CN116277825A - 一种排气型夹胶玻璃用tpu薄膜生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于包括以下步骤：S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊；S2、将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗，进入螺杆，从模头中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊与铁制压花辊之间；S3、控制硅胶雾面辊和铁制压花辊工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机收卷。本发明通过设计一种TPU表面的排气纹路，使玻璃合片过程中的气体，容易排出，最终生产出的玻璃外观清澈，无气泡等外观问题，同时加快了合片速度，良品率和生产效率大大提高。
Description
技术领域
本发明涉及TPU薄膜生产技术领域，具体涉及一种超排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法。
背景技术
安全玻璃通常用在一些重要设施，如银行大门、贵重物品陈列柜、监狱和教养所的门窗等，这些部位可能遭到剧烈撞击导致破损，所以抗冲击的要求很高，在满足观察要求的同时能在一定距离内抵御枪弹射击而不被穿透，最大限度保护人身安全，具有较大的抗冲击强度及透光性好、耐热、耐寒等特点。安全玻璃是由玻璃（或有机玻璃）和优质工程塑料经过特殊加工得到的一种复合型材料。目前安全玻璃基本上都是在普通的玻璃层中夹上有机材料层经过层压得到，包括从外至内依次层叠的主承力层、防弹膜过渡层和安全防护层，主承力层与多层防弹膜过渡层通过粘结材料层合在一起。安全防护层为聚碳酸酯（PC）片材，防弹层为聚酯（PET）片材，聚酯（PET）片材和玻璃不能粘合，需要通过粘合材料才能与玻璃粘合，主承力层为两片综合增强玻璃通过粘结材料粘合而成。要求稍低的夹层玻璃，可减少PC、PET片材的厚度或层数。
早期市面的夹层玻璃粘合层主要是聚乙烯醇缩丁醛材料（PVB），但是PVB材料含有增塑剂、低温容易脆化、强度不够高及复合后边缘雾化等问题，不是最优的粘合材料。
热塑性聚氨酯（TPU）材料不但具有PC和PET的性能，而且还具有优异的粘附性能，可以直接粘附在玻璃上，不含增塑剂，且强度很高，作为粘合层还可以增加玻璃的抗冲击效果。同时TPU具有良好的透光性，低雾度，高弹性及延展性，在曲面玻璃夹层中不产生形变，另外TPU材料还具有良好的耐低温性能，通常能达到-50℃，脂肪族TPU材料耐低温性能更好可达到-60℃，耐寒性突出，可增加夹层玻璃的耐低温性能，脂肪族TPU材料,还具有永不黄变的效果，是一种非常适合安全玻璃生产的材料。
夹层玻璃的生产工序是先对玻璃进行表面钢化处理、清洗以后，把玻璃、粘合层、PC、PET等材料先按一定的顺序、比例叠加放置好，然后放入真空袋进行预排气。然后将排完气的玻璃半成品放入高压釜中，升温加压，进行合片，最终得到成品的夹胶玻璃。脂肪族TPU材料作为安全夹胶玻璃的粘合层，性能优异。但是脂肪族TPU材料，定型速度很慢，加热时融化的速度也较慢，在玻璃生产的过程中，多层玻璃中间的气泡不容易排干净，容易产生气泡不良。
为了克服薄膜排气的问题，中国实用新型专利：《防止气泡产生的PVB胶片》，专利号：201821223876.2，该专利在PVB胶片的下基层内设置有纵横交错的排气网孔，一直延伸到下基层的四个测端面，端面设置若干均匀分布且与排气网孔相通的进气眼，合片防止气泡的产生。该专利排气网孔没有定义表面的凹面与凸面，而且排气网孔只存在于多层结构的下基层。而安全玻璃根据不同的需要，经常需要多次膜片叠加，如果只有一面的排气，效果不理想。
中国实用新型专利：《一种聚乙烯醇缩丁醛膜片》，专利号：201120390535.6，该专利PVB膜片主体正反面分别设有凹凸的压花纹，这样该PVB正反面与玻璃接触时会产生均匀的缝隙，有利于合片时膜片的排气，正反面粗糙度均匀一致，可以在提高膜片生产速度的同时满足夹层玻璃的使用要求。该专利在膜片正反两面设有凹凸的压花纹，依靠与玻璃的接触后产生的缝隙来排气，这种排气花纹只是简单的凹凸面，没有排气的设计，用在TPU膜片排气效果不佳；并且如果用在TPU膜片，多层膜片叠加，如果纵横向方向随便放置，可能产生十字的格子，把气体封闭在中间的小点上，产生气泡不良。
脂肪族TPU膜片与PVB膜片是完全不同的材料，脂肪族TPU材料的定型速度慢，排气的难度大大增加，所以表面的纹路效果特别重要。
故此，现有的TPU薄膜生产方法待于进一步完善。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足之处，提供一种针对脂肪族TPU膜片作为安全夹胶玻璃的粘合层使用，排气效果良好的TPU薄膜生产方法。
为了达到上述目的，本发明采用以下方案：一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于包括以下步骤：
S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊；
S2、将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗，进入螺杆，从模头中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊与铁制压花辊之间；
S3、控制硅胶雾面辊和铁制压花辊工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机收卷。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，脂肪族TPU正面纹路由若干个正方形凸起组成，在相邻两个正方形凸起之间设有第一排气凹槽，正面粗糙度RZ值15-60。。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述正方形凸起的面积为1-4mm2。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述第一排气凹槽的宽度为0.5-2mm，所述第一排气凹槽的深度为0.02-0.06mm。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述正方形凸起的表面无规则凹凸不平状，有助于细小的气体被赶到排气线集中排除。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，脂肪族TPU膜片反面的纹路由若干个菱形凸起组成，在相邻两个菱形凸起之间设有第二排气凹槽，反面粗糙度RZ值15-60。。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述菱形凸起的面积为1-4mm2。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述菱形凸起的宽度为0.5-2mm，所述第二排气凹槽的深度为0.02-0.06mm。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述菱形凸起10的表面无规则凹凸不平状，有助于细小的气体被赶到排气线集中排除。
作为本发明排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法的另一种改进，所述PE离型膜上的纹路采用表面带与TPU膜片反面的纹路一致纹路的辊筒制作而成，其中纹路深度0.03-0.07mm，粗糙度RZ值20-70。
综上所述，本发明相对于现有技术其有益效果是：
本发明通过设计一种TPU表面的排气纹路，使玻璃合片过程中的气体，容易排出，最终生产出的玻璃外观清澈，无气泡等外观问题，同时加快了合片速度，良品率和生产效率大大提高。
附图说明
图1为本发明TPU薄膜生产设备的示意图。
图2为本发明脂肪族TPU正面纹路的示意图。
图3为本发明脂肪族TPU反面纹路的示意图。
其中，1、下料斗；2、螺杆；3、模头；4、硅胶雾面辊；5、铁制压花辊；6、收卷机；7、PE离型膜卷；8、正方形凸起；9、第一排气凹槽；10、菱形凸起；11、第二排气凹槽。
具体实施方式
以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
实施例1
一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，包括以下步骤：
S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊4；
S2、通过PE离型膜卷将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗1，进入螺杆2，从模头3中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊4与铁制压花辊5之间；
S3、控制硅胶雾面辊4和铁制压花辊5工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机6收卷。
其中脂肪族TPU正面纹路由若干个正方形凸起8组成，在相邻两个正方形凸起8之间设有第一排气凹槽9。所述正方形凸起8的面积为1mm2。所述第一排气凹槽9的宽度为0.5mm，所述第一排气凹槽9的深度为0.02mm。正面粗糙度RZ值15。
本发明脂肪族TPU正面纹路的第一排气凹槽9纵横向联通，在合片的时候，玻璃中间的气体可以从排气线中排除，使最终的玻璃无气泡。
其中脂肪族TPU膜片反面的纹路由若干个菱形凸起10组成，在相邻两个菱形凸起10之间设有第二排气凹槽11。所述菱形凸起10的面积为1mm2。所述菱形凸起10的宽度为0.5mm，所述第二排气凹槽11的深度为0.02mm。反面粗糙度RZ值15。
本发明中脂肪族TPU膜片反面的纹路采用菱形凸起，有效避免与正面的正方形凸起干涉。
所述PE离型膜上的纹路采用表面带与TPU膜片反面的纹路一致纹路的辊筒制作而成，本发明中因为先用上述辊筒生产PE离型膜，再通过压合将PE离型膜上的纹路的复制到脂肪族TPU膜片的反面上，由于复制过程会有损耗，所以生产PE离型膜的辊筒上的纹路要稍微加大，纹路深度0.03mm，粗糙度RZ值20，纹路的面积和第二排气凹槽11的形状大小不变。
实施例2
一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，包括以下步骤：
S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊4；
S2、通过PE离型膜卷将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗1，进入螺杆2，从模头3中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊4与铁制压花辊5之间；
S3、控制硅胶雾面辊4和铁制压花辊5工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机6收卷。
其中脂肪族TPU正面纹路由若干个正方形凸起8组成，在相邻两个正方形凸起8之间设有第一排气凹槽9。所述正方形凸起8的面积为4mm2。所述第一排气凹槽9的宽度为2mm，所述第一排气凹槽9的深度为0.06mm。正面粗糙度RZ值60。
本发明脂肪族TPU正面纹路的第一排气凹槽9纵横向联通，在合片的时候，玻璃中间的气体可以从排气线中排除，使最终的玻璃无气泡。
其中脂肪族TPU膜片反面的纹路由若干个菱形凸起10组成，在相邻两个菱形凸起10之间设有第二排气凹槽11。所述菱形凸起10的面积为4mm2。所述菱形凸起10的宽度为2mm，所述第二排气凹槽11的深度为0.06mm。反面粗糙度RZ值60。
本发明中脂肪族TPU膜片反面的纹路采用菱形凸起，有效避免与正面的正方形凸起干涉。
所述PE离型膜上的纹路采用表面带与TPU膜片反面的纹路一致纹路的辊筒制作而成，本发明中因为先用上述辊筒生产PE离型膜，再通过压合将PE离型膜上的纹路的复制到脂肪族TPU膜片的反面上，由于复制过程会有损耗，所以生产PE离型膜的辊筒上的纹路要稍微加大，纹路深度0.07mm，粗糙度RZ值70，纹路的面积和第二排气凹槽11的形状大小不变。
实施例3
一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，包括以下步骤：
S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊4；
S2、通过PE离型膜卷将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗1，进入螺杆2，从模头3中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊4与铁制压花辊5之间；
S3、控制硅胶雾面辊4和铁制压花辊5工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机6收卷。
其中脂肪族TPU正面纹路由若干个正方形凸起8组成，在相邻两个正方形凸起8之间设有第一排气凹槽9。所述正方形凸起8的面积为2mm2。所述第一排气凹槽9的宽度为1mm，所述第一排气凹槽9的深度为0.04mm。正面粗糙度RZ值35。
本发明脂肪族TPU正面纹路的第一排气凹槽9纵横向联通，在合片的时候，玻璃中间的气体可以从排气线中排除，使最终的玻璃无气泡。
其中脂肪族TPU膜片反面的纹路由若干个菱形凸起10组成，在相邻两个菱形凸起10之间设有第二排气凹槽11。所述菱形凸起10的面积为2mm2。所述菱形凸起10的宽度为1mm，所述第二排气凹槽11的深度为0.04mm。反面粗糙度RZ值40。
本发明中脂肪族TPU膜片反面的纹路采用菱形凸起，有效避免与正面的正方形凸起干涉。
所述PE离型膜上的纹路采用表面带与TPU膜片反面的纹路一致纹路的辊筒制作而成，本发明中因为先用上述辊筒生产PE离型膜，再通过压合将PE离型膜上的纹路的复制到脂肪族TPU膜片的反面上，由于复制过程会有损耗，所以生产PE离型膜的辊筒上的纹路要稍微加大，纹路深度0.05mm，粗糙度RZ值50，纹路的面积和第二排气凹槽11的形状大小不变。
实施例4
一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，包括以下步骤：
S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊4；
S2、通过PE离型膜卷将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗1，进入螺杆2，从模头3中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊4与铁制压花辊5之间；
S3、控制硅胶雾面辊4和铁制压花辊5工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机6收卷。
其中脂肪族TPU正面纹路由若干个正方形凸起8组成，在相邻两个正方形凸起8之间设有第一排气凹槽9，正面粗糙度RZ值38。
本发明脂肪族TPU正面纹路的第一排气凹槽9纵横向联通，在合片的时候，玻璃中间的气体可以从排气线中排除，使最终的玻璃无气泡。
其中脂肪族TPU膜片反面的纹路由若干个菱形凸起10组成，在相邻两个菱形凸起10之间设有第二排气凹槽11。所述菱形凸起10的面积为2mm2。所述菱形凸起10的宽度为1mm，所述第二排气凹槽11的深度为0.04mm。反面粗糙度RZ值40。
本发明中脂肪族TPU膜片反面的纹路采用菱形凸起，有效避免与正面的正方形凸起干涉。
所述PE离型膜上的纹路采用表面带与TPU膜片反面的纹路一致纹路的辊筒制作而成，本发明中因为先用上述辊筒生产PE离型膜，再通过压合将PE离型膜上的纹路的复制到脂肪族TPU膜片的反面上，由于复制过程会有损耗，所以生产PE离型膜的辊筒上的纹路要稍微加大，纹路深度0.05mm，粗糙度RZ值50，纹路的面积和第二排气凹槽11的形状大小不变。
实施例4
本实施例与实施例1不同之处在于:所述TPU厚度0.38mm，正方形面积1mm2，粗糙度RZ值30，第一排气凹槽9的深度0.03mm，宽度0.5mm，菱形面积1mm2，粗糙度RZ值25，排气槽深度0.02mm，宽度0.5mm。
实施例5
本实施例与实施例1不同之处在于:所述TPU厚度0.63mm，正方形面积2mm2，粗糙度RZ值20，第一排气凹槽9的深度0.04mm，宽度0.8mm，菱形面积2mm2，粗糙度RZ值35，排气槽深度0.05mm，宽度0.5mm。
实施例6
本实施例与实施例1不同之处在于:所述TPU厚度1.27mm，正方形面积3mm2，粗糙度RZ值35，第一排气凹槽9的深度0.06mm，宽度2mm，菱形面积4mm2，粗糙度RZ值45，排气槽深度0.05mm，宽度1mm。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于包括以下步骤：
S1、将预先制备好、表面带有纹路的PE离型膜放入硅胶雾面辊（4）；
S2、将脂肪族TPU原料放入流延机的下料斗（1），进入螺杆（2），从模头（3）中挤出成薄膜，并送入硅胶雾面辊（4）与铁制压花辊（5）之间；
S3、控制硅胶雾面辊（4）和铁制压花辊（5）工作，使模头成型后的脂肪族TPU薄膜贴合在PE离型膜带有纹路的一面上，并且压出两面的纹路，然后通过收卷机（6）收卷。
2.根据权利要求1所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于脂肪族TPU正面纹路由若干个正方形凸起（8）组成，在相邻两个正方形凸起（8）之间设有第一排气凹槽（9），正面粗糙度RZ值15-60。
3.根据权利要求2所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述正方形凸起（8）的面积为1-4mm2。
4.根据权利要求2所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述第一排气凹槽（9）的宽度为0.5-2mm，所述第一排气凹槽（9）的深度为0.02-0.06mm。
5.根据权利要求1所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述正方形凸起（8）的表面无规则凹凸不平状，有助于细小的气体被赶到排气线集中排除。
6.根据权利要求1所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于脂肪族TPU膜片反面的纹路由若干个菱形凸起（10）组成，在相邻两个菱形凸起（10）之间设有第二排气凹槽（11），反面粗糙度RZ值15-60。
7.根据权利要求6所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述菱形凸起（10）的面积为1-4mm2。
8.根据权利要求6所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述菱形凸起（10）的宽度为0.5-2mm，所述第二排气凹槽（11）的深度为0.02-0.06mm。
9.根据权利要求1所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述菱形凸起（10）的表面无规则凹凸不平状，有助于细小的气体被赶到排气线集中排除。
10.根据权利要求1所述的一种排气型夹胶玻璃用TPU薄膜生产方法，其特征在于所述PE离型膜上的纹路采用表面带与TPU膜片反面的纹路一致纹路的辊筒制作而成，其中纹路深度0.03-0.07mm，粗糙度RZ值20-70。
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