CN116621387B - 一种浓缩液全量化处理系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种浓缩液全量化处理系统及方法，属于浓缩液处理技术领域。该浓缩液全量化处理系统包括原液池、一级絮凝反应罐、一级絮凝沉淀池、中间水罐、碱反应池、沉淀池、碳化硅膜单元、酸反应池、第一污泥储罐、第二污泥储罐、以及压滤机。本发明应用于浓缩液全量化处理方面，解决现有蒸发工艺存在运行不稳定、母液产量大的问题，具有有机物去除效果较好，能有效缓解蒸发器结垢、干化系统起泡等问题，蒸发系统稳定运行周期增加，处理量提升、母液产量降低，且能实现全量化处理目标的特点。

Description

一种浓缩液全量化处理系统及方法

技术领域

本发明属于浓缩液处理技术领域，尤其涉及一种浓缩液全量化处理系统及方法。

背景技术

现有渗沥液处理工艺以基于膜深度处理的“膜法工艺”为主，其中，膜深度处理包含NF、RO和DTRO为主体的工艺，膜法工艺会产生10％-40％的浓缩液。浓缩液具有含盐量高、污染成分复杂、有机污染物含量高、易结垢等特点，是行业处理的难点，现阶段关于浓缩液处理的一般思路为系统内控制，使浓缩液减量化，最终尽可能得到合理的处理。

目前，行业内膜浓缩液的处理方式主要可以分为三大类，一是回灌处理，即将膜浓缩液回灌至填埋场处理，然而，在目前的环保要求下，多数已禁止使用；二是减量处理，即通过物理、化学等手段减少膜浓缩液绝对含量，处理技术有反渗透、纳滤、蒸发等，但是会产生浓缩液或母液，需要进一步处理；三是进行无害化处理，处理技术有高级氧化、混凝电絮凝与吸附和回喷焚烧等，但是，高级氧化工艺依赖于药剂及操作条件，对污染物的去除不彻底，浓缩液回喷焚烧对于炉膛及相关设备存在腐蚀问题，回喷量受限制。因此，蒸发工艺成为目前浓缩液处理的主流方向。

然而，现有蒸发工艺仍然存在运行不稳定、母液产量大的问题，具体的：

1)蒸发系统设备清洗频繁，连续运行稳定性差

通过改进后，浓缩液处置达到500m³/d的处理能力，但受蒸发器结垢速度快的影响，处理能力衰减快，最终导致设备频繁的停机清洗，系统无法连续运行，另外，无机垢及有机物附着于换热器表面影响换热效果，导致蒸发母液产量大；

2)设备垢层复杂，人工清洗造成管束破损

蒸发器垢层成分主要是硫酸钙垢和有机复合垢，硫酸钙无法溶解于酸、碱清洗剂中，人工清洗效果较差，单次清洗时间长，强力的机械清理作业对蒸发管束表面造成了不可逆的损伤，致使管束结垢加剧，形成恶性循环，甚至蒸发管束破损，造成以下影响：(1)管箱压力降低，无法形成饱和蒸汽，换热后不能生产蒸馏水；(2)浓缩液进入管束内部形成垢体，堵塞管束影响蒸发性能；(3)浓缩液进入管束内部未形成垢体，混入蒸馏水中影响MVR蒸发器的出水水质。

另外，利用干化工艺处理MVR蒸发母液时，还存在运行起沫、无法实现母液减量的问题，具体的：

采用干化工艺处理MVR蒸发母液时，在干化浓缩至一定程度后，汽水分离室上部空间起沫现象严重，产生的泡沫容易被抽离进入高速旋转的蒸汽压缩机，造成压缩机动平衡失效，压缩机出现喘振、振动和位移超限等现象，甚至会导致压缩机损坏，严重限制了蒸发母液的处理性能，盐分无法析出，经分析主要原因是水中的有机物阻碍了盐分的成核，导致结晶盐无法析出；由于干化系统运行起沫严重，在技改后，为保障浓缩液系统的处理能力，干化设备与蒸发设备并联运行，用来处理浓缩液，无法实现母液减量。

发明内容

针对现有技术存在的不足之处，本发明所要解决的技术问题是克服现有蒸发工艺存在运行不稳定、母液产量大的问题，提出一种具有有机物去除效果较好，能有效缓解蒸发器结垢、干化系统起泡等问题，蒸发系统稳定运行周期增加，处理量提升、母液产量降低，且能实现全量化处置目标的浓缩液全量化处理系统及方法。

为解决所述技术问题，本发明采用的技术方案为：

本发明一方面提供一种浓缩液全量化处理系统，包括原液池、一级絮凝反应罐、一级絮凝沉淀池、中间水罐、碱反应池、沉淀池、碳化硅膜单元、酸反应池、第一污泥储罐、第二污泥储罐、以及压滤机；所述原液池的出口与所述一级絮凝反应罐的进口相连；所述一级絮凝反应罐的出口与所述一级絮凝沉淀池的进口相连；所述一级絮凝沉淀池的上清液出口与所述中间水罐的进口相连；所述中间水罐的出口与所述碱反应池的进口相连；所述碱反应池的出口与所述沉淀池的进口相连；所述沉淀池的上清液出口与所述碳化硅膜单元的进口相连；所述碳化硅膜单元的上清液出口与所述酸反应池的进口相连；

还包括：用于将所述一级絮凝沉淀池中的沉淀物输送至所述第一污泥储罐中，将所述由所述碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物和所述沉淀池中的沉淀物输送至所述第二污泥储罐中的泵；以及将所述第一污泥储罐和所述第二污泥储罐中的沉淀物输送至所述压滤机进行脱水的高压泵；所述压滤机的出液口与所述碱反应池的进口和/或所述酸反应池的进口相连；

所述一级絮凝沉淀池采用中心导流筒式配水；

所述碳化硅膜单元中的碳化硅膜的最大跨膜压差为0.4Mpa，膜通量为0.3m³/m²·h。

优选的，还包括中间水池、蒸发单元、一次母液池、干化单元、以及二次母液池；所述中间水池的进口与所述酸反应池的出口相连，所述中间水池的上清液出口与所述蒸发单元的进口相连；所述蒸发单元的出口与所述一次母液池的进口相连；所述一次母液池的出口与所述干化单元的进口相连；所述干化单元的出口与所述二次母液池的进口相连。

优选的，还包括向所述一级絮凝反应罐中添加絮凝药剂的絮凝药剂储存添加单元、以及向所述碱反应池中添加液碱的液碱储存添加单元。

优选的，所述絮凝药剂通过以下方法制备得到：

按Si/Al摩尔比为0.1-0.4的比例混合AlCl₃溶液和γ-氨丙基二乙氧基甲基硅烷，混合后于室温下搅拌，采用恒流泵滴加NaOH溶液至碱化度B达到0.5-2.0，完全反应后，即得到所述絮凝药剂。

优选的，所述絮凝药剂的添加量占进入所述一级絮凝反应罐中的浓缩液总量的0.8-1.0wt％；所述一级絮凝反应罐中的反应时间为10min，所述一级絮凝沉淀池中的停留时间为3h。

优选的，所述中间水池中的沉淀物通过泵运送至所述第二污泥储罐中。

本发明另一方面提供利用上述任一技术方案所述的浓缩液全量化处理系统进行浓缩液全量化处理的方法，包括以下步骤：

浓缩液经原液池后进入一级絮凝反应罐中，并向所述一级絮凝反应罐中加入絮凝药剂进行絮凝反应；絮凝反应后的浓缩液进入一级絮凝沉淀池中进行沉淀，沉淀后，所述一级絮凝沉淀池中的上清液进入中间水罐，所述一级絮凝沉淀池中的沉淀物泵送至第一污泥储罐中；所述中间水罐中的上清液进入碱反应池中并与液碱进行反应，反应后进入沉淀池中，沉淀后，所述沉淀池中的上清液通过碳化硅膜单元进行过滤，过滤液进入酸反应池进行反应处理，所述沉淀池中的沉淀物及经所述碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物泵送至第二污泥储罐中；所述第一污泥储罐中的沉淀物经压滤机脱水后产生的压滤液进入所述碱反应池中进行后续处理，所述第二污泥储罐中的沉淀物经所述压滤机脱水后产生的压滤液进入所述酸反应池中进行后续处理。

优选的，进一步包括：所述酸反应池中的处理液进入中间水池进行沉淀，经所述中间水池沉淀得到的上清液进入蒸发单元进行处理得到一次母液，所述一次母液进入一次母液池进行处理，然后经干化单元处理后进入二次母液池进行后续处理。

优选的，由所述压滤机脱水后产生的泥饼的含水率低于60％。

优选的，所述碳化硅膜单元的产水率为90％以上；所述干化单元的产浓率为50％以下。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明提供一种浓缩液全量化处理系统，通过增设一级絮凝反应罐及一级絮凝沉淀池，有效去除了浓缩液中的有机物，有机物去除率达到30％以上；碳化硅膜单元的产水率达到90％以上，化洗频率1次/d；有效缓解了蒸发器结垢、干化系统起泡等问题；蒸发单元稳定运行周期增加，可稳定运行15天以上；同时，蒸发单元的处理量提升20-60％，母液产量降低10％；干化单元产浓率维持在50％以内，可实现园区内部消化，无需外运处置，实现全量化处理的目标。

附图说明

图1为本发明实施例所提供的浓缩液全量化处理方法的工艺流程示意图；

图2为本发明实施例所提供的一级絮凝进、出水有机物分析结果示意图；

图3为本发明实施例所提供的浓缩液全量化处理方法各阶段的出水情况；

图4为本发明实施例所提供的增加一级絮凝前后管束结垢情况示意图。

具体实施方式

下面将对本发明具体实施例中的技术方案进行详细、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明总的技术方案的部分具体实施方式，而非全部的实施方式。基于本发明的总的构思，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都落于本发明保护的范围。

本发明一方面提供一种浓缩液全量化处理系统，如图1所示，包括原液池、一级絮凝反应罐、一级絮凝沉淀池、中间水罐、碱反应池、沉淀池、碳化硅膜单元、酸反应池、第一污泥储罐、第二污泥储罐、以及压滤机；所述原液池的出口与所述一级絮凝反应罐的进口相连；所述一级絮凝反应罐的出口与所述一级絮凝沉淀池的进口相连；所述一级絮凝沉淀池的上清液出口与所述中间水罐的进口相连；所述中间水罐的出口与所述碱反应池的进口相连；所述碱反应池的出口与所述沉淀池的进口相连；所述沉淀池的上清液出口与所述碳化硅膜单元的进口相连；所述碳化硅膜单元的上清液出口与所述酸反应池的进口相连；还包括：用于将所述一级絮凝沉淀池中的沉淀物输送至所述第一污泥储罐中，将所述由所述碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物和所述沉淀池中的沉淀物输送至所述第二污泥储罐中的泵；以及将所述第一污泥储罐和所述第二污泥储罐中的沉淀物输送至所述压滤机进行脱水的高压泵；所述压滤机的出液口与所述碱反应池的进口和/或所述酸反应池的进口相连；所述一级絮凝沉淀池采用中心导流筒式配水；所述碳化硅膜单元中的碳化硅膜的最大跨膜压差为0.4Mpa，膜通量为0.3m³/m²·h。本实施例浓缩液全量化处理系统采用“深度絮凝+碳化硅预处理”处理工艺作为蒸发预处理工艺，通过增设一级絮凝反应罐及一级絮凝沉淀池，有效去除了浓缩液中的有机物，有机物去除率达到30％以上；碳化硅膜单元的产水率达到90％以上，化洗频率1次/d；有效缓解了蒸发器结垢、干化系统起泡等问题；蒸发单元稳定运行周期增加，可稳定运行15天以上；同时，蒸发单元的处理量提升20-60％，母液产量降低10％；干化单元产浓率维持在50％以内，可实现园区内部消化，无需外运处置，实现全量化处理的目标。

关于以上浓缩液全量化处理系统，其中，原液池作为进水调节池，停留时间为10h，主要用于缓冲进水水质、水量的波动；一级絮凝反应罐和一级絮凝沉淀池(深度絮凝工艺)属于预处理模块，一级絮凝反应罐投加絮凝剂，反应时间为10min，一级絮凝沉淀池停留时间为3h，采用中心导流筒式配水，增加斜管填料加速泥水分离效果，并降低进水扰动，保证出水清澈，主要功能为去除水中有机物(COD)，保证后续工艺稳定运行；碱反应池、沉淀池、碳化硅膜单元也属于预处理模块，其中，碱反应池中投加液碱，用于将水中钙镁硬度转化成沉淀，通过后续碳化硅膜进行泥水分离，碳化硅膜采用无机碳化硅材料，通过错流方式增加膜表面摩擦，避免悬浮物沉积在膜表面。需要说明的是，由于浓缩液软化产生的沉淀，颗粒粒径较小，沉淀效果较差，无法采用普遍沉降法来进行固液分离，本申请技术方案采用了碳化硅膜单元进行分离，一方面限定了碳化硅膜的最大跨膜压差和膜通量，更为重要的是，本申请技术方案限定了首先利用一级絮凝反应罐和一级絮凝沉淀池去除COD，然后再利用碱反应池、沉淀池去除硬度，即COD去除在前、硬度去除在后的方式进行浓缩液的预处理，既可以保证有机物和硬度的高效去除，又可以保证碳化硅膜的稳定运行，提高产水率，降低化学清洗频率，避免膜柱的不可逆损坏。另外，本申请技术方案还具体限定了采用第一污泥储罐和第二污泥储罐分别储存絮凝污泥(呈酸性)和软化污泥(呈碱性)，使得两种污泥分开压滤，有效避免了絮凝污泥中的由于酸碱中和引起有机物重新释放。

在一优选实施例中，还包括中间水池、蒸发单元、一次母液池、干化单元、以及二次母液池；所述中间水池的进口与所述酸反应池的出口相连，所述中间水池的上清液出口与所述蒸发单元的进口相连；所述蒸发单元的出口与所述一次母液池的进口相连；所述一次母液池的出口与所述干化单元的进口相连；所述干化单元的出口与所述二次母液池的进口相连。该浓缩液全量化处理系统通过对各单元的设计，实现了“深度絮凝+碳化硅+MVR蒸发+干化减量+焚烧协同”处理，进而实现了浓缩液全量化处理的目标。其中，蒸发单元和干化单元通过卧式降膜蒸发和板式强制循环蒸发系统将浓缩液蒸发，产生的蒸馏水达标排放，母液协同外运，盐泥填埋。

在一优选实施例中，还包括向所述一级絮凝反应罐中添加絮凝药剂的絮凝药剂储存添加单元、以及向所述碱反应池中添加液碱的液碱储存添加单元。在一优选实施例中，所述絮凝药剂通过以下方法制备得到：按Si/Al摩尔比为0.1-0.4的比例混合AlCl₃溶液和γ-氨丙基二乙氧基甲基硅烷，混合后于室温下搅拌，采用恒流泵滴加NaOH溶液至碱化度B达到0.5-2.0，完全反应后，即得到所述絮凝药剂。该实施例还进一步限定了絮凝药剂的制备方法，基于絮凝剂的形态结构匹配机制和形态调控方法原理，通过絮凝剂和污染物在形态结构、反应机理和处理效果方面的关系，在絮凝剂本身分子结构上进行原始创新，增加有效基团，优化分子结构，形成新的化学结构形态，从而对反应机理进行调控，提高了对小分子有机物的去除效果，突破了传统絮凝剂的应用局限，将其应用于垃圾渗滤液浓缩液的处理中，提高了对成分复杂、难处理的垃圾渗滤液浓缩液的处理效果。

在一优选实施例中，所述絮凝药剂的添加量占进入所述一级絮凝反应罐中的浓缩液总量的0.8-1.0wt％；所述一级絮凝反应罐中的反应时间为10min，所述一级絮凝沉淀池中的停留时间为3h。本实施例具体限定了絮凝药剂的添加量，原因在于，在该添加量下不仅能够实现浓缩液全量化处理的目的，同时还避免了因絮凝药剂添加量大造成的产泡沫量增加进而影响沉淀池沉淀问题的发生。可以理解的话，絮凝药剂的添加量占进入一级絮凝反应罐中的浓缩液总量的占比还可以是0.9wt％。

在一优选实施例中，所述中间水池中的沉淀物通过泵运送至所述第二污泥储罐中。该实施例具体限定了中间水池中的沉淀物的转移方式，可以理解的是，该转移方式还可以是本领域技术人员结合本领域公知常识在本领域合理选择的其它方式。

本发明另一方面提供利用上述任一技术方案所述的浓缩液全量化处理系统进行浓缩液全量化处理的方法，包括以下步骤：

浓缩液经原液池后进入一级絮凝反应罐中，并向所述一级絮凝反应罐中加入絮凝药剂进行絮凝反应；絮凝反应后的浓缩液进入一级絮凝沉淀池中进行沉淀，沉淀后，所述一级絮凝沉淀池中的上清液进入中间水罐，所述一级絮凝沉淀池中的沉淀物泵送至第一污泥储罐中；所述中间水罐中的上清液进入碱反应池中并与液碱进行反应，反应后进入沉淀池中，沉淀后，所述沉淀池中的上清液通过碳化硅膜单元进行过滤，过滤液进入酸反应池进行反应处理，所述沉淀池中的沉淀物及经所述碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物泵送至第二污泥储罐中；所述第一污泥储罐中的沉淀物经压滤机脱水后产生的压滤液进入所述碱反应池中进行后续处理，所述第二污泥储罐中的沉淀物经所述压滤机脱水后产生的压滤液进入所述酸反应池中进行后续处理。该处理方法通过增设一级絮凝沉淀工艺，有效去除了浓缩液中的有机物，有机物去除率达到30％以上，解决了因浓缩液中有机物浓度高造成的阻止盐分在结晶器里成核，进而导致即使结晶器达到盐分的饱和度也无法析出固体盐的问题，有效保证了蒸发单元的稳定运行周期，提高了处理效果。进一步的，由所述压滤机脱水后产生的泥饼的含水率低于60％；所述碳化硅膜单元的产水率为90％以上；所述干化单元的产浓率为50％以下。可以理解的是，该过程中采用的压滤机为常压板框压滤机，过滤面积为200m²，选用108C丙纶型号，可耐强酸碱。

在一优选实施例中，进一步包括：所述酸反应池中的处理液进入中间水池进行沉淀，经所述中间水池沉淀得到的上清液进入蒸发单元进行处理得到一次母液，所述一次母液进入一次母液池进行处理，然后经干化单元处理后进入二次母液池进行后续处理。

为了更清楚详细地介绍本发明实施例所提供的一种浓缩液全量化处理系统及方法，下面将结合具体实施例进行描述。

实施案例

浓缩液全量化处理系统及工艺如图1所示，具体的：浓缩液经原液池后进入一级絮凝反应罐中，并向一级絮凝反应罐中加入絮凝药剂进行絮凝反应；絮凝反应后的浓缩液进入一级絮凝沉淀池中进行沉淀，沉淀后，一级絮凝沉淀池中的上清液进入中间水罐，一级絮凝沉淀池中的沉淀物泵送至第一污泥储罐中；中间水罐中的上清液进入碱反应池中并与液碱进行反应，反应后进入沉淀池中，沉淀后，沉淀池中的上清液通过碳化硅膜单元进行过滤，过滤液进入酸反应池进行反应处理，沉淀池中的沉淀物及经碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物泵送至第二污泥储罐中；酸反应池中的处理液进入中间水池进行沉淀，经中间水池沉淀得到的上清液进入蒸发单元进行处理得到一次母液，一次母液进入一次母液池进行处理，然后经干化单元处理后进入二次母液池进行后续处理，经中间水池沉淀得到的沉淀物通过泵输送至第二污泥储罐中；第一污泥储罐中的沉淀物经压滤机脱水后产生的压滤液进入碱反应池中进行后续处理，第二污泥储罐中的沉淀物经压滤机脱水后产生的压滤液进入酸反应池中进行后续处理。

结果分析

1、预处理系统结果分析(一级絮凝运行情况分析)

1)预处理段有机物去除效果的提升：通过图2和3可以看出，有机物平均去除效率约为50％，达到预期效果，出水色度降低；

2)处理能力提升：通过表1可以看出，稳定情况下的运行水量为500m³/d，达到设计值，最大处理量可达576m³/d；

3)优化一级絮凝最佳运行参数：投加浓度约为4mL/L，pH≈3，排泥比例约20％，工艺运行稳定性良好，有机物去除效果最佳；

4)利旧池体可以满足一级絮凝沉淀池设计参数：通过表1可以看出，一级絮凝沉淀池加药量最佳条件下，污泥沉降效果较好，出水SS低于原水，出水较为清澈，说明利旧沉淀池参数满足一级絮凝沉淀池沉淀要求，最大限度地降低了投资成本。

表1一级絮凝运行数据分析(2023年4月1日-30日)

2、蒸发系统结果分析

浓缩液经过蒸发A、B、C机浓缩产生的蒸发母液进入干化A、B机进行干化，超浓液和盐泥经离心机分离，超浓液外运至焚烧厂回喷，盐泥园区内处置，冷凝水进入RO系统后达标排放，A、B、C蒸发交替运行。通过对比试验前后，相同运行条件下的蒸发系统运行参数，得出如下结论：

1)处理水量提升：通过表2可以看出，试验后，A、B、C机系统的整体处理水量得到明显提升，综合提升了60％以上。考虑到水量大幅度提升的主要有两个原因：第一是A、B机刚更换加热管束，设备性能得到提高；第二是预处理将水中有机物和硬度去除，进入蒸发系统的水质较好，延缓了结垢，提高了处理效率；

2)排浓率降低：通过表2可以看出，一级絮凝试验后，A、B、C机综合平均排浓率约为22％，2021年同时受限于蒸发设备性能及管束结垢的原因，A、B机排浓率维持在35％以上且稳定性较差，清洗频繁；C机平均排浓率也有所降低；

表2蒸发系统处理量及蒸发母液产生情况分析

3)MVR(C机)换热效率提升：通过表3可以看出，C机的一效和二效板式换热器换热效率得到明显提升，说明板换结垢得到缓解；

表3MVR蒸发(C机)系统换热效率对比分析

4)垢的性状改善：通过图4可以看出，一级絮凝试验前后，A机管束的结垢性状不同，改造前管束的垢更加密实，颜色为黑棕色，很难清理；改造后，管束的垢颜色呈灰白色，垢质更加松散，易于清理；

5)垢质主要无机成分仍为CaSO₄：通过表4可以看出，试验后的垢质颜色成灰白，主要是去除水中的显色有机物；另外，经XRD无机成分分析发现，该垢质无论试验前后均主要是CaSO₄经烧结产生的石膏，说明进一步去除水中硬度的必要性，预处理严格控制pH在12以上，完全去除水中镁硬度和大部分钙硬度，同时可在预处理段投加碳酸钠，继续降低钙硬度结垢风险。

表4改造前和改造后蒸发垢质无机成分分析

Claims (9)

1.一种浓缩液全量化处理系统，其特征在于，包括原液池、一级絮凝反应罐、一级絮凝沉淀池、中间水罐、碱反应池、沉淀池、碳化硅膜单元、酸反应池、第一污泥储罐、第二污泥储罐、以及压滤机；所述原液池的出口与所述一级絮凝反应罐的进口相连；所述一级絮凝反应罐的出口与所述一级絮凝沉淀池的进口相连；所述一级絮凝沉淀池的上清液出口与所述中间水罐的进口相连；所述中间水罐的出口与所述碱反应池的进口相连；所述碱反应池的出口与所述沉淀池的进口相连；所述沉淀池的上清液出口与所述碳化硅膜单元的进口相连；所述碳化硅膜单元的上清液出口与所述酸反应池的进口相连；

还包括：用于将所述一级絮凝沉淀池中的沉淀物输送至所述第一污泥储罐中，将所述碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物和所述沉淀池中的沉淀物输送至所述第二污泥储罐中的泵；以及将所述第一污泥储罐和所述第二污泥储罐中的沉淀物输送至所述压滤机进行脱水的高压泵；所述压滤机的出液口与所述碱反应池的进口和所述酸反应池的进口相连；采用第一污泥储罐和第二污泥储罐分别储存呈酸性絮凝污泥和呈碱性软化污泥，使得两种污泥分开压滤；

所述一级絮凝沉淀池采用中心导流筒式配水；

所述碳化硅膜单元中的碳化硅膜的最大跨膜压差为0.4 Mpa，膜通量为0.3 m³/(m²•h)；

还包括中间水池、蒸发单元、一次母液池、干化单元、以及二次母液池；所述中间水池的进口与所述酸反应池的出口相连，所述中间水池的上清液出口与所述蒸发单元的进口相连；所述蒸发单元的出口与所述一次母液池的进口相连；所述一次母液池的出口与所述干化单元的进口相连；所述干化单元的出口与所述二次母液池的进口相连。

2.根据权利要求1所述的浓缩液全量化处理系统，其特征在于，还包括向所述一级絮凝反应罐中添加絮凝药剂的絮凝药剂储存添加单元、以及向所述碱反应池中添加液碱的液碱储存添加单元。

3.根据权利要求2所述的浓缩液全量化处理系统，其特征在于，所述絮凝药剂通过以下方法制备得到：

按Si/Al 摩尔比为0.1-0.4的比例混合AlCl₃溶液和γ- 氨丙基二乙氧基甲基硅烷，混合后于室温下搅拌，采用恒流泵滴加NaOH溶液至碱化度B达到0.5-2.0，完全反应后，即得到所述絮凝药剂。

4.根据权利要求2所述的浓缩液全量化处理系统，其特征在于，所述絮凝药剂的添加量占进入所述一级絮凝反应罐中的浓缩液总量的0.8-1.0wt%；所述一级絮凝反应罐中的反应时间为10 min，所述一级絮凝沉淀池中的停留时间为3 h。

5.根据权利要求2所述的浓缩液全量化处理系统，其特征在于，所述中间水池中的沉淀物通过泵运送至所述第二污泥储罐中。

6.利用权利要求1-5任一项所述的浓缩液全量化处理系统进行浓缩液全量化处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：

浓缩液经原液池后进入一级絮凝反应罐中，并向所述一级絮凝反应罐中加入絮凝药剂进行絮凝反应；絮凝反应后的浓缩液进入一级絮凝沉淀池中进行沉淀，沉淀后，所述一级絮凝沉淀池中的上清液进入中间水罐，所述一级絮凝沉淀池中的沉淀物泵送至第一污泥储罐中；所述中间水罐中的上清液进入碱反应池中并与液碱进行反应，反应后进入沉淀池中，沉淀后，所述沉淀池中的上清液通过碳化硅膜单元进行过滤，过滤液进入酸反应池进行反应处理，所述沉淀池中的沉淀物及经所述碳化硅膜单元过滤得到的沉淀物泵送至第二污泥储罐中；所述第一污泥储罐中的沉淀物经压滤机脱水后产生的压滤液进入所述碱反应池中进行后续处理，所述第二污泥储罐中的沉淀物经所述压滤机脱水后产生的压滤液进入所述酸反应池中进行后续处理。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，进一步包括：所述酸反应池中的处理液进入中间水池进行沉淀，经所述中间水池沉淀得到的上清液进入蒸发单元进行处理得到一次母液，所述一次母液进入一次母液池进行处理，然后经干化单元处理后进入二次母液池进行后续处理。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，由所述压滤机脱水后产生的泥饼的含水率低于60%。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述碳化硅膜单元的产水率为90%以上；所述干化单元的产浓率为50%以下。