CN116104723B - 一种双列柱塞泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双列柱塞泵，包括依次设置的壳体、斜盘座、第一往复组件、第一柱塞、传动轴组件、缸体、第二柱塞、第二往复组件以及端盖，第一往复组件安装在传动轴组件的第一铰块上、并与推力轴承相接触，第二往复组件安装在传动轴组件的第二铰块上与端盖相接触；第一柱塞的小径球头端与缸体的柱塞孔相配合，第一柱塞的大径球头端安装在第一往复组件的第一球窝内，第二柱塞的小径球头端与缸体的柱塞孔相配合，第二柱塞的大径球头端安装在第二往复组件的第二球窝内，第一柱塞、第二柱塞以及缸体均沿轴向贯穿设有油道，端盖和第二往复组件配合设有用于进排油的配流结构。本装置在不增加柱塞泵径向尺寸条件下可有效增大排量，减少摩擦损失。

Description

一种双列柱塞泵

技术领域

本发明涉及液压泵技术领域，更具体地说，涉及一种双列柱塞泵。

背景技术

现有技术中，端面配流斜盘式轴向柱塞泵通常采用单列柱塞结构，泵工作时随着传动轴带动缸体、柱塞以及滑靴一起运动，缸体端面配流窗口与配流盘的腰形配流窗口相配合构成吸排油通路，柱塞在斜盘的作用下，在围绕传动轴转动的同时作轴向往复运动进行吸排油，滑靴与斜盘端面构成接触式密封，以保证吸排油腔的密封性。泵工作时滑靴在斜盘面上高速运动产生摩擦，配流过程中缸体与配流盘之间也存在严重的摩擦，一定程度上降低了泵的效率。在柱塞往复运动行程一定的情况下，柱塞个数越多则泵的排量越大，然而，增加柱塞个数又会迅速增大泵的径向尺寸。

综上所述，如何在提高柱塞泵的排量的同时避免柱塞泵尺寸结构过大，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种双列柱塞泵，可以在提高柱塞泵的排量的同时，避免柱塞泵尺寸结构过大，且本装置具有大排量、摩擦小以及效率高等特点。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种双列柱塞泵，包括依次设置的壳体、斜盘座、第一往复组件、第一柱塞、传动轴组件、缸体、第二柱塞、第二往复组件以及端盖，所述壳体与所述端盖连接、且二者内设有空腔，所述斜盘座安装在所述壳体的底部，所述传动轴组件安装在所述空腔中，所述传动轴组件的一端从所述壳体的底部伸出、另一端安装在所述端盖内，所述缸体套设于所述传动轴组件的外周部，所述第一往复组件安装在所述传动轴组件的第一铰块上、并与所述斜盘座的推力轴承相接触，所述第二往复组件安装在所述传动轴组件的第二铰块上与所述端盖相接触；

所述第一柱塞和所述第二柱塞分布在所述缸体的两端，所述第一柱塞的小径球头端与所述缸体的柱塞孔相配合，所述第一柱塞的大径球头端安装在所述第一往复组件的第一球窝内，所述第二柱塞的小径球头端与所述缸体的柱塞孔相配合，所述第二柱塞的大径球头端安装在所述第二往复组件的第二球窝内，所述第一柱塞、所述第二柱塞以及所述缸体均沿轴向贯穿设有油道，所述端盖设有与所述第二往复组件配合进排油的配流结构，所述斜盘座和所述端盖相对所述缸体的中心面对称分布。

优选的，所述斜盘座上设有推力轴承，所述第一往复组件安装在所述第一铰块上并与所述推力轴承相接触。

优选的，所述斜盘座的左端为竖直分布的平端面、所述斜盘座的右端为斜端面，所述平端面的中心处设有用于穿过所述传动轴组件的圆孔，所述圆孔外侧设有用于将所述斜盘座固定在所述壳体上的柱销孔，所述斜端面垂直设有用于安装所述推力轴承的圆形沉台。

优选的，所述传动轴组件的外周部设有外花键，所述缸体的内周部设有用于与所述外花键配合卡接的花键槽，所述花键槽的周部均匀设有用于与所述第一柱塞和所述第二柱塞配合的柱塞孔。

优选的，所述缸体的内壁设有两条环形的、用于安装挡圈的挡槽。

优选的，所述传动轴组包括转轴、套设于所述转轴外周部的所述第一铰块和所述第二铰块、用于固定所述第一铰块和所述第二铰块的圆柱销以及弹簧，所述第一铰块和所述外花键之间、所述第二铰块和所述外花键之间均设有所述弹簧；

所述第一铰块和所述第二铰块相对所述外花键对称分布，所述第一铰块外表面为球面、与所述第一往复组件相配合构成球铰结构，所述第二铰块外表面为球面、与所述第二往复组件相配合构成球铰结构。

优选的，所述第一往复组件包括第一斜盘、第一压盘以及用于连接所述第一斜盘和所述第一压盘的第一螺钉，所述第一斜盘右端面的中心处设有第一球面孔、所述第一斜盘右端面沿圆周方向均布多个所述第一球窝；

所述第一斜盘左端面的中心处设有与所述第一球面孔连通的圆形沉孔，所述圆形沉孔的周向均布多个用于安装所述第一螺钉的第一阶梯孔，所述第一阶梯孔与所述第一球窝等间隔分布；

所述第一压盘的中心处设有与所述第一球面孔连通的第一球形孔，所述第一球形孔的周向均布多个第一球孔和第一紧固孔，所述第一球孔与所述第一球窝对应连通、所述第一紧固孔和所述第一阶梯孔对应连通。

优选的，所述第二往复组件包括第二斜盘、第二压盘以及用于连接所述第二斜盘和所述第二压盘的第二螺钉，所述第二斜盘左端面的中心处设有第二球面孔、所述第二斜盘左端面沿圆周方向均布多个所述第二球窝；

所述第二斜盘右端面的中心处设有圆形凸台、所述第二斜盘右端面沿周向方向均布多个用于安装所述第二螺钉的第二阶梯孔，沿所述圆形凸台的周向均布多个与所述第二球窝相通的斜孔；

所述第二压盘的中心处设有与所述第二球面孔连通的第二圆形孔，所述第二圆形孔的周向均布多个第二球孔和第二紧固孔，所述第二球孔与所述第二球窝对应连通、所述第二紧固孔和所述第二阶梯孔对应连通。

优选的，所述转轴的伸出所述斜盘座的一端为第一端，所述转轴的插入所述端盖的一端为第二端，所述第一端和所述壳体之间沿轴向依次设有第一支撑轴承、骨架密封件以及挡圈件，所述第一端的端部与电机连接，所述第二端和所述端盖之间设有第二支撑轴承。

优选的，所述端盖的右端面为法兰结构，所述端盖的左端面为斜面，所述配流结构包括平行设于所述斜面上的环形凸台、设于所述环形凸台上的环形槽、设于所述环形槽外侧的用于吸油的第一腰型槽以及与所述第一腰型槽对应分布的用于排油的第二腰型槽。

在使用本发明所提供的双列柱塞泵时，可以控制传动轴组件运行，传动轴组件可带动缸体、第一往复组件、第二往复组件、第一柱塞以及第二柱塞一起转动。其中，第一往复组件和第二往复组件围绕传动轴组件转动的同时会产生左右偏摆，从而使第一柱塞和第二柱塞在柱塞孔内进行往复运动。在传动轴组件转动过程中，第二往复组件在端盖的斜面作用下驱动第二柱塞沿轴向进行往复运动，第一柱塞和第二柱塞的柱塞内孔与缸体上的柱塞孔构成介质容腔，装置运行工作时容腔体积发生周期性变化，通过配流结构和油道进行配流，在容腔增大的转角范围内，第二往复组件的油道与用于吸油的配流结构窗口相重合，以构成吸油油路，在容腔减小的转角范围内，第二往复组件的油道与用于排油的配流结构窗口重合，以构成排油油路，第二往复组件的油道入口不会同时与吸排油窗口重叠，从而使吸油与排油隔开，保证了装置正常的吸排油过程。

也即本装置通过斜盘座和端盖上的斜面结构，可实现第一柱塞和第二柱塞的轴向往复运动，从而完成吸排油操作。通过上述方式，本装置具有大排量、摩擦小以及效率高等特点。此外，本装置的第一柱塞和第二柱塞均作为油液通道使用，而非主要的受力传动部件，可有效提高第一柱塞和第二柱塞的使用效果和使用寿命，且不会导致柱塞泵的尺寸过大。

综上所述，本发明所提供的双列柱塞泵，可以在提高柱塞泵的排量的同时，避免柱塞泵尺寸结构过大，且本装置具有大排量、摩擦小以及效率高等特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的双列柱塞泵的剖面图；

图2为传动轴组件的结构示意图；

图3为转轴的结构示意图；

图4为第一铰块的结构示意图；

图5为斜盘座的结构示意图；

图6为第一往复组件的结构示意图；

图7为第一斜盘的结构示意图；

图8为图7的剖面图；

图9为第一压盘的结构示意图；

图10为第二往复组件的结构示意图；

图11为第二斜盘的结构示意图；

图12为图11的剖面图；

图13为缸体的结构示意图；

图14为第一柱塞的结构示意图；

图15为端盖的结构示意图；

图16为图15的半剖图。

图1-图16中：

1为壳体、2为斜盘座、21为圆孔、22为圆形沉台、23为柱销孔、3为推力轴承、4为第一往复组件、41为第一斜盘、42为第一压盘、43为第一螺钉、44为第一球窝、45为第一球面孔、46为圆形沉孔、47为第一阶梯孔、48为第一球形孔、49为第一球孔、410为第一紧固孔、5为第一柱塞、6为传动轴组件、61为第一铰块、62为第二铰块、63为外花键、64为转轴、641为第一支撑轴承、642为骨架密封件、643为挡圈件、644为第二支撑轴承、65为弹簧、66为挡圈、67为圆柱销、7为缸体、71为柱塞孔、72为花键槽、73为挡槽、8为第二柱塞、9为第二往复组件、91为第二斜盘、92为第二压盘、93为第二螺钉、94为第二球窝、95为第二球面孔、96为圆形凸台、97为第二阶梯孔、98为斜孔、99为第二圆形孔、910为第二球孔、911为第二紧固孔、10为端盖、101为配流结构、1011为环形凸台、1012为环形槽、1013为第一腰型槽、1014为第二腰型槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种双列柱塞泵，可以在提高柱塞泵的排量的同时，避免柱塞泵尺寸结构过大，且本装置具有大排量、摩擦小以及效率高等特点。

请参考图1至图16。

本具体实施例提供了一种双列柱塞泵，包括依次设置的壳体1、斜盘座2、第一往复组件4、第一柱塞5、传动轴组件6、缸体7、第二柱塞8、第二往复组件9以及端盖10，壳体1与端盖10连接、且二者内设有空腔，斜盘座2安装在壳体1的底部，传动轴组件6安装在空腔中，传动轴组件6的一端从壳体1的底部伸出、另一端安装在端盖10内，缸体7套设于传动轴组件6的外周部，第一往复组件4安装在传动轴组件6的第一铰块61上、并与斜盘座2的推力轴承3相接触，第二往复组件9安装在传动轴组件6的第二铰块62上与端盖10相接触；

第一柱塞5和第二柱塞8分布在缸体7的两端，第一柱塞5的小径球头端与缸体7的柱塞孔71相配合，第一柱塞5的大径球头端安装在第一往复组件4的第一球窝44内，第二柱塞8的小径球头端与缸体7的柱塞孔71相配合，第二柱塞8的大径球头端安装在第二往复组件9的第二球窝94内，第一柱塞5、第二柱塞8以及缸体7均沿轴向贯穿设有油道，端盖10设有与第二往复组件9配合进排油的配流结构101，斜盘座2和端盖10相对缸体7的中心面对称分布。

需要说明的是，可以将第一柱塞5和第二柱塞8均设置为杆状结构、且两端带有直径不同的球头结构，该杆状结构的中间设有油道(锥形通孔)，锥形通孔的大孔口位于柱塞的大径球头端，锥形通孔的小孔口位于柱塞的小径球头端。可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对壳体1、斜盘座2、第一往复组件4、第一柱塞5、传动轴组件6、缸体7、第二柱塞8、第二往复组件9以及端盖10的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

在使用本发明所提供的双列柱塞泵时，可以控制传动轴组件6运行，传动轴组件6可带动缸体7、第一往复组件4、第二往复组件9、第一柱塞5以及第二柱塞8一起转动。其中，第一往复组件4和第二往复组件9围绕传动轴组件6转动的同时会产生左右偏摆，从而使第一柱塞5和第二柱塞8在柱塞孔71内进行往复运动。在传动轴组件6转动过程中，第二往复组件9在端盖10的斜面作用下驱动第二柱塞8沿轴向进行往复运动，第一柱塞5和第二柱塞8的柱塞内孔与缸体7上的柱塞孔71构成介质容腔，装置运行工作时容腔体积发生周期性变化，通过配流结构101和油道进行配流，在容腔增大的转角范围内，第二往复组件9的油道与用于吸油的配流结构101窗口相重合，以构成吸油油路，在容腔减小的转角范围内，第二往复组件9的油道与用于排油的配流结构101窗口重合，以构成排油油路，第二往复组件9的油道入口不会同时与吸排油窗口重叠，从而使吸油与排油隔开，保证了装置正常的吸排油过程。

也即本装置通过斜盘座2和端盖10上的斜面结构，可实现第一柱塞5和第二柱塞8的轴向往复运动，从而完成吸排油操作。通过上述方式，本装置具有大排量、摩擦小以及效率高等特点。此外，本装置的第一柱塞5和第二柱塞8均作为油液通道使用，而非主要的受力传动部件，可有效提高第一柱塞5和第二柱塞8的使用效果和使用寿命，且不会导致柱塞泵的尺寸过大。

综上所述，本发明所提供的双列柱塞泵，可以在提高柱塞泵的排量的同时，避免柱塞泵尺寸结构过大，且本装置具有大排量、摩擦小以及效率高等特点。

在上述实施例的基础上，优选的，斜盘座2上设有推力轴承3，第一往复组件4安装在第一铰块61上并与推力轴承3相接触。可以将第一往复组件4和第二往复组件9分别位于缸体7的左右两侧，第一柱塞5和第二柱塞8也分别位于缸体7的两端，也即柱塞的一端与往复组件配合、柱塞的另一端与缸体7相配合，第一往复组件4与推力轴承3相接触，第二往复组件9与端盖10的斜面结构相接触。通过设置推力轴承3，可有效提高斜盘座2和第一往复组件4之间的传动连接效果，避免斜盘座2和第一往复组件4之间磨损严重。

优选的，斜盘座2的左端为竖直分布的平端面、斜盘座2的右端为斜端面，平端面的中心处设有用于穿过传动轴组件6的圆孔21，圆孔21外侧设有用于将斜盘座2固定在壳体1上的柱销孔23，斜端面垂直设有用于安装推力轴承3的圆形沉台22，结构如图所示。平端面和斜端面之间存在一定的夹角，平面端设有柱销孔23，斜端面上沿其法线方向开设有圆形沉台22，圆形沉台22的底面与斜端面相互平行，以便于安装推力轴承3。

优选的，传动轴组件6的外周部设有外花键63，缸体7的内周部设有用于与外花键63配合卡接的花键槽72，花键槽72的周部均匀设有用于与第一柱塞5和第二柱塞8配合的柱塞孔71。可以在外花键63的两侧各设置一个装配孔，装配孔用于安装连接销，以确保外花键63和花键槽72的装配效果，进而保证传动轴组件6和缸体7的连接效果。并且，在花键槽72的周部均匀分布多个柱塞孔71，可使得第一柱塞5和第二柱塞8均匀分布在缸体7的周部，使得缸体7受力均衡。

优选的，缸体7的内壁设有两条环形的、用于安装挡圈66的挡槽73。挡圈66安装在挡槽73内，可对缸体7进行轴向限位，避免缸体7产生轴向的窜动，缸体7仅随着传动轴组件6进行周向转动。

优选的，传动轴组包括转轴64、套设于转轴64外周部的第一铰块61和第二铰块62、用于固定第一铰块61和第二铰块62的圆柱销67以及弹簧65，第一铰块61和外花键63之间、第二铰块62和外花键63之间均设有弹簧65；第一铰块61和第二铰块62相对外花键63对称分布，第一铰块61外表面为球面、与第一往复组件4相配合构成球铰结构，第二铰块62外表面为球面、与第二往复组件9相配合构成球铰结构。

需要说明的是，第一铰块61和第二铰块62的外表面均为球面，且第一铰块61和第二铰块62沿轴向开设有用于穿过转轴64的贯通孔，第一铰块61和第二铰块62沿径向开设有用于穿过圆柱销67的固定孔，以确保第一铰块61和第二铰块62可随着转轴64周向转动、不会发生轴向窜动。第一铰块61和第一往复组件4的球面相配合构成球铰结构，第二铰块62和第二往复组件9的球面相配合构成球铰结构。第一铰块61的端面和外花键63的端面之间、第二铰块62的端面和外花键63的端面之间均设有弹簧65，可使第一铰块61和第二铰块62有效承受轴向作用力，因此，在第一往复组件4和第二往复组件9绕轴转动的同时，第一往复组件4和第二往复组件9分别绕第一铰块61和第二铰块62产生左右偏摆，与此同时，第一柱塞5和第二柱塞8可在柱塞孔71内进行往复运动。

在上述实施例的基础上，优选的，第一往复组件4包括第一斜盘41、第一压盘42以及用于连接第一斜盘41和第一压盘42的第一螺钉43，第一斜盘41右端面的中心处设有第一球面孔45、第一斜盘41右端面沿圆周方向均布多个第一球窝44；第一斜盘41左端面的中心处设有与第一球面孔45连通的圆形沉孔46，圆形沉孔46的周向均布多个用于安装第一螺钉43的第一阶梯孔47，第一阶梯孔47与第一球窝44等间隔分布；第一压盘42的中心处设有与第一球面孔45连通的第一球形孔48，第一球形孔48的周向均布多个第一球孔49和第一紧固孔410，第一球孔49与第一球窝44对应连通、第一紧固孔410和第一阶梯孔47对应连通。

因此，第一斜盘41上的第一球窝44端面和第一压盘42上的第一球孔49端面相接触，二者配合用于容纳第一柱塞5的大径球头端，且第一斜盘41和第一压盘42可通过第一螺钉43进行连接，实现二者的同步转动。另外，可以在第一球面孔45的孔壁上对称开槽，以便于转轴64上的销子插入第一斜盘41内使第一斜盘41转动。

优选的，第二往复组件9包括第二斜盘91、第二压盘92以及用于连接第二斜盘91和第二压盘92的第二螺钉93，第二斜盘91左端面的中心处设有第二球面孔95、第二斜盘91左端面沿圆周方向均布多个第二球窝94；第二斜盘91右端面的中心处设有圆形凸台96、第二斜盘91右端面沿周向方向均布多个用于安装第二螺钉93的第二阶梯孔97，沿圆形凸台96的周向均布多个与第二球窝94相通的斜孔98；第二压盘92的中心处设有与第二球面孔95连通的第二圆形孔99，第二圆形孔99的周向均布多个第二球孔910和第二紧固孔911，第二球孔910与第二球窝94对应连通、第二紧固孔911和第二阶梯孔97对应连通。

也即第二斜盘91在第一斜盘41的基础上、在第二斜盘91的端面增加了圆形凸台96，并且，可以在圆形凸台96的中间设置花瓣形槽，花瓣形槽的周向均布与第二球窝94相通的斜孔98，斜孔98可与端盖10上的配流结构101选择性连通，以进行吸油或排油操作。第二球孔910的端面与第二球窝94的端面对应连通接触，二者配合用于容纳第二柱塞8的大径球头端，且第二斜盘91和第二压盘92可通过第二螺钉93进行连接，实现二者的同步转动。另外，可以在第二球面孔95的孔壁上对称开槽，以便于转轴64上的销子插入第二斜盘91内使第二斜盘91转动。

优选的，转轴64的伸出斜盘座2的一端为第一端，转轴64的插入端盖10的一端为第二端，第一端和壳体1之间沿轴向依次设有第一支撑轴承641、骨架密封件642以及挡圈件643，以确保转轴64和壳体1密封连接、且可确保转轴64相对壳体1顺畅的转动。第一端的端部与电机连接，通过控制电机运行，可驱动转轴64随着电机输出轴同步转动。第二端和端盖10之间设有第二支撑轴承644，例如，可在端盖10的轴线方向设有用于安装第二支撑轴承644的盲孔，以避免第二端和端盖10出现磨损现象，确保转轴64的顺利转动。

优选的，端盖10的右端面为法兰结构，端盖10的左端面为斜面，配流结构101包括平行设于斜面上的环形凸台1011、设于环形凸台1011上的环形槽1012、设于环形槽1012外侧的用于吸油的第一腰型槽1013以及与第一腰型槽1013对应分布的用于排油的第二腰型槽1014。

需要说明的是，端盖10的右端面和左端面的夹角与斜盘座2的两端面夹角相等，斜面上设有环形凸台1011，环形凸台1011与斜面平行，环形凸台1011上有一圈环形槽1012，环形槽1012的外侧设有两段腰形槽，泵工作时起配流作用，保证吸油油路和排油油路的流通性，同时可保证吸排油路相互隔开。本装置通过在缸体7左右两侧对称分布柱塞，增加柱塞个数以有效提高泵的排量。并且，通过在端盖10上增加斜面、并开设腰形槽，以实现双列柱塞泵的配油，同时引入推力轴承3减少了泵的摩擦副，从而有效减少摩擦、提高泵的工作效率和使用寿命。

为了进一步说明本发明所提供的双列柱塞泵的使用方法，接下来进行举例说明。

泵工作时，传动轴组件6带动缸体7、第一往复组件4、第二往复组件9、第一柱塞5以及第二柱塞8一起转动，一方面，第一往复组件4与第一铰块61构成球铰结构，另一方面，第一往复组件4与推力轴承3接触面的中心线与转轴64的轴线相交，该交点与第一铰块61球面的球心相重合，使得第一往复组件4绕转轴64转动的同时产生左右偏摆，从而使第一柱塞5在柱塞孔71内进行往复运动，转轴64转动过程中，第二斜盘91在端盖10的斜面结构作用下驱动第二柱塞8沿轴向进行往复运动。第二柱塞8的柱塞内孔(油道)与缸体7上的柱塞孔71构成介质容腔，泵工作时容腔的体积发生周期性变化，泵通过第二斜盘91端面的斜孔98与端盖10上的配流结构101进行配流。

例如，在容腔增大的转角范围内，第二斜盘91端面的斜孔98与第一腰型槽1013相重合，构成吸油油路；在容腔减小的转角范围内，第二斜盘91端面的斜孔98与第二腰型槽1014相重合，构成排油油路。泵运行过程中，斜孔98不会同时与第一腰型槽1013、第二腰型槽1014重叠，从而使吸油操作与排油操作隔开，保证了泵正常吸排油过程。

需要进行说明的是，本申请文件中提到的第一壳体1110和第二壳体1120、第一拍摄孔111和第二拍摄孔131，其中，第一和第二只是为了区分位置的不同，并没有先后顺序之分。

另外，还需要说明的是，本申请的“上方”、“下方”等指示的方位或位置关系，是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述和便于理解，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。本发明所提供的所有实施例的任意组合方式均在此发明的保护范围内，在此不做赘述。

以上对本发明所提供的双列柱塞泵进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种双列柱塞泵，其特征在于，包括依次设置的壳体（1）、斜盘座（2）、第一往复组件（4）、第一柱塞（5）、传动轴组件（6）、缸体（7）、第二柱塞（8）、第二往复组件（9）以及端盖（10），所述壳体（1）与所述端盖（10）连接、且二者内设有空腔，所述斜盘座（2）安装在所述壳体（1）的底部，所述传动轴组件（6）安装在所述空腔中，所述传动轴组件（6）的一端从所述壳体（1）的底部伸出、另一端安装在所述端盖（10）内，所述缸体（7）套设于所述传动轴组件（6）的外周部，所述第一往复组件（4）安装在所述传动轴组件（6）的第一铰块（61）上、并与所述斜盘座（2）的推力轴承（3）相接触，所述第二往复组件（9）安装在所述传动轴组件（6）的第二铰块（62）上与所述端盖（10）相接触；

所述第一柱塞（5）和所述第二柱塞（8）分布在所述缸体（7）的两端，所述第一柱塞（5）的小径球头端与所述缸体（7）的柱塞孔（71）相配合，所述第一柱塞（5）的大径球头端安装在所述第一往复组件（4）的第一球窝（44）内，所述第二柱塞（8）的小径球头端与所述缸体（7）的柱塞孔（71）相配合，所述第二柱塞（8）的大径球头端安装在所述第二往复组件（9）的第二球窝（94）内，所述第一柱塞（5）、所述第二柱塞（8）以及所述缸体（7）均沿轴向贯穿设有油道，所述端盖（10）设有与所述第二往复组件（9）配合进排油的配流结构（101），所述斜盘座（2）和所述端盖（10）相对所述缸体（7）的中心面对称分布；

所述传动轴组件（6）包括转轴（64）、套设于所述转轴（64）外周部的所述第一铰块（61）和所述第二铰块（62）、用于固定所述第一铰块（61）和所述第二铰块（62）的圆柱销（67）以及弹簧（65），所述传动轴组件（6）的外周部设有外花键（63），所述第一铰块（61）和所述外花键（63）之间、所述第二铰块（62）和所述外花键（63）之间均设有所述弹簧（65）；

所述第一铰块（61）和所述第二铰块（62）相对所述外花键（63）对称分布，所述第一铰块（61）外表面为球面、与所述第一往复组件（4）相配合构成球铰结构，所述第二铰块（62）外表面为球面、与所述第二往复组件（9）相配合构成球铰结构；

所述第一往复组件（4）包括第一斜盘（41）、第一压盘（42）以及用于连接所述第一斜盘（41）和所述第一压盘（42）的第一螺钉（43），所述第一斜盘（41）右端面的中心处设有第一球面孔（45）、所述第一斜盘（41）右端面沿圆周方向均布多个所述第一球窝（44）；

所述第一斜盘（41）左端面的中心处设有与所述第一球面孔（45）连通的圆形沉孔（46），所述圆形沉孔（46）的周向均布多个用于安装所述第一螺钉（43）的第一阶梯孔（47），所述第一阶梯孔（47）与所述第一球窝（44）等间隔分布；

所述第一压盘（42）的中心处设有与所述第一球面孔（45）连通的第一球形孔（48），所述第一球形孔（48）的周向均布多个第一球孔（49）和第一紧固孔（410），所述第一球孔（49）与所述第一球窝（44）对应连通、所述第一紧固孔（410）和所述第一阶梯孔（47）对应连通；

所述第二往复组件（9）包括第二斜盘（91）、第二压盘（92）以及用于连接所述第二斜盘（91）和所述第二压盘（92）的第二螺钉（93），所述第二斜盘（91）左端面的中心处设有第二球面孔（95）、所述第二斜盘（91）左端面沿圆周方向均布多个所述第二球窝（94）；

所述第二斜盘（91）右端面的中心处设有圆形凸台（96）、所述第二斜盘（91）右端面沿周向方向均布多个用于安装所述第二螺钉（93）的第二阶梯孔（97），沿所述圆形凸台（96）的周向均布多个与所述第二球窝（94）相通的斜孔（98）；

所述第二压盘（92）的中心处设有与所述第二球面孔（95）连通的第二圆形孔（99），所述第二圆形孔（99）的周向均布多个第二球孔（910）和第二紧固孔（911），所述第二球孔（910）与所述第二球窝（94）对应连通、所述第二紧固孔（911）和所述第二阶梯孔（97）对应连通。

2.根据权利要求1所述的双列柱塞泵，其特征在于，所述斜盘座（2）上设有推力轴承（3），所述第一往复组件（4）安装在所述第一铰块（61）上并与所述推力轴承（3）相接触。

3.根据权利要求2所述的双列柱塞泵，其特征在于，所述斜盘座（2）的左端为竖直分布的平端面、所述斜盘座（2）的右端为斜端面，所述平端面的中心处设有用于穿过所述传动轴组件（6）的圆孔（21），所述圆孔（21）外侧设有用于将所述斜盘座（2）固定在所述壳体（1）上的柱销孔（23），所述斜端面垂直设有用于安装所述推力轴承（3）的圆形沉台（22）。

4.根据权利要求1所述的双列柱塞泵，其特征在于，所述缸体（7）的内周部设有用于与所述外花键（63）配合卡接的花键槽（72），所述花键槽（72）的周部均匀设有用于与所述第一柱塞（5）和所述第二柱塞（8）配合的柱塞孔（71）。

5.根据权利要求4所述的双列柱塞泵，其特征在于，所述缸体（7）的内壁设有两条环形的、用于安装挡圈（66）的挡槽（73）。

6.根据权利要求1至5任一项所述的双列柱塞泵，其特征在于，所述转轴（64）的伸出所述斜盘座（2）的一端为第一端，所述转轴（64）的插入所述端盖（10）的一端为第二端，所述第一端和所述壳体（1）之间沿轴向依次设有第一支撑轴承（641）、骨架密封件（642）以及挡圈件（643），所述第一端的端部与电机连接，所述第二端和所述端盖（10）之间设有第二支撑轴承（644）。

7.根据权利要求1至5任一项所述的双列柱塞泵，其特征在于，所述端盖（10）的右端面为法兰结构，所述端盖（10）的左端面为斜面，所述配流结构（101）包括平行设于所述斜面上的环形凸台（1011）、设于所述环形凸台（1011）上的环形槽（1012）、设于所述环形槽（1012）外侧的用于吸油的第一腰型槽（1013）以及与所述第一腰型槽（1013）对应分布的用于排油的第二腰型槽（1014）。