CN116574865A - 一种lf精炼过程控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种LF精炼过程控制方法及系统，包括炉次与工艺参数确认模块，精炼流程控制跟踪模块，物料信息管理模块，模型数据计算模块，过程信息存储模块；S1：获取转炉计划和连铸计划等生产调度信息；S2：获取待精炼钢包的基本信息，包括炉号，重量，渣厚，目标温度，出站时间，终点样；S3：获取精炼生产环节的温度，物料加入，底吹流量，加热时长，取样成分的基本信息；本发明提出一种LF精炼过程控制方法及系统大大提升了精炼的控制水平，更好地满足了生产标准化，完善了精炼产线的过程控制系统，提高了产线个人的工作便捷性，大大降低了误操作与次品率，更加精准的生产数据与产品信息也为信息化系统提供了强有力的支撑。

Description

一种LF精炼过程控制方法及系统

技术领域

本发明属于LF精炼处理线自动化技术领域，具体涉及一种LF精炼过程控制方法及系统。

背景技术

钢水精炼是冶金生产环节较为复杂的工序，生产受到冶炼钢种，生产节奏，人员素质等多种因素影响。在实际生产中，往往是现场操作人员根据个人经验和少量的精炼生产数据粗略操作控制精炼生产，使得生产缺乏标准化，生产环节难以有效控制，受人为因素影响较大，也增加了现场操作人员的工作难度，最终给生产管理和产品质量带来较大影响。提高精炼生产过程控制的自动化和标准化是当前的重中之重。

为此本发明提出一种LF精炼过程控制方法及系统；连接生产制造计划系统和现场控制器，充分考虑不同钢种在各种生产环境下的精炼过程控制，解决操作人员凭个人经验操作生产可靠性低的问题，提高了生产的自动化与标准化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种LF精炼过程控制方法及系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种LF精炼过程控制系统，包括炉次与工艺参数确认模块，用于在精炼前确认炉次的基本信息和工艺参数；

精炼流程控制跟踪模块，用于与精炼工艺一一对应，跟踪显示当前炉次所在工序进程，对接收的一级反馈信号进行处理并给一级下发指令；

物料信息管理模块，用于记录物料种类，所在料仓的位置，成分含量，冷却率，吸收率等信息，为模型计算做参数支撑；

模型数据计算模块，用于根据工艺参数与物料信息，计算炉次的加热时长和物料投入数量；

过程信息存储模块，用于存储各项参数与过程信息，为之后的数据分析与模型优化提供数据。

一种LF精炼过程控制方法，采用所述的LF精炼过程控制系统；具体步骤为：S1：获取转炉计划和连铸计划等生产调度信息；

S2：获取待精炼钢包的基本信息，包括炉号，重量，渣厚，目标温度，出站时间，终点样；

S3：获取精炼生产环节的温度，物料加入，底吹流量，加热时长，取样成分的基本信息；

S4：跟踪控制生产流程，接收处理LF精炼各阶段一级触发反馈信号，并给一级下发指令；

S5：温度模型计算，根据现有信息使用温度模型计算加热时长和预测温度变化，在加料后计算温度补偿时间；

S6：成分模型计算，根据渣厚，取样成分，物料参数计算在使钢水成分符合的情况下的最低投料成本；

S7：对物料成分占比，吸收率，冷却率等参数的配置管理。

优选的，所述LF精炼过程控制分为九个阶段，分别为：初始阶段，辅料投入阶段，化渣阶段，脱硫阶段，升温阶段，合金化阶段，钙处理阶，软吹阶段和离开处理位阶段。

优选的，所述初始阶段：首先化验室传送铁水成分，二级模型根据钢水成分和目标钢水的成分进行计算，计算出对应料仓的加料数据和手投料数据；操作工确认要生产的炉号，等待一级发送到处理位信号；二级接收到到处理位信号后，操作工确认精炼开始，标志自动炼钢正式开始，二级发送精炼开始命令给一级，一级收到后立刻返回精炼开始状态，二级跟踪程序接收到后发送第二阶段(辅料投入阶段)的配置数据给一级，同时把阶段标志置为2并发送给一级；配置数据包括：破壳时间，底吹流量，底吹默认流量和铝粒重量。

优选的，首先一级根据生产实际发送破壳开始信号，破壳时间按照二级发送的配置时间执行，完成后发送破壳结束信号；然后一级根据生产实际发送辅料投入开始信号，料仓开始按照模型计算的投料数据进行投料，辅料投入步骤完成后发送辅料投入结束信号。

优选的，化渣阶段包括加热工艺步骤；在加热开始前一级会根据生产实际发送测温值和测温结束状态信号，跟踪程序此时判断，如果破壳结束和辅料投入未结束，把阶段标志置为23并发送给一级；如果破壳结束和辅料投入结束，把阶段标志置为3并发送给一级；此时，二级接收到实测温度后，进行判断实测值是否大于1000，大于1000为有效值，把实测有效温度传到模型程序，模型程序进行加热时间的计算，计算完成后发送给跟踪，跟踪把模型计算出来的加热时间和加热档位通过配置数据发送给一级并显示在画面；然后向一级发送第三阶段(化渣阶段)的配置数据，配置数据包括：加热档位，加热时间，过程目标温度，底吹流量，底吹默认流量；在加热开始前，一级发送二，三精炼电极状态信号，跟踪程序接收但不做处理；一级判断完加热开始的条件都满足后，加热开始，并给跟踪发送加热开始状态信号；一级根据生产实际加热结束后，给跟踪发送加热结束状态信号；加热结束后，二级向一级发送第四阶段(脱硫阶段)的配置数据，同时把阶段标志置为4并发送给一级；配置数据包括：脱硫时间，底吹流量，底吹默认流量和铝粒重量。

优选的，一级根据生产实际发送脱硫开始信号，脱硫搅拌步骤完成后发送脱硫结束信号；二级跟踪程序接收到每一个状态信号后并保存相关信息。

优选的，升温阶段包括加热工艺步骤，此阶段是循环工艺，首先检测温度，温度不满足时进行加热，根据生产需求跟踪程序最多给定八次循环加热；首先一级根据生产实际发送测温值和测温完成状态信号，跟踪程序接收到测温值后把实测温度传到模型程序，模型程序进行加热时间的计算，计算完成后发送给跟踪，跟踪把模型计算出来的加热时间和加热档位通过配置数据发送给一级；当模型计算出的加热时间小于60秒时，温度符合，升温阶段结束；当加热时间大于60秒时，温度不符合，进入加热步骤，开始一个新的加热循环；跟踪程序只保存每次加热循环中收到的第一次加热值；跟踪程序接收到测温完成状态信号并确定温度不符合后，判断合金化阶段是否正在进行，如果正在进行，把阶段标志置为56并发送给一级；如果合金化阶段已经结束，把阶段标志置为5并发送给一级；同时向一级发送第五阶段(升温阶段)的配置数据；配置数据包括：加热档位，加热时间，终点目标温度，底吹流量，底吹默认流量，搅拌时间和搅拌流量；一级根据生产实际发送取样完成状态信号，定氧值，定氧完成状态信号，二，三精炼电极状态信号，跟踪程序不做处理；一级判断完加热开始的条件都满足后，加热开始，并给跟踪发送加热开始状态信号；一级根据生产实际加热结束后，给跟踪发送加热结束状态信号；此时，一个加热循环正式结束；温度符合时，跟踪程序判断成分是否符合；如果符合，判断第七阶段的钙线长度是否为零，如果钙线长度不为零，向一级发送第七阶段(钙处理阶段)的配置数据，同时把阶段标志置为7并发送给一级，配置数据包括：钙线长度，底吹流量，底吹默认流量；如果钙线长度为零，向一级发送第八阶段(软吹阶段)的配置数据，同时把阶段标志置为8并发送给一级；配置数据包括：软吹时间，底吹流量，底吹默认流量。

优选的，合金化阶段包括合金化工艺步骤，此阶段是循环工艺，首先判断成分是否符合，成分不符合是进行合金化处理，根据生产需求跟踪程序最多给定八次循环合金化处理；首先跟踪程序从模型程序中接收成分到达状态，判断是否成分符合；成分符合，合金化阶段结束；成分不符合，进入合金化步骤，开始一个新的合金化循环；跟踪程序接收到成分到达状态并确定成分不符合后，判断升温阶段是否正在进行，如果正在进行，把阶段标志置为56并发送给一级；如果升温阶段已经结束，把阶段标志置为6并发送给一级；同时向一级发送第六阶段(合金化阶段)的配置数据；配置数据包括：底吹流量，底吹默认流量，喂丝长度和喂丝种类；其中喂丝长度和喂丝种类由模型程序计算得出；一级根据生产实际发送合金化开始状态信号，合金化开始；一级根据生产实际发送下料完成状态信号和合金化结束状态信号；此时，一个合金化循环正式结束；成分符合时，跟踪程序判断温度是否符合；如果符合，判断第七阶段的钙线长度是否为零，如果钙线长度不为零，向一级发送第七阶段(钙处理阶段)的配置数据，同时把阶段标志置为7并发送给一级，配置数据包括：钙线长度，底吹流量，底吹默认流量；如果钙线长度为零，向一级发送第八阶段(软吹阶段)的配置数据，同时把阶段标志置为8并发送给一级；配置数据包括：软吹时间，底吹流量，底吹默认流量。

优选的，钙处理阶段包括钙处理工艺步骤；首先一级根据生产实际发送钙处理开始信号，钙处理步骤完成后发送钙处理结束信号；向一级发送第八阶段(软吹阶段)的配置数据，同时把阶段标志置为8并发送给一级；配置数据包括：软吹时间，底吹流量，底吹默认流量；

软吹阶段包括软吹工艺步骤；首先一级根据生产实际发送软吹开始信号，软吹步骤完成后发送软吹结束信号；

离开处理位阶段：一级首先发送离开处理位信号，30秒后判断软吹流量是否为0，如果为0，发送精炼结束信号，精炼结束。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提出一种LF精炼过程控制方法及系统大大提升了精炼的控制水平，更好地满足了生产标准化，完善了精炼产线的过程控制系统，提高了产线个人的工作便捷性，大大降低了误操作与次品率，更加精准的生产数据与产品信息也为信息化系统提供了强有力的支撑。

附图说明

图1是本发明实施例一LF精炼过程控制流程图；

图2是本发明实施例一回渣与辅料加入量关系图；

图3是本发明实施例一成分模型计算流程图；

图4是本发明实施例二LF精炼系统结构图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种LF精炼程控制方法及系统，步骤如下：根据生产工艺，将LF精炼分为九个阶段，分别为：初始阶段，辅料投入阶段，化渣阶段，脱硫阶段，升温阶段，合金化阶段，钙处理，软吹阶段，离开处理位阶段。在初始阶段，操作人员确认待精炼的炉号，钢水重量，渣厚，目标温度与精炼完成后出站时间，待钢包进入处理位，料仓进行配料，将提前计算好的辅料加入料斗中。

实施例一

如图1，所示，本发明提供了一种LF精炼过程控制的方法，包括：

S1，获取LF精炼计划和待LF精炼钢水的工艺参数，待另一站炉次离开处理位，当前炉次确认精炼开始，则计算辅料加入量并提前配料；

S2，确定待精炼炉次到达处理位，对钢水进行破壳处理，之后投入计算好的辅料；

S3，确定投料结束后，进行测温操作。根据测温数据，辅料加入量和出站时间，确定过程目标温度，计算加热时长。若各精炼电极没有同时加入，则下降电极对钢水进行加热处理；

S4，可选地，确定加热结束后，加入脱硫剂并搅拌钢水；

S5，确定搅拌结束，对钢水测温取样，温度模型计算加热时长，确认各工位电极状态，符合要求后下降电极加热；

S6，确定成分到达后，成分模型计算加料量；

S7，可选地，确定温度成分符合，若符合喂丝条件，在启动喂丝机投喂钙线；

S8，确定温度成分符合或钙处理结束，按照默认设置进行软吹处理；

S9，确定软吹结束后，钢包离开处理位。

其中，在S1中，钢水工艺参数包括转炉终点样成分，渣厚，重量；精炼计划包括待精炼炉次号，钢种信息，连铸拉速，中间包钢水量。

在S2中，辅料投入量与回渣和初始硫含量相关，回渣分为有回渣且回渣料大，有回渣但渣料少，无回渣。不同回渣情况对应不同辅料加入量。对应关系如图2所示。

在S3，S5中，根据预计精炼时长，确定过程目标温度或终点目标温度，再由加热功率，钢水量，辅料与合金投入量，计算加热时长。ΔT_升温＝T₀-T₁+ΔT₂+ΔT₃+ΔT₄+ΔT₅，其中T₀为过程目标温度或终点目标温度，T₁为初始钢水温度，ΔT₂为合金投料温降变化，ΔT₃为钢包热辐射，ΔT₄为电极加热升温变化量，ΔT₅为吹氩气引起的温降。

合金投料与温度损失的关系式：

ΔT＝Σ_i((W_i/W_m)*C_ci,m*100)

其中，ΔT：下降温度(℃)，W_i：物料重量(kg)，W_m：钢水重量(kg)，C_ci,m：材料冷却度(℃/％)。

吹氩气引起的温度损失变化关系式：

ΔQ＝C_气*W_气*(T_液-T_气)

ΔT＝-ΔQ/(W_钢*C_钢)

其中，ΔQ：气体热损失(J)，ΔT：温度损失(℃)，C_气：气体比热容(J/(kg*℃))，

W_气：供气重量(kg)，T_液：钢液温度(℃)，T_气：气体温度(℃)，W_钢：钢的重量(kg)，C_钢：钢的比热容(J/(kg*℃))。

电极加热引起的温度变化关系式：

ΔT_{ht_i}＝(E_i*E_{eff_i}*t_i/W_钢C_钢)*3600*1000

其中，ΔT_{ht_i}：单电极加热升温温度在等级i下随时间的变化(℃)，E_i：加热等级i下的供电速度(Kwh/min),E_{eff_i}：加热等级i下的加热效率(％)，t_i：加热等级i下的加热时间(min)。

热辐射导致的温度下降关系式：

ΔT＝((A_t-A_nεσ(T_slag ^4-T_srd ⁴)+A_nεσ(T_m ⁴-T_srd ⁴))/(W_m*C_p,m))*t

其中，A_t：钢水和钢渣表面积(m²)，A_n顶部裸露钢表面积(m²)，T_slag：钢渣温度(℃)，ε：热辐射系数，σ：斯忒藩-玻耳兹曼常数。

在S6中，根据钢水重量，取样成分，炉料成分，炉料收得率，炉料成本等参数计算物料加入量。以成本最优为目标，投入物料在符合成分的同时要尽量减少物料成本。

合金化阶段合金加入数量具体为：

W_合金＝ΔC*W_钢水/α_f*f

其中，W_合金：加入合金重量(kg),ΔC：某元素还需要的百分比(％)，W_钢水：钢水重量(kg)，f：物料中某元素的平均收得率(％),α_f：合金中某元素的含量。

具体地，物料计算投入量采用合金补加系数法。计算各种合金加入量时，在选择补加合金的种类与用量时，应遵循以下优先原则：优先选择库存的、碳含量高的、价格低廉的合金，但要保证加入后钢液中的磷或硫和碳等限制元素不超标，否则应该选择低磷、低碳等一类合金；需要用硅锰合金来调整钢液的硅与锰的含量时，应首先保证钢中锰含量在要求范围之内，还应控制回锰量。成分模型计算流程入图3所示。

实施例二

本发明技术方案还提供了一种LF精炼过程控制系统，包括：

如图4所示，LF精炼过程控制系统由LF精炼前炉次与工艺参数确认模块，精炼流程控制跟踪模块，物料信息维护模块，模型数据计算模块，过程信息存储模块构成。

炉次与工艺参数确认模块，在精炼前确认炉次的基本信息和工艺参数。

精炼流程控制跟踪模块，与精炼工艺一一对应，跟踪显示当前炉次所在工序进程，对接收的一级反馈信号进行处理并给一级下发指令。

物料信息管理模块，记录物料种类，所在料仓的位置，成分含量，冷却率，吸收率等信息，为模型计算做参数支撑。

模型数据计算模块，根据工艺参数与物料信息，计算炉次的加热时长和物料投入数量。

过程信息存储模块，存储各项参数与过程信息，为之后的数据分析与模型优化提供数据来源。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种LF精炼过程控制系统，其特征在于：包括炉次与工艺参数确认模块，用于在精炼前确认炉次的基本信息和工艺参数；

精炼流程控制跟踪模块，用于与精炼工艺一一对应，跟踪显示当前炉次所在工序进程，对接收的一级反馈信号进行处理并给一级下发指令；

物料信息管理模块，用于记录物料种类，所在料仓的位置，成分含量，冷却率，吸收率等信息，为模型计算做参数支撑；

模型数据计算模块，用于根据工艺参数与物料信息，计算炉次的加热时长和物料投入数量；

过程信息存储模块，用于存储各项参数与过程信息，为之后的数据分析与模型优化提供数据。

2.一种LF精炼过程控制方法，其特征在于：采用如权利要求1所述的LF精炼过程控制系统；具体步骤为：S1：获取转炉计划和连铸计划等生产调度信息；

S2：获取待精炼钢包的基本信息，包括炉号，重量，渣厚，目标温度，出站时间，终点样；

S3：获取精炼生产环节的温度，物料加入，底吹流量，加热时长，取样成分的基本信息；

S4：跟踪控制生产流程，接收处理LF精炼各阶段一级触发反馈信号，并给一级下发指令；

S5：温度模型计算，根据现有信息使用温度模型计算加热时长和预测温度变化，在加料后计算温度补偿时间；

S6：成分模型计算，根据渣厚，取样成分，物料参数计算在使钢水成分符合的情况下的最低投料成本；

S7：对物料成分占比，吸收率，冷却率等参数的配置管理。

3.根据权利要求2所述的一种LF精炼过程控制方法，其特征在于：所述LF精炼过程控制分为九个阶段，分别为：初始阶段，辅料投入阶段，化渣阶段，脱硫阶段，升温阶段，合金化阶段，钙处理阶，软吹阶段和离开处理位阶段。

4.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法，其特征在于：所述初始阶段：首先化验室传送铁水成分，二级模型根据钢水成分和目标钢水的成分进行计算，计算出对应料仓的加料数据和手投料数据；操作工确认要生产的炉号，等待一级发送到处理位信号；二级接收到到处理位信号后，操作工确认精炼开始，标志自动炼钢正式开始，二级发送精炼开始命令给一级，一级收到后立刻返回精炼开始状态，二级跟踪程序接收到后发送第二阶段（辅料投入阶段）的配置数据给一级，同时把阶段标志置为2并发送给一级；配置数据包括：破壳时间，底吹流量，底吹默认流量和铝粒重量。

5.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法及系统，其特征在于：所述辅料投入阶段包括破壳和辅料投入两个工艺步骤；首先一级根据生产实际发送破壳开始信号，破壳时间按照二级发送的配置时间执行，完成后发送破壳结束信号；然后一级根据生产实际发送辅料投入开始信号，料仓开始按照模型计算的投料数据进行投料，辅料投入步骤完成后发送辅料投入结束信号。

6.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法及系统，其特征在于：化渣阶段包括加热工艺步骤；在加热开始前一级会根据生产实际发送测温值和测温结束状态信号，跟踪程序此时判断，如果破壳结束和辅料投入未结束，把阶段标志置为23并发送给一级；如果破壳结束和辅料投入结束，把阶段标志置为3并发送给一级；此时，二级接收到实测温度后，进行判断实测值是否大于1000，大于1000为有效值，把实测有效温度传到模型程序，模型程序进行加热时间的计算，计算完成后发送给跟踪，跟踪把模型计算出来的加热时间和加热档位通过配置数据发送给一级并显示在画面；然后向一级发送第三阶段（化渣阶段）的配置数据，配置数据包括：加热档位，加热时间，过程目标温度，底吹流量，底吹默认流量；在加热开始前，一级发送二，三精炼电极状态信号，跟踪程序接收但不做处理；一级判断完加热开始的条件都满足后，加热开始，并给跟踪发送加热开始状态信号；一级根据生产实际加热结束后，给跟踪发送加热结束状态信号；加热结束后，二级向一级发送第四阶段（脱硫阶段）的配置数据，同时把阶段标志置为4并发送给一级；配置数据包括：脱硫时间，底吹流量，底吹默认流量和铝粒重量。

7.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法及系统，其特征在于：脱硫阶段包括脱硫搅拌工艺步骤；一级根据生产实际发送脱硫开始信号，脱硫搅拌步骤完成后发送脱硫结束信号；二级跟踪程序接收到每一个状态信号后并保存相关信息。

8.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法及系统，其特征在于：升温阶段包括加热工艺步骤，此阶段是循环工艺，首先检测温度，温度不满足时进行加热，根据生产需求跟踪程序最多给定八次循环加热；首先一级根据生产实际发送测温值和测温完成状态信号，跟踪程序接收到测温值后把实测温度传到模型程序，模型程序进行加热时间的计算，计算完成后发送给跟踪，跟踪把模型计算出来的加热时间和加热档位通过配置数据发送给一级；当模型计算出的加热时间小于60秒时，温度符合，升温阶段结束；当加热时间大于60秒时，温度不符合，进入加热步骤，开始一个新的加热循环；跟踪程序只保存每次加热循环中收到的第一次加热值；跟踪程序接收到测温完成状态信号并确定温度不符合后，判断合金化阶段是否正在进行，如果正在进行，把阶段标志置为56并发送给一级；如果合金化阶段已经结束，把阶段标志置为5并发送给一级；同时向一级发送第五阶段（升温阶段）的配置数据；配置数据包括：加热档位，加热时间，终点目标温度，底吹流量，底吹默认流量，搅拌时间和搅拌流量；一级根据生产实际发送取样完成状态信号，定氧值，定氧完成状态信号，二，三精炼电极状态信号，跟踪程序不做处理；一级判断完加热开始的条件都满足后，加热开始，并给跟踪发送加热开始状态信号；一级根据生产实际加热结束后，给跟踪发送加热结束状态信号；此时，一个加热循环正式结束；温度符合时，跟踪程序判断成分是否符合；如果符合，判断第七阶段的钙线长度是否为零，如果钙线长度不为零，向一级发送第七阶段（钙处理阶段）的配置数据，同时把阶段标志置为7并发送给一级，配置数据包括：钙线长度，底吹流量，底吹默认流量；如果钙线长度为零，向一级发送第八阶段（软吹阶段）的配置数据，同时把阶段标志置为8并发送给一级；配置数据包括：软吹时间，底吹流量，底吹默认流量。

9.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法及系统，其特征在于：合金化阶段包括合金化工艺步骤，此阶段是循环工艺，首先判断成分是否符合，成分不符合是进行合金化处理，根据生产需求跟踪程序最多给定八次循环合金化处理；首先跟踪程序从模型程序中接收成分到达状态，判断是否成分符合；成分符合，合金化阶段结束；成分不符合，进入合金化步骤，开始一个新的合金化循环；跟踪程序接收到成分到达状态并确定成分不符合后，判断升温阶段是否正在进行，如果正在进行，把阶段标志置为56并发送给一级；如果升温阶段已经结束，把阶段标志置为6并发送给一级；同时向一级发送第六阶段（合金化阶段）的配置数据；配置数据包括：底吹流量，底吹默认流量，喂丝长度和喂丝种类；其中喂丝长度和喂丝种类由模型程序计算得出；一级根据生产实际发送合金化开始状态信号，合金化开始；一级根据生产实际发送下料完成状态信号和合金化结束状态信号；此时，一个合金化循环正式结束；成分符合时，跟踪程序判断温度是否符合；如果符合，判断第七阶段的钙线长度是否为零，如果钙线长度不为零，向一级发送第七阶段（钙处理阶段）的配置数据，同时把阶段标志置为7并发送给一级，配置数据包括：钙线长度，底吹流量，底吹默认流量；如果钙线长度为零，向一级发送第八阶段（软吹阶段）的配置数据，同时把阶段标志置为8并发送给一级；配置数据包括：软吹时间，底吹流量，底吹默认流量。

10.根据权利要求3所述的一种LF精炼过程控制方法及系统，其特征在于：钙处理阶段包括钙处理工艺步骤；首先一级根据生产实际发送钙处理开始信号，钙处理步骤完成后发送钙处理结束信号；向一级发送第八阶段（软吹阶段）的配置数据，同时把阶段标志置为8并发送给一级；配置数据包括：软吹时间，底吹流量，底吹默认流量；

软吹阶段包括软吹工艺步骤；首先一级根据生产实际发送软吹开始信号，软吹步骤完成后发送软吹结束信号；

离开处理位阶段：一级首先发送离开处理位信号，30秒后判断软吹流量是否为0，如果为0，发送精炼结束信号，精炼结束。