％ TM/％ RA/％ B/％ Rp0.2/MPa Rm/MPa A80/％ λ/％
DH780-1 58.6 20.3 - 6.5 6.8 454 834 24.6 56.3
DH780-2 54.2 22.5 - 7.2 8.9 462 836 25.4 48.6
DH780-3 53.8 21.4 - 5.8 8.4 458 846 23.8 49.2
DH780-4 52.7 15.8 - 5.4 9.6 443 827 26.2 52.1
DH780-5 58.2 18.6 - 6.3 9.2 459 852 25.1 53.4
DH980-1 39.4 26.5 - 8.2 6.7 705 1035 18.7 31.6
DH980-2 42.8 32.4 - 6.5 7.3 722 1046 19.2 34.5
DH980-3 44.2 34.2 - 7.8 5.9 716 1028 18.4 32.5
DH980-4 38.6 33.5 - 8.6 7.2 725 1034 20.1 33.7
DH980-5 38.5 29.7 - 9.2 7.8 706 1029 19.8 32.1
DP980-1 52.6 35.2 - - - 648 1062 16.5 24.5
DP980-2 57.4 38.4 - - - 652 1053 17.2 22.8
DP980-3 62.3 35.6 - - - 562 1048 16.8 21.6
DP980-4 54.1 34.7 - - - 598 1058 17.2 22.5
DP980-5 55.8 42.2 - - - 604 1066 16.3 25.6
QP980-1 12.4 - 68.4 11.8 6.8 798 1012 14.2 68.5
QP980-2 6.8 - 72.5 12.2 7.2 823 1036 14.8 72.4
QP980-3 9.6 - 71.8 10.9 7.8 812 1042 14.1 66.4
QP980-4 8.2 - 65.6 10.5 9.5 822 1018 15.8 68.2
QP980-5 11.8 - 74.2 11.6 9.2 805 1026 15.2 67.4
由表4可以看出，DH780中，组织构成为铁素体+残余奥氏体+贝氏体+马氏体，其中铁素体含量为50～60％，马氏体含量10～25％，贝氏体含量为5～10％，残余奥氏体含量为5～7.5％；钢的屈服强度440MPa以上，抗拉强度780MPa以上，延伸率23％以上，扩孔率45％以上。
DH980中，组织构成为铁素体+残余奥氏体+贝氏体+马氏体，其中铁素体含量为35～45％，马氏体含量25～35％，贝氏体含量为5～10％，残余奥氏体含量为5～7.5％；钢的屈服强度700MPa以上，抗拉强度980MPa以上，延伸率16％以上，扩孔率30％以上。
DP980中，组织构成为铁素体+马氏体，其中铁素体含量为45％～65％，马氏体含量35～55％；钢的屈服强度550MPa以上，抗拉强度980MPa以上，延伸率16％以上，扩孔率20％以上。
QPHE980中，组织构成为铁素体+残余奥氏体+贝氏体+回火马氏体，其中铁素体含量为5～15％，回火马氏体含量65～75％，贝氏体含量为5～10％，残余奥氏体含量为10～12.5％；钢的屈服强度780MPa以上，抗拉强度980MPa以上，延伸率14％以上，扩孔率65％以上。
以上实施例仅仅是本发明的优选施例，并非对于实施方式的限定。本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种汽车用多用途高强钢，其特征在于，所述钢的化学成分以质量百分比计包括：
C：0.12～0.16％，Mn：1.80～2.30％，Si：0.60～1.30％，Al：0.015～0.5％，P：0.007～0.012％，S：0.001～0.004％，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的所述汽车用多用途高强钢，其特征在于，所述钢的化学成分还包括Ni、Cr、Mo、Nb、Ti中的一种或多种，其中，以质量百分比计，Ni：0.10～0.30％，Cr：0.10～0.30％，Mo：0.0.5～0.30％且Mn+Ni+Cr+Mo≤2.50％，Nb：0.015～0.025％，Ti：0.01～0.025％。
3.一种权利要求1-2任一项所述汽车用多用途高强钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：连铸、热轧、酸洗、冷轧、连退镀锌；
所述方法的具体步骤如下：
(1)连铸：按照钢的化学成分进行连铸；
(2)热轧：将铸坯进行加热，再经过粗轧、精轧、卷取成热轧卷；
(3)酸洗和冷轧：酸洗后进行冷轧；
(4)连退镀锌：将冷轧后钢板加热至820～950℃，等温35～120s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至700～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～470℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度480～560℃，合金化时间为15～25s。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述浇铸温度为1580～1620℃，铸坯厚度为220～280mm。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，加热温度为1230～1280℃，在炉时间为180～240min，粗轧温度为1150～1200℃，中间坯厚度为50～80mm，精轧分为两阶段轧制，再结晶轧制温度为1070～1130℃，终轧温度为920℃以上，卷取温度为450～520℃，热轧卷厚度为2.8～3.5mm。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，冷轧板厚度为1.4/1.6/1.8mm，1.4mm板厚对应2.8mm热轧钢板，1.6mm及1.8mm板厚对应3.0～3.5mm热轧钢板，冷轧压下率为46.7～48.6％。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至820～850℃，等温60～105s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至700～740℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度495～525℃，合金化时间为15～25s。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至860～900℃，等温35～45s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度495～505℃，合金化时间为15～25s。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至860～900℃，等温100～120s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至380～460℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度530～560℃，合金化时间为15～25s。
10.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，连退镀锌工艺为：将冷轧后钢板加热至920～950℃，等温60～100s，随后以1.2～3.6℃/s的冷速缓冷至750～780℃，随后以15～25℃/s速度冷却至340～400℃提温至450～470℃，等温15～25s，随后进入锌锅，最后进入合金化炉，合金化温度480～495℃，合金化时间为15～25s。
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