CN116568410A - 层叠体的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种层叠体的制造方法，其具有如下工序：对于在输送路径上连续输送中的基材，向基材的第1面开始涂布第1涂布液，在由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度在40质量％～80质量％的期间，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布第2涂布液，在基材沿着由气体对第1面侧赋予压力而弯曲的输送路径输送中的区域，向第2面进行第2涂布液涂布，第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的宽度的错位量在1mm以内。

Description

层叠体的制造方法

技术领域

本发明涉及一种层叠体的制造方法。

背景技术

在卷对卷方式的连续工艺中，已知有制造层叠体的方法，该层叠体在带状的基材的两面(即，第1面及与第1面相反的第2面)分别形成目标膜，并且以膜、基材、膜的顺序排列。

另外，作为层叠体的制造方法，例如有在基材上涂布用于获得目标膜的涂布液，并且使所获得的涂布液膜干燥的方法。

作为层叠体的制造方法的一例，在日本特开2004-344693号公报中，公开了一种对支撑体的两面进行涂布·干燥工序的逐次涂布方法，该涂布·干燥工序在行进的带状的塑料制支撑体的面涂布涂布液，并以支撑体的大致玻璃化转变点温度以上的温度对经涂布的涂布膜进行干燥。

并且，在日本特开平2-119968号公报中，公开了如下方法，该方法在料片的第1面涂布涂布液，将涂布于第1面的涂布液进行冷却而促进凝胶化之后，一边用气体喷射器将第1面(即涂布面)浮动支撑，一边以连续的状态行进以对第2面(与第1面相反的面)涂布涂布液的方法。

发明内容

发明要解决的技术课题

例如，如日本特开2004-344693号公报中记载那样，具有一种层叠体的制造方法，该方法包括如下步骤：对于连续输送的基材，开始向基材的第1面涂布涂布液之后，向与基材的第1面相反的第2面开始涂布涂布液那样，在基材的两面依次进行涂布液的涂布。在该制造方法中，在干燥形成于第1面的涂布液膜的阶段有时在基材的宽度方向端部产生卷曲。并且，在该阶段产生的卷曲有时难以在第2面形成所希望的涂布液膜。例如，当在上述阶段产生卷曲时，有时无法使形成于第1面的涂布液膜的宽度和形成于第2面的涂布液膜的宽度的错位量变小。其结果，有时在所获得的层叠体(具体而言，具有干燥的膜的层叠体)中也产生卷曲。

因此，本发明的一实施方式所要解决的课题为提供一种层叠体的制造方法，该方法包括如下工序：对于连续输送的基材，在基材的第1面开始涂布涂布液之后，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布涂布液，并且能够获得第1面的所形成的涂布液膜的宽度与形成于第2面的涂布液膜的宽度的错位量小且卷曲减少的层叠体。

用于解决技术课题的手段

用于解决上述课题的方案包括以下实施方式。

＜1＞一种层叠体的制造方法，其具有如下工序：

对于在输送路径上连续输送中的基材，向基材的第1面开始涂布第1涂布液，在由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度在40质量％～80质量％的期间，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布第2涂布液，

在基材沿着由气体对第1面侧赋予压力而弯曲的输送路径输送中的区域，向第2面进行第2涂布液的涂布，

第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的宽度的错位量在1mm以内。

＜2＞根据＜1＞所述的层叠体的制造方法，其中，

基材的厚度为5μm以上且80μm以下。

＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的层叠体的制造方法，其中，

第1涂布液膜及第2涂布液膜的膜厚为40μm以上。

＜4＞根据＜1＞至＜3＞中任一项所述的层叠体的制造方法，其中，

弯曲的输送路径的曲率半径为100mm～500mm。

＜5＞根据＜1＞至＜4＞中任一项所述的层叠体的制造方法，其中，

弯曲的输送路径的距离为350mm～1750mm。

＜6＞根据＜1＞至＜5＞中任一项所述的层叠体的制造方法，其中，

从输送路径的弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离为弯曲的输送路径的距离的50±25％。

发明效果

根据本发明的一实施方式，提供一种层叠体的制造方法，该方法包括如下工序：对于连续输送的基材，在基材的第1面开始涂布涂布液之后，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布涂布液，并且能够获得第1面的所形成的涂布液膜的宽度与形成于第2面的涂布液膜的宽度的错位量小且卷曲减少的层叠体。

附图说明

图1是表示一实施方式的层叠体的制造方法的各工序的概略图。

图2是用于说明基材的宽度方向端部的卷曲量的剖面示意图。

具体实施方式

以下，对层叠体的制造方法的实施方式进行说明。但是，本发明并不受以下实施方式的任何限定，在本发明的目的的范围内能够适当地施加变更来实施。

在本发明中，用“～”表示的数值范围是指，分别将记载于“～”前后的数值作为最小值及最大值而包含的范围。

在本发明中阶段性地记载的数值范围中，以某一数值范围记载的上限值或下限值可以被置换为其他阶段性记载的数值范围的上限值或下限值。并且，本发明中记载的数值范围中，以某个数值范围记载的上限值或下限值也可以替换成实施例中所示出的值。

在本发明中示出的各附图中的各要件不一定是准确的比例尺，重点放在明确地示出本发明的原理，并且也存在被强调的部位。

并且，在各附图中，对具有相同功能的构成要件标注相同符号，并省略重复说明。

在本发明中，“基材”是指连续输送的基材，具有带状的形状。

在本发明中，“宽度方向”是指与连续输送的基材(即，带状的基材)、涂布液膜及膜的任意长度方向(即，输送方向)正交的方向。

在本发明中，基材的“第1面”为带状的基材中的一个面，只要没有特别指定，则是指先涂布有涂布液侧的面。并且，基材的“第2面”为带状的基材中的另一面，即与第1面相反的面，只要没有特别指定，则是指之后涂布有涂布液侧的面。

在本发明中，两个以上的优选的方式或形态的组合为更优选的方式或形态。

《层叠体的制造方法》

如已叙述，如对于连续输送的基材，开始向基材的第1面涂布涂布液之后，向与基材的第1面相反的第2面开始涂布涂布液的方式，利用在基材的两面依次进行涂布液的涂布的两面涂布的情况下，在形成于第1面的涂布液膜的干燥阶段，有时在基材的宽度方向端部产生卷曲。并且，在该阶段产生的卷曲有时难以在第2面形成所希望的涂布液膜。例如，当在上述阶段产生卷曲时，有时无法使形成于第1面的涂布液膜的宽度和形成于第2面的涂布液膜的宽度的错位量变小。其结果，有时在所获得的层叠体(具体而言，具有干燥的膜的层叠体)中也产生卷曲。

因此，本发明人等发现，进行如上所述的两面涂布的情况下，即使在第1面形成有涂布液膜的基材的宽度方向端部产生卷曲，在形成于第1面的涂布液膜的固体成分浓度在某范围的期间，也校正卷曲并且对第2面涂布涂布液，从而能够减小形成于第1面的涂布液膜的宽度与形成于第2面的涂布液膜的宽度的错位量，可获得卷曲减少的层叠体。

本实施方式所涉及的一种层叠体的制造方法具有如下工序：对于在输送路径上连续输送中的基材，向基材的第1面开始涂布第1涂布液，在由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度在40质量％～80质量％的期间，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布第2涂布液，在基材通过气体对第1面侧赋予压力而沿着弯曲的输送路径被输送的区域，向第2面进行第2涂布液的涂布，第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的宽度的错位量在1mm以内。

根据本实施方式所涉及的层叠体的制造方法，能够获得以形成于基材的第1面侧的膜、基材、形成于基材的第2面侧的膜的顺序排列的层叠体。

根据本实施方式所涉及的层叠体的制造方法，在由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度在40质量％～80质量％的期间，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布第2涂布液。通过将向第2面开始涂布第2涂布液时的由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度设为80质量％以下，具有残留有某一程度的溶剂的状态的第1涂布液膜的基材沿着弯曲的输送路径被输送，从而若在宽度方向端部产生卷曲，则可以校正其卷曲。因此，由于具有第1涂布液膜的基材沿着弯曲的输送路径而输送时，卷曲得到校正，且处于不损害基材的平面性的状态，因此能够在第2面的所希望的区域涂布第2涂布液。其结果，能够减小形成于第1面的涂布液膜的宽度与形成于第2面的涂布液膜的宽度的错位量(即，1mm以内)。

然后，通过将上述错位量设为1mm以内，能够以基材为中心均衡良好地抵消将由第1涂布液膜的干燥引起的收缩而欲向第1面侧卷曲的力与由第2涂布液膜的干燥引起的收缩而欲向第2面侧卷曲的力。其结果，在通过干燥形成有第1涂布液膜和第2涂布液膜的基材而成的层叠体中，能够减少在基材的宽度方向端部产生的卷曲。

并且，通过将向第2面开始涂布第2涂布液时的由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度设为40质量％以上，第1涂布液膜的形状保持性得到提高，即使向第1面侧赋予由气体产生的压力，也能够抑制第1涂布液膜的表面形状粗糙。由此，在第1面形成表面形状优异的膜。

另一方面，在日本特开2004-344693号公报中记载的方法中，推测形成于基材的第1面的涂布液膜在干燥之后，开始向基材的第2面涂布，从而在开始涂布第2面的阶段的形成于第1面的涂布液膜的固体成分浓度为100质量％或与其接近的值。

并且，在日本特开平2-119968号公报所记载的方法中，在形成于基材的第1面的涂布液膜被凝胶化之后，开始向基材的第2面的涂布。该方法是使用了凝胶化的涂布液膜的特殊例子，并且推测在涂布液膜的凝胶化过程中，形成于第1面的涂布液膜的固体成分浓度以低(例如，小于40质量％)的状态变化。并且，认为在该方法中，倾向于凝胶化的过程非常长，第1面中的涂布液膜的宽度与第2面中的涂布液膜的宽度的错位量变大。

以下，对本实施方式的层叠体的制造方法的各工序进行说明。

首先，关于层叠体的制造方法的一例，参考图1进行说明。在此，图1是适用了一实施方式的层叠体的制造方法的装置的概略图，并且用于说明各工序。

如图1所示，卷成辊状的带状的基材10通过将其前端沿箭头方向送出而开始输送，连续输送直至缠绕成辊状。图1所示的基材10通过支承辊20及浮动输送机构40与其他未图示的输送机构连续输送。因此，在图1中，标注有符号10的“线”也成为基材10的移动路径即“输送路径”。

如图1所示，在基材10卷绕在支承辊20的区域，通过涂布机构30而开始向基材10的第1面涂布第1涂布液(以下，也称为步骤A)。通过步骤A而在带状的基材10的第1面形成未图示的由第1涂布液形成的第1涂布液膜。

接着，在第1面形成有未图示的第1涂布液膜的带状的基材10沿着辊状的浮动输送机构40的外周面弯曲，以不与第1面侧的表面接触的状态(即，不与第1涂布液膜接触的状态)输送。在此，基材10通过浮动输送机构40，通过气体对第1面侧赋予压力而沿着弯曲的输送路径而被输送。然后，在带状的基材10通过浮动输送机构40以弯曲的状态输送的区域中，通过涂布机构50而开始向基材10的第2面涂布第2涂布液(以下，也称为步骤B)。通过步骤B而在带状的基材10的第2面形成未图示的由第2涂布液而成的第2涂布液膜。

接着，在第2面形成第2涂布液膜之后，带状的基材10通过干燥机构60(以下，也称为步骤C)。通过步骤C而带状的基材10中的第1面的第1涂布液膜和第2面的第2涂布液膜干燥，在基材10的两面分别形成膜。

进而接着，通过干燥机构60之后的基材10根据需要经过未图示的任意工序之后，缠绕成辊状。

[步骤A]

在步骤A中，对于连续输送的基材，开始向基材的第1面涂布第1涂布液。

本步骤中使用的基材只要是能够连续输送的基材，则并无特别限制，只要选择与所形成的层叠体的用途对应的基材即可。

作为基材，可以为树脂制，也可以为金属制。并且，基材可以具有包含树脂层和金属层的多层结构。

并且，作为基材，例如，还能够使用导热率为200W/m·K以上的基材。例如，作为导热率为200W/m·K以上的基材，具有包含金属层及树脂层的多层结构的基材的情况下，只要作为其基材整体的导热率为200W/m·K以上即可。

基材的导热率的上限值并无特别限制，例如为500W/m·K。

作为显示上述导热率的基材，具体而言，可以举出铜、铝、银、金及基于这些合金的金属基材。

其中，从作为基材的形状稳定性、实际使用等观点考虑，优选使用铜基材及铝基材。

以如下方式测定基材的导热率。

首先，将基材切成适合后述装置的尺寸，获得了测定用试样。关于所获得的测定用试样，通过激光闪光法测定厚度方向的热扩散系数。接着，通过使用了比重测定套件的天平测定了测定用试样的比重。此外，使用差示扫描量热仪(DSC)在10℃/分钟的升温条件下，使用25℃下的测定用试样的比热来求出。通过将所获得的热扩散系数乘以比重及比热，计算出测定用试样(即，基材)的导热率。

在此，在测定热扩散系数时，例如，使用NETZSCH公司的“LFA467”。并且，在测定比重时，例如，使用使用了固体比重测定套件的Mettler-Toledo International Inc.的天平“XS204”。此外，在测定比热时，例如，使用Seiko Instruments Inc.的“DSC320/6200”。

从适用于卷对卷方式的观点考虑，基材的厚度只要适当地设定即可。

基材的厚度例如优选为5μm～100μm，更优选为5μm～80μm，更优选为10μm～30μm。

即使基材的厚度如上述那样薄的情况下，根据本实施方式所涉及的层叠体的制造方法也能够减少卷曲。

从适用于卷对卷方式的观点以及从作为目标的膜的宽度及长度考虑，基材的宽度及长度只要适当地设定即可。

以如下方式测定基材的厚度。

即，使用接触式厚度测定机，在长度方向隔开500mm的间隔对基材的宽度方向的3处(具体而言，距离宽度方向的两缘部5mm的位置和宽度方向的中央部)的厚度进行3点测定。

求出所测定的共9个测定值的算术平均值，将其作为基材的厚度。

作为接触式厚度测定机，例如，使用Fujiwork Co.,Ltd.的S-2270。

-第1涂布液-

在本步骤中使用的第1涂布液只要是包含溶剂(或分散介质)且具有流动性的液态物，并且能够形成作为目标的膜，则并无特别限制。

第1涂布液作为溶剂(或分散介质)可以使用有机溶剂，也可以使用水。

作为第1涂布液，例如，可以是涂布液中所包含的溶剂(或分散介质)实质上为水的水系涂布液。“溶剂(或分散介质)实质上为水”是指，在制备涂布液时，允许含有使用固体成分时被导入的水以外的溶剂。具体而言，“溶剂(或分散介质)实质上为水”是指，所有溶剂(或所有分散介质)中的水的比例为90质量％以上，所有溶剂(或所有分散介质)中的水的比例优选为95质量％以上，尤其优选所有溶剂(或所有分散介质)为水。

并且，固体成分是指，除了溶剂(或分散介质)以外的成分。

作为水系涂布液，只要是包含作为溶剂(或分散介质)的水和固体成分的液态物，则并无特别限制。

水系涂布液中所包含的固体成分除了用于获得作为目标的膜的成分以外，还包含用于提高涂布适合性的成分等。

作为水系涂布液中所包含的水，可以举出天然水、纯净水、蒸馏水、离子交换水、纯水、超纯水(例如，Milli-Q水)等。另外，Milli-Q水是指通过Merck KGaA的Milli-Q水制造装置获得的超纯水。

水系涂布液中的水的含量并无特别限制，例如，相对于水系涂布液的总质量优选为40质量％以上，更优选为50质量％以上。

水的含量的上限值只要小于100质量％即可，例如，从涂布适合性的观点考虑，相对于水系涂布液的总质量为90质量％。

水系涂布液可以包含粒子作为固体成分之一。即，水系涂布液可以为包含粒子的涂布液。

当使用包含粒子的水系涂布液时，在干燥阶段粒子还施加凝聚，从而具有容易产生基材的宽度方向端部的卷曲的倾向。在本实施方式所涉及的层叠体的制造方法中，即使在将包含粒子的水系涂布液用作第1涂布液的情况下，也能够减少基材的宽度方向端部的卷曲。

粒子只要为颗粒状物质，则并无特别限制，可以为无机粒子，也可以为有机粒子，也可以为无机物质与有机物质的复合粒子。

作为无机粒子，能够使用能够适用于作为目标的膜的公知的无机粒子。

作为无机粒子，例如，可以举出金属(碱金属、碱土金属、过渡金属、这些金属的合金等)的粒子、半金属(硅等)的粒子、包含金属或半金属的化合物(氧化物、氢氧化物、氮化物等)的粒子、包含炭黑等的无机颜料等。

作为无机粒子，除此以外，还可以举出云母等矿物的粒子等。

作为有机粒子，能够使用能够适用于作为目标的膜的公知的有机粒子。

作为有机粒子，只要为以树脂粒子及有机颜料粒子为首的固体有机物的粒子，则并无特别限制。

作为无机物质与有机物质的复合粒子，可以举出由有机物质而成的基质中分散有无机粒子的复合粒子、由无机物质包覆了有机粒子的周围的复合粒子、由有机物质包覆了无机粒子的周围的复合粒子等。

从赋予分散性等目的考虑，粒子可以实施表面处理。

另外，粒子可以通过实施表面处理而成为上述复合粒子。

关于粒子的粒径、形状、比重、使用方式(例如，是否并用等)等，并无特别限制，只要根据作为目标的膜或适合制造膜的条件适当选择即可。

作为水系涂布液中的粒子的含量，并无特别限制，只要根据作为目标的膜、适合制造膜的条件或粒子的添加目的适当确定即可。

作为水系涂布液中所包含的固体成分，并无特别限制，可以举出用于获得作为目标的膜而使用的各种成分。

作为水系涂布液中所包含的固体成分，具体而言，除了上述粒子以外，可以举出粘合剂成分、有助于粒子的分散性的成分、聚合性化合物、聚合引发剂等反应性成分、表面活性剂等用于提高涂布性能的成分、其他添加剂等。

-第1涂布液膜的厚度-

本步骤中形成的第1涂布液膜的厚度并无特别限制，只要根据作为目标的膜适当确定即可。

第1涂布液膜的厚度例如优选为40μm以上，更优选为40μm～200μm，进一步优选为40μm～100μm。

第1涂布液膜变得越厚，则具有在第1涂布液膜的干燥阶段，在基材的宽度方向端部越容易产生卷曲的倾向。在本实施方式所涉及的层叠体的制造方法中，即使在第1涂布液膜变厚的情况下，也能够减少基材的宽度方向端部的卷曲。

以如下方式测定涂布液膜的厚度。

即，使用光学干涉式厚度测定机对第1涂布液膜测定沿宽度方向的3处(具体而言，距离宽度方向的两缘部5mm的位置和宽度方向中央部)。求出3点的测定值的算术平均值，将其作为涂布液膜的厚度。

作为光学干涉式厚度测定机，例如，使用KEYENCE CORPORATION的红外分光干涉式膜厚仪SI-T80。

-涂布液膜的宽度-

本步骤中的第1涂布液膜的宽度(即，涂布宽度)并无特别限制，只要根据基材的宽度、膜的用途等来确定即可。

第1涂布液膜的宽度例如能够选择100mm以上，还能够选择1000mm以上。

第1涂布液膜的宽度的上限为基材的宽度。

-非涂布区域的宽度-

在基材的第1面形成第1涂布液膜时，从容易通过本实施方式所涉及的层叠体的制造方法发挥效果的观点考虑，在基材的宽度方向两端部，作为非涂布区域的宽度(即，基材的露出部的宽度)分别为例如优选为2mm以上，更优选为5mm以上。

作为第1面中的非涂布区域的宽度的上限，例如，优选为30mm。

以如下方式测定涂布液膜的宽度。

即，从涂布液膜的膜面侧观察上表面，用量尺对涂布液膜的宽度，在长度方向隔开500mm的间隔进行3点测定。

求出所测定的3点的测定值的算术平均值，将其作为涂布液膜的宽度。

并且，以如下方式测定被涂布区域的宽度。

即，从涂布液膜的膜面侧观察上表面，用量尺对从基材的宽度方向端部至涂布液膜的端部的最短距离，在长度方向隔开500mm的间隔进行3点测定。在基材的宽度方向两端部分别进行该测定。

求出所测定的6点的测定值的算术平均值，将其作为被涂布区域的宽度。

-第1涂布液的涂布-

本步骤中的第1涂布液的涂布适用公知的涂布机构。

作为涂布机构(例如，如图1中的涂布机构30)，具体而言，可以举出利用了帘涂法、浸涂法、印刷涂布法、喷涂法、狭缝涂布法、辊涂法、滑动涂布法、刮刀涂布法、凹版涂布法、绕线棒涂布法等的涂布装置。

其中，作为本步骤中的涂布机构，从能够实现高清晰涂布的观点考虑，优选使用利用了狭缝涂布法的涂布装置，更具体而言为挤出型涂布模具。

-支承辊-

在本步骤中，在涂布第1涂布液时，能够以拉伸的状态输送基材，从提高涂布精度的观点考虑，如图1所示，优选在基材卷绕在支承辊的区域进行。

支承辊为能够旋转的部件。通过支承辊旋转，能够以沿着支承辊的外周面拉伸基材的状态输送。

从涂布液膜的干燥过程的控制及抑制由涂布液膜的膜面温度下降引起的涂膜发白(blushing)(即，由产生微细结露引起的涂膜白化)的观点考虑，支承辊可以被加温。

支承辊的表面温度优选通过温度控制机构来控制。支承辊的表面温度更优选基于被检测的表面温度并通过温度控制机构来控制。

作为温度控制机构，例如，可以举出加热机构及冷却机构。在加热机构中，例如，可以使用感应加热、水加热或油加热。在冷却机构中，例如，使用基于冷却水的冷却。

从容易卷绕基材的观点、容易进行基于模头的涂布的观点及支承辊的制造成本的观点考虑，支承辊的直径优选为100mm～1,000mm，更优选为100mm～800mm，尤其优选为200mm～700mm。

从生产率及涂布性的观点考虑，基于支承辊的基材的输送速度例如优选为10m/分钟～100m/分钟。

从使涂布第1涂布液时的基材输送稳定化并抑制产生涂布液膜的厚度不均匀的观点考虑，基材相对于支承辊的基材的包角优选为60°以上，更优选为90°以上。并且，包角的上限例如能够设定为180°。包角是指由基材与支承辊接触时的基材的输送方向和基材从支承辊分离时的基材的输送方向形成的角度。

[步骤B]

在步骤B中，在由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度在40质量％～80质量％的期间，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布第2涂布液。

然后，在本步骤中，在基材通过气体对第1面侧赋予压力而沿着弯曲的输送路径被输送的区域，开始向第2面进行第2涂布液的涂布。

-第1涂布液膜的固体成分浓度-

向基材的第2面开始涂布第2涂布液的定时是第1涂布液膜的固体成分浓度在40质量％～80质量％之间。

向基材的第2面开始涂布第2涂布液的定时，优选为第1涂布液膜的固体成分浓度在45质量％～75质量％之间，更优选为在50质量％～65质量％之间。

当第1涂布液膜的固体成分浓度小于40质量％时，由于第1涂布液面的固体成分浓度低，因此有时在向第1面侧赋予气体时，第1涂布液膜流动而平面形状粗糙，或者产生第1涂布液膜的厚度不均匀。另一方面，当第1涂布液膜的固体成分浓度超过80％时，基材沿着弯曲的输送路径输送时，第1涂布液膜无法追随基材的形状变化，有时在第1涂布液膜产生龟裂。

涂布液膜的固体成分浓度能够使用光学干涉式的厚度测定机(例如，KEYENCECORPORATION的红外分光干涉式膜厚仪SI-T80)测量从涂布的时点直至成为干膜为止的光学厚度来求出。

具体而言，首先，测量从涂布的时点至成为干膜为止的光学厚度。接着，用接触式测厚仪测量干燥后的膜(干膜)的厚度。将测量的干膜的厚度除以光学厚度，由光学厚度计算湿膜(涂膜)的厚度。然后，获得测定点的溶剂(或分散介质)的量。从所获得的溶剂(或分散介质)的量求出溶剂(或分散介质)的质量，计算测定点的固体成分浓度的值。

关于开始向基材的第2面涂布第2涂布液的定时，预先求出形成于第1面的第1涂布液膜的固体成分浓度在上述范围的输送路径上的位置并基于该位置来确定即可。

具体而言，通过上述方法，预先调查涂布液膜的固体成分浓度的变化，确定形成于第1面的第1涂布液膜的固体成分浓度在上述范围的输送路径上的位置。然后，只要设定涂布机构50的设置位置以在被确定的输送路径上的位置，开始向第2面涂布第2涂布液即可。

另外，固定涂布机构50的设置位置，在从涂布机构50开始涂布第2涂布液的地点，可以进行第1涂布液膜的固体成分浓度的控制，以使形成于第1面的第1涂布液膜的固体成分浓度成为上述范围。在该情况下，可以调整在步骤A中使用的第1涂布液的固体成分浓度。并且，可以在向第1面开始涂布第1涂布液至向第2面开始涂布第2涂布液的期间，进行第1涂布液膜的预干燥，并调整形成于第1面的第1涂布液膜的固体成分浓度。

-浮动输送机构-

在本步骤中，通过气体对基材的第1面侧(第1涂布液膜的膜面)赋予压力而沿着弯曲的输送路径输送基材。为了形成这种弯曲的输送路径，使用浮动输送机构，该浮动输送机构使用具备能够从外周面的喷出口喷出气体的气体喷出机构的辊部件。

当使用具备上述气体喷出机构的辊部件，从辊部件的外周面的喷出口喷出气体而在基材的第1面侧赋予压力时，基材从辊部件的外周面浮动且沿着外周面弯曲并输送。

另外，浮动输送机构只要能够形成上述弯曲的输送路径，则并不限定于上述辊部件。例如，可以为从侧面观察时具有圆弧状的外周面，并且为具备能够从外周面的喷出口喷出气体的气体喷出机构的部件。

由于通过浮动输送机构弯曲并输出的基材成为沿输送方向弯曲的形状被拉伸，因此在向第2面开始涂布第2涂布液时，即使在基材的宽度方向端部产生卷曲也能够限制其卷曲。

更具体而言，如图1所示那样，在基材10(及输送路径)弯曲并输送的区域(具体而言，从图1的位置P1至位置P2的区域)，即使在之前的区域在形成有第1涂布液膜的基材10的宽度方向端部产生卷曲，也在从位置P1至位置P2的区域，卷曲的限制力起作用，因此限制卷曲。

并且，如图1所示那样，在基材10(及输送路径)弯曲并输送的区域(具体而言，从图1的位置P1至位置P2的区域)，能够以拉伸基材10的状态输送，使基材10的输送稳定化，因此基于涂布机构50的第2涂布液的涂布精度也得到提高。

在本步骤中，从更强力地限制卷曲的观点考虑，弯曲的输送路径(具体而言，例如，从图1的位置P1至位置P2的区域)的曲率半径优选为100mm～500mm，更优选为200mm～400mm，进一步优选为250mm～350mm。

弯曲的输送路径的曲率半径只要在从侧面观察时具有圆状或圆弧状的外周面的浮动输送机构，调整其外周面的曲率半径即可。

一般而言，从基材的输送稳定化的观点考虑，将从侧面观察时具有圆状或圆弧状的外周面的浮动输送机构的基材的浮动量设为恒定。因此，从侧面观察时对具有圆状或圆弧状的外周面的浮动输送机构的曲率半径(即，圆状或圆弧状的外周面的曲率半径)加上浮动量而得到的值相当于弯曲的输送路径的曲率半径。

但是，如后述那样，由于浮动量最大为500μm，因此，可以将从侧面观察时具有圆状或圆弧状的外周面的浮动输送机构的曲率半径(即，圆状或圆弧状的外周面的曲率半径)作为弯曲的输送路径的曲率半径来代替。

在本步骤中，从更强力地限制卷曲的观点考虑，弯曲的输送路径(具体而言，例如，从图1的位置P1至位置P2的距离)的距离优选为350mm～1750mm，更优选为600mm～1500mm，进一步优选为800mm～1200mm。

关于弯曲的输送路径的距离，只要在从侧面观察时具有圆状或圆弧状的外周面的浮动输送机构中，调整沿着其外周面的基材的输送方向的长度或基材的包角即可。

在本步骤中，从更强力地限制卷曲的观点及提高第2涂布液的涂布精度的观点考虑，从弯曲的输送路径的弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离(具体而言，例如，从图1的位置P1至位置P3的距离)优选为弯曲的输送路径的距离(具体而言，例如，从图1的位置P1至位置P2的距离)的50±25％。从弯曲的输送路径的弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离优选为弯曲的输送路径的距离的50±20％，从弯曲的输送路径的弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离进一步优选为弯曲的输送路径的距离的50±10％。

即，优选在弯曲的输送路径的中央部附近开始向第2面涂布第2涂布液。

为了满足上述条件，只要调整涂布机构50的设置位置即可。

在此，对图1中的位置P1、位置P2、位置P3进行说明。

图1中的位置P1为弯曲的输送路径的弯曲起点，并且为开始对输送的基材10的第1面侧赋予从浮动输送机构40喷出的气体的地点，相当于输送路径的拐点。

图1中的位置P2为弯曲的输送路径的弯曲结束点，并且为结束对输送的基材10的第1面侧赋予从浮动输送机构40喷出的气体地点，相当于输送路径的拐点。

图1中的位置P3为开始对输送的基材10的第2面涂布第2涂布液的地点，并且为与涂布机构50对置的地点。

上述的从位置P1至位置P3的距离、从位置P1至位置P2的距离例如在使用的装置的机械图(即，设计图)中，能够由相当于位置P1、位置P2及位置P3的位置和机械图的比例来求出。

此时，位置P1及位置P2设为浮动输送机构40与基材10的输送路径的触点。

在本步骤中，从更强力地限制卷曲的观点及提高第2涂布液的涂布精度的观点考虑，基材相对于浮动输送机构的包角优选为60°以上，优选为90°以上，进一步优选为120°以上。包角的上限例如能够设定为210°。包角是指，基材通过浮动输送机构而弯曲的弯曲起点处的基材的输送方向和弯曲结束点处的基材的输送方向形成的角度。

作为基材相对于本步骤中使用的浮动输送机构的浮动量，从使基材的输送稳定化的观点考虑，例如优选为500μm以下，更优选为300μm以下。作为基材的浮动量的下限值，只要根据第1涂布液膜的厚度来确定即可，例如，可以举出第1涂布液膜的厚度+50μm，优选第1涂布液膜的厚度+100μm。

基材相对于浮动输送机构的浮动量是指，未形成有第1涂布液膜的状态的基材与浮动输送机构的外周面的最短距离。

在此，作为浮动量，能够使用激光位移计来测定。

作为在本步骤中使用的浮动输送机构，能够适用日本特开2001-310148号公报中记载的支承辊(支撑体)11、日本特开2004-256264号公报中记载的非接触输送装置(例如，参考图2)、日本特开2020-050455号公报中记载的料片支撑装置(例如，参考图6)、日本特开2020-152570号公报中记载的输送装置(例如，参考图9)等。另外，这些公报中记载的基材的浮动输送所涉及的各种条件也能够在不损害本实施方式所涉及的层叠体的制造方法所发挥的效果的范围内，适用于本实施方式所涉及的层叠体的制造方法。

-第2涂布液-

在本步骤使用的第2涂布液只要是与第1涂布液相同地包含溶剂(或分散介质)且具有流动性的液态物，并且能够形成作为目标的膜，则并无特别限制。

第2涂布液可以为与第1涂布液相同的涂布液(例如，在第1涂布液中例示的水性涂布液)，也可以为与第1涂布液不同的涂布液。

从有效地抑制在形成于第1面的第1涂布液膜的干燥过程中产生的基材的宽度方向端部的卷曲的观点考虑，第2涂布液优选为与第1涂布液相同的涂布液(例如，在第1涂布液中例示的水性涂布液)。

-第2涂布液膜的厚度-

本步骤中形成的第2涂布液膜的厚度并无特别限制，只要根据作为目标的膜适当确定即可。

第2涂布液膜的厚度例如优选为40μm以上，更优选为40μm～200μm，进一步优选为40μm～100μm。

第2涂布液膜与第1涂布液膜的厚度越相同，则越容易减少基材的宽度方向端部的卷曲。因此，优选第1涂布液膜与第2涂布液膜的厚度差小，例如，优选为10μm以下，更优选为5μm以下，进一步优选为0。

-涂布液膜的宽度及非涂布区域的宽度-

从满足后述错位量的范围的观点考虑，优选本步骤中的第2涂布液膜的宽度(即，涂布宽度)与第1涂布液膜的宽度相等。

并且，从满足后述错位量的范围的观点考虑，优选在基材的第2面形成第2涂布液膜时的非涂布区域的宽度(即，基材的露出部的宽度)与第1面侧的非涂布区域的宽度相等。

-第2涂布液的涂布-

本步骤中的第2涂布液的涂布适用公知的涂布机构。

作为涂布机构(例如，图1中的涂布机构50)，可以举出与涂布第1涂布液时所使用的装置相同的各种涂布装置。

其中，作为本步骤中的涂布机构，从能够实现高清晰涂布的观点考虑，优选使用利用了狭缝涂布法的涂布装置，更具体而言为挤出型涂布模具。

-错位量-

在本实施方式所涉及的层叠体的制造方法中，将第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的宽度的错位量设为1mm以内。从有效地抑制形成于第1面的第1涂布液膜的干燥过程中产生的基材的宽度方向端部的卷曲的观点考虑，上述错位量更优选为0.5mm以内。

如上所示那样，错位量小时，在基材的两面的大致相同的范围形成涂布液膜。通过这种方式，能够抑制基材的宽度方向端部的卷曲。

即，当上述错位量大于1mm时，有时不能够抑制基材的宽度方向端部的卷曲。

错位量能够通过与已叙述的非涂布区域的宽度的测定相同的方法来求出。

能够通过调整向第1面涂布第1涂布液的涂布机构与向第2面涂布第2涂布液的涂布机构的宽度方向上的位置来控制上述错位量。并且，还能够通过在向第1面涂布第1涂布液与向第2面涂布第2涂布液之间，进行与基材接触的辊部件的对准调整并改变基材的宽度方向上的位置来控制上述错位量。

[步骤C]

在步骤C中，干燥形成有第1涂布液膜及第2涂布液膜的基材。即，在本步骤中，干燥第1涂布液膜及第2涂布液膜。

-干燥-

在本步骤中，在干燥涂布液膜时，适用公知的干燥机构。

作为干燥机构(例如，图1中的干燥机构60)，具体而言，可以举出烘箱、热风机、红外线(IR)加热器等。

本步骤中的干燥条件只要根据基材的材质、涂布液膜的种类等适当确定即可。

以如上所述的方式获得了在基材的两面分别形成有膜，并且以膜、基材、膜的顺序排列的层叠体。

通过步骤C获得的膜的厚度并无特别限制，只要为与目的、用途等对应的厚度即可。

在本实施方式所涉及的层叠体的制造方法中，形成于基材的两面的膜的厚度分别地、优选设为40μm以上，更优选设为50μm以上，进一步优选设为60μm以上。

形成于基材的两面的膜的厚度的上限值并无特别限制，只要根据用途确定即可，例如为300μm。

通过步骤C获得的膜的厚度的测定以与涂布液膜的厚度的测定相同的方法进行。

[其他工序]

在步骤A之前及步骤C之后中的至少一个步骤中，根据需要可以具有其他工序。

作为其他工序，并无特别限制，可以举出根据形成涂布液膜之前进行的预处理工序、层叠体的用途，对形成于第1面及第2面的膜或层叠体进行的后处理工序等。

作为其他工序，具体而言可以举出对基材进行表面处理的工序、使所形成的膜固化的工序、压缩层叠体的工序、切割层叠体的工序等。

由于本实施方式所涉及的层叠体的制造方法是在连续输送的基材的两面形成膜的方法，因此适合于要求高生产率的用途的层叠体的制造。

实施例

以下，举出实施例对本发明进行更具体地说明。以下实施例所示的材料、使用量、比例、各工序的详细内容等只要不脱离本发明的宗旨，则能够适当进行变更。因此，本发明的范围并不限定于以下所示的具体例。

另外，“份”均为质量基准。

＜基材的准备＞

·准备了宽度220mm、厚度15μm、长度300m的铝基材1(导热率：230W/m·K)(简称为AL1)。

·准备了宽度220mm、厚度40μm、长度300m的铝基材2(导热率：230W/m·K)(简称为AL2)。

·准备了宽度220mm、厚度75μm、长度300m的PET(聚对苯二甲酸乙二酯)基材1(导热率：0.23W/m·K)(简称为P1)。

＜水系涂布液的准备＞

[水系涂布液A的制备]

混合下述成分，制备了水系涂布液A。

·聚乙烯醇：58份

(CKS-50：皂化度99摩尔％、聚合度300、Nippon Synthetic Chemical IndustryCo.,Ltd.)

·DKS Co.Ltd.CELLOGEN PR：24份

·表面活性剂(NIHON EMULSION Co.,Ltd.、EMALEX 710)：5份

·通过下述方法制备的Artpearl(注册商标)J-7P的水分散物：913份

(Artpearl J-7P的水分散物)

在49份的纯水中添加并溶解了EMALEX 710(NIHON EMULSION Co.,Ltd.、非离子表面活性剂)3份和羧甲基纤维素钠3份。在所获得的水溶液中加入Artpearl J-7P(NegamiChemical Industrial Co,.Ltd、二氧化硅复合交联丙烯酸树脂微粒)20份，用AceHomogenizer(NIHONSEIKI KAISHA LTD.)，以10,000rpm(revolutions per minute；以下，相同。)分散15分钟，获得了Artpearl J-7P的水分散物(粒子浓度：20质量％)。

所获得的水分散物中的二氧化硅复合交联丙烯酸树脂微粒的真比重为1.20，平均粒径为6.5μm。

[水系涂布液B的制备]

混合下述成分，使用溶解器进行搅拌(2000rpm、30分钟)而制备了水系涂布液B(分散物A:分散物B＝25:75)。水系涂布液B的粘度为20mPa·s，粒子的平均粒径为0.108μm。

·通过下述方法制备的分散物A：132.1份

·通过下述方法制备的分散物B：396.2份

·硼酸(交联剂)：2.94份

·聚乙烯醇(7.3质量％水溶液)：230.7份

(Kuraray Co.,Ltd.、PVA 235、皂化度88％、聚合度3500)

·二乙二醇单丁醚：2.7份

(Butysenol 20-P、KH NEOCHEM CO.,LTD.)

·离子交换水：93.5份

·聚氧乙烯月桂基醚(表面活性剂)：0.49份

(EMULGEN 109P的10质量％水溶液、HLB值13.6、Kao Corporation)

·乙醇：41.4份

(分散液A的制备)

在混合下述成分并使超声波分散之后，将分散液加热至30℃并保持8小时而制备了分散物A。

·气相二氧化硅微粒(无机微粒)：299.6份

(AEROSIL 300SF75、NIPPON AEROSIL CO.,LTD.)

·离子交换水：900份

·Alphain 83(40.0质量％水溶液)：300份

(分散剂、TAIMEI CHEMICALS Co.,Ltd.)

(分散液B的制备)

在混合下述成分并使超声波分散之后，将分散液加热至30℃并保持8小时而制备了分散物B。

·气相二氧化硅微粒(无机微粒)：225.2份

(AEROSIL 300SF75、NIPPON AEROSIL CO.,LTD.)

·离子交换水：600份

·下述结构的阳离子性聚合物A(25质量％水溶液)：90份

[化学式1]

[实施例1]

通过如图1所示那样构成的装置，对连续输送的铝基材(AL1)开始向第1面涂布水系涂布液A(第1涂布液)之后，在形成于第1面的由水系涂布液A而成的涂布液膜的固体成分浓度为下述表1中记载的值时，开始向第2面涂布水系涂布液A(第2涂布液)，在基材的两面分别形成了由水系涂布液A而成的涂布液膜。然后，使两面形成有由水系涂布液A而成的涂布液膜的铝基材通过调整为60℃的干燥机构，从而进行了涂布液膜的干燥。

以如上所述的方式在铝基材的两面形成膜，获得了由膜、铝基材、膜构成的层叠体。

在此，水系涂布液A向第1面的涂布是在将铝基材卷绕在支承辊20的区域进行，水系涂布液A向第2面的涂布是在将铝基材沿着辊状的浮动输送机构的外周面弯曲的区域进行。并且，基材的输送速度为20m/分钟。另外，其他条件、弯曲的输送路径的曲率半径、弯曲的输送路径的距离及从弯曲起点至开始涂布第2涂布液的地点的距离相对于弯曲的输送路径的距离的比例设为下述表1中记载的值。

并且，将距离辊状的浮动输送机构的外周面的基材的浮动量设为200μm。

[实施例2～13]

除了将涂布第2涂布液时的第1涂布液膜的固体成分浓度、弯曲的输送路径的曲率半径、弯曲的输送路径的距离及从弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离相对于弯曲的输送路径的距离的比例适当地变更为如下述表1中的记载以外，以与实施例1相同的方式获得了层叠体。

[实施例14、15]

除了将水系涂布液A变更为水系涂布液B以外，以分别与实施例1、2相同的方法获得了层叠体。

[比较例1]

除了在开始向第1面涂布水系涂布液A之后，在进行形成于第1面的水系涂布液A的涂布液膜的干燥之后(由水系涂布液A而成的涂布液膜的固体成分浓度成为100质量％之后)，开始向第2面涂布水系涂布液A以外，以与实施例1相同的方法获得了层叠体。

[实施例16、17]

除了将基材的种类变更为下述表2所示以外，以与实施例1相同的方法在基材的两面形成膜，获得了层叠体。

在本实施例16、17中，关于在开始向第2面涂布水系涂布液A时的基材的位移量F及由形成于第1面的水系涂布液A而成的涂布液膜的固体成分浓度，记载于下述表2中。

本实施例16、17中，第1面中的第1涂布液膜(即，由形成于第1面的水系涂布液A而成的涂布液膜)的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜(即，由形成于第2面的水系涂布液A而成的涂布液膜)的宽度的错位量记载于下述表2中。

[实施例18～20]

将形成于第1面的第1涂布液膜的厚度及形成于第2面的第2涂布液膜的厚度适当变更为下述表2所示以外，通过与实施例1相同的方法，在铝基材的两面形成膜，获得了层叠体。

在本实施例18～20中，关于在开始向第2面涂布水系涂布液A时的铝基材的位移量F及由形成于第1面的水系涂布液A而成的涂布液膜的固体成分浓度，记载于下述表2中。

在本实施例18～20中，第1面中的第1涂布液膜(即，由形成于第1面的水系涂布液A而成的涂布液膜)的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜(即，由形成于第2面的水系涂布液A而成的涂布液膜)的宽度的错位量记载于下述表2中。

[各种测定]

通过已叙述的方法测定了形成于铝基材的第1面的涂布液膜的固体成分浓度。

并且，通过已叙述的方法还测定了弯曲的输送路径的曲率半径、弯曲的输送路径的距离及从弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离相对于弯曲的输送路径的距离的比例。

此外，通过已叙述的方法还测定了第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的宽度的错位量。

另外，仅对比较例1测定了第1面中的第1涂布液膜的干膜(即，由形成于第1面的水系涂布液A而成的涂布液膜的干膜)的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的干膜(即，由形成于第2面的水系涂布液A而成的涂布液膜的干膜)的宽度的错位量。以与第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的第2涂布液膜的宽度的错位量相同的方法进行该测定。

将结果示于表1及表2中。

[基材的宽度方向端部的卷曲的评价]

关于在各例子中获得的层叠体，对宽度方向端部的卷曲进行了评价。

首先，关于在各例子中获得的层叠体，测定了图2所示的宽度方向端部的卷曲量C。图2是沿着宽度方向切割产生卷曲的层叠体的剖面的主要部分的示意图。

如图2所示那样，用量尺测定以层叠体的中央部作为基准时的层叠体(即基材)的宽度方向端部的浮起量，将其作为层叠体的宽度方向端部的卷曲量C。

基于所获得的卷曲量C的值，根据以下基准进行了评价。

-评价基准-

G1：卷曲量C为2mm以下

G2：卷曲量C大于2mm且5mm以下

G3：卷曲量C大于5mm

将结果示于表1及表2中。

从表1及表2中明确可知，根据实施例的层叠体的制造方法，错位量变小，所获得的层叠体的卷曲也小。

并且，在实施例中获得的层叠体中，由已叙述的方法还测定了第1涂布液膜的干膜的宽度与第2涂布液膜的干膜的宽度的错位量的结果，确认到限制在0.7mm以下。如此，由于在实施例中获得的层叠体在基材的第1面与第2面的大致相同区域形成有干膜，因此推测卷曲减少。

另一方面，从表1中明确可知，在比较例1的层叠体的制造方法中，错位量变大(即，干膜时的错位量大)，层叠体的卷曲也大。

符号说明

10-带状的基材(输送路径)，20-支承辊，30-第1涂布机构，40-浮动输送机构，50-第2涂布机构，60-干燥机构，P1-弯曲的输送路径的弯曲起点，P2-弯曲的输送路径的弯曲结束点，P3-第2涂布液的涂布起点。

2020年12月18日申请的日本专利申请2020-210736号的所有公开内容通过参考而被并入本说明书中。本说明书中所记载的所有文献、专利申请及技术标准与具体地且分别地记载通过参考而被并入的各个文献、专利申请及技术标准的情况相同程度地，通过参考而被并入本说明书中。

Claims (6)

1.一种层叠体的制造方法，其具有如下工序：

对于在输送路径上连续输送中的基材，向基材的第1面开始涂布第1涂布液，在由第1涂布液形成的第1涂布液膜的固体成分浓度为40质量％～80质量％的期间，在与基材的第1面相反的第2面开始涂布第2涂布液，

在基材沿着由气体对第1面侧赋予压力而弯曲的输送路径输送中的区域，向第2面进行第2涂布液的涂布，

第1面中的第1涂布液膜的宽度与第2面中的由第2涂布液形成的第2涂布液膜的宽度的错位量在1mm以内。

2.根据权利要求1所述的层叠体的制造方法，其中，

基材的厚度为5μm以上且80μm以下。

3.根据权利要求1或2所述的层叠体的制造方法，其中，

第1涂布液膜及第2涂布液膜的膜厚为40μm以上。

4.根据权利要求1至权利要求3中任一项所述的层叠体的制造方法，其中，

弯曲的输送路径的曲率半径为100mm～500mm。

5.根据权利要求1至权利要求4中任一项所述的层叠体的制造方法，其中，

弯曲的输送路径的距离为350mm～1750mm。

6.根据权利要求1至权利要求5中任一项所述的层叠体的制造方法，其中，

从弯曲的输送路径的弯曲起点至第2涂布液的涂布开始地点的距离为弯曲的输送路径的距离的50±25％。