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CN115978006A - 具有静叶结构的风扇装置 - Google Patents

具有静叶结构的风扇装置 Download PDF

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CN115978006A CN202210884256.8A CN202210884256A CN115978006A CN 115978006 A CN115978006 A CN 115978006A CN 202210884256 A CN202210884256 A CN 202210884256A CN 115978006 A CN115978006 A CN 115978006A
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Abstract

本发明为一种具有静叶结构的风扇装置，包含转子动叶及设置在转子动叶下游侧的定子静叶。动叶具有转子直径，且动叶的叶片数量不小于5且不大于12，各动叶的平均安装角不小于45度且不大于64度，转子轮毂直径相对于转子直径的比值不小于0.4且不大于0.79。静叶的叶片数量不小于12且不大于23，各静叶的平均安装角不小于55度且不大于78度；其中，风扇装置的整体厚度相对于转子直径的比值不小于0.62且不大于1.7，且静叶的定子轴向厚度相对于动叶的转子轴向厚度的比值不小于0.65且不大于1.2。

Description

具有静叶结构的风扇装置
技术领域
本发明有关于送风装置，尤指一种具有静叶结构的风扇装置。
背景技术
风扇装置是由马达、轮毂及设置在轮毂周围的两个以上扇叶等元件构成，借由马达驱动轮毂旋转而使扇叶推动流体产生流动。又，风扇装置运转时不仅要产生高风量，也必须产生足够的风压，才能效能地推动流体通过具有流体阻抗的环境。
再者，为了增强风扇运转效能，一般风扇装置可额外设置连接轮毂或壳座的两个以上静叶，以形成动静风扇装置(rotor-stator moving device)来提高风扇装置的静压-风量特性。惟，在习知风扇设计概念下，一般风扇装置，如图9B及图10所示，动静风扇装置1b的转子动叶10b设置有定子静叶20b(动静叶构造)，其整体厚度会有所限制。此外，当采用动静叶构造的风扇整体厚度达到一定程度后，风扇装置在设计上通常采用对转风扇(counter-rotating moving device)，如图9C及图11所示，对转风扇装置1c包含前、后转子动叶10c、20c，以进一步提升风扇装置的效能。
然而，由于图9C及图11中的对转风扇的运转需采用两个马达分别带动前、后转子动叶10c、20c，因此对转风扇的成本相较于单个马达带动扇叶转动的成本显著增加，且制造也较为复杂。对此，如何利用单马达构造提供接近对转风扇的效能，即为本发明人的研究动机。
发明内容
本发明之一目的，在于提供一种具有静叶结构的风扇装置，其设计能够借由单个转子动叶及定子静叶的结构设置来达成接近对转风扇的静压-风量曲线性能，具有大幅降低成本及简化制造等优点。
为了达成上述的目的，本发明为一种具有静叶结构的风扇装置，包含转子动叶及定子静叶。转子动叶包含转子轮毂及间隔环列在转子轮毂周缘的两个以上动叶，转子轮毂具有转子轮毂直径，动叶具有转子直径及转子轴向厚度，且动叶的叶片数量不小于5且不大于12，其中，各动叶的平均安装角不小于45度且不大于64度，转子轮毂直径相对于转子直径的比值不小于0.4且不大于0.79。定子静叶设置在转子动叶的下游侧，定子静叶包含间隔环列的两个以上静叶，静叶具有定子轴向厚度，且静叶的叶片数量不小于12且不大于23，其中，各静叶的平均安装角不小于55度且不大于78度；其中，风扇装置具有整体厚度，整体厚度相对于转子直径的比值不小于0.62且不大于1.7，且该定子轴向厚度相对于该转子轴向厚度的比值不小于0.65且不大于1.2。
本发明的动静构造风扇整体厚度大于习知的动静构造风扇，且本发明的风扇装置的转子动叶及定子静叶在本发明揭露特定的设计参数下，仅透过使用单个马达带动转子动叶旋转的动静叶构造而能够达成接近对转风扇的静压-风量曲线性能，故可大幅降低成本并具有简化制造的优点，增加本发明的实用性。
上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本申请进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。
附图说明
在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本申请公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本申请范围的限制。
图1为本发明的具有静叶结构的风扇装置的立体分解示意图。
图2为本发明的具有静叶结构的风扇装置的立体外观示意图。
图3为本发明的具有静叶结构的风扇装置的剖视图。
图4为本发明的转子动叶与定子静叶的前视图。
图5为本发明的转子动叶的安装角示意图。
图6为本发明的定子静叶的安装角示意图。
图7为本发明的具有静叶结构的风扇装置的另一实施方式。
图8为本发明的具有静叶结构的风扇装置与习知送风装置的静压-风量曲线的比较图。
图9A为本发明的具有静叶结构的风扇装置的侧剖视图。
图9B为习知动静风扇装置的侧剖视图。
图9C为习知对转风扇的侧剖视图。
图10为习知具有静叶结构的风扇装置的立体分解示意图。
图11为习知对转风扇的立体分解示意图。
附图标记说明：
1、1a:风扇装置；
1b:动静风扇装置；
1c:对转风扇装置；
10、10a、10b:转子动叶；
10c:前转子动叶；
11:转子轮毂；
12:动叶；
20、20a、20b:定子静叶；
20c:后转子动叶；
21:定子轮毂；
22:静叶；
30:壳座；
TT、TA～TC:整体厚度；
DT:转子轮毂直径；
DR:转子直径；
TR:转子轴向厚度；
TS:定子轴向厚度；
BR、BS:翼断面；
θR、θS:安装角；
LR、LS:头尾连线；
U:旋转方向。
具体实施方式
有关本发明的详细说明及技术内容，配合图式说明如下，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制者。
请参照图1及图2，分别为本发明的具有静叶结构的风扇装置的立体分解示意图及立体外观示意图。本发明的具有静叶结构的风扇装置1包括转子动叶10、定子静叶20及壳座30。该转子动叶10结合在该壳座30内。该定子静叶20固定在该壳座30上，且该定子静叶20设置在该转子动叶10的下游侧，据以构成该风扇装置1。
该转子动叶10包含转子轮毂11及间隔环列在该转子轮毂11周缘的两个以上(以上包含本数)动叶12。又，该定子静叶20包含定子轮毂21及间隔环列在该转子轮毂21周缘的两个以上静叶22。
请另参照图3，为本发明的具有静叶结构的风扇装置的剖视图。具体而言，在该转子动叶10的结构中，该转子轮毂11具有转子轮毂直径DT。该两个以上动叶12具有转子直径DR及转子轴向厚度TR。此外，该两个以上动叶12的叶片数量不小于5且不大于12。该转子轮毂直径DT相对于该转子直径DR的比值不小于0.4且不大于0.79。
再者，在该定子静叶20的结构中，该两个以上静叶22具有定子轴向厚度TS，且该两个以上静叶22的叶片数量不小于12且不大于23。
更进一步地说，该风扇装置1具有整体厚度TT(即该转子动叶10与该定子静叶20结合后的总厚度)。该整体厚度TT相对于该转子直径DR的比值不小于0.62且不大于1.7。另外，该定子轴向厚度TS相对于该转子轴向厚度TR的比值不小于0.65且不大于1.2。
请再参照图4至图6，分别为本发明的转子动叶与定子静叶的上视平面图、转子动叶的安装角示意图及定子静叶的安装角示意图。于图4中，动叶12在扇叶任一半径断面，如5-5线的位置作剖面具有翼断面BR。请参图5，该翼断面BR的头尾连线LR(nose-tail line)与转子动叶10的旋转方向U形成的夹角为安装角θR(blade angle)。又，本发明的转子动叶10的动叶12具有平均安装角θR，是为各不同半径断面安装角的平均值。各该动叶12的平均安装角θR不小于45度且不大于64度。
再者，于图4中，静叶22在扇叶任一半径断面如6-6线的位置作剖面具有翼断面BS。请参图6，该翼断面BS的头尾连线LS(nose-tail line)与定子静叶20的旋转方向U形成的夹角为安装角θS。又，本发明的定子静叶20的静叶22具有平均安装角θS，是为各不同半径断面安装角的平均值。各该静叶22的平均安装角θS不小于55度且不大于78度。
于本实施例中，该整体厚度TT相对于该转子直径DR的比值为1.52。该转子轮毂直径DT相对于该转子直径DR的比值为0.679。该定子轴向厚度TS相对于该转子轴向厚度TR的比值为0.959。该两个以上动叶12的叶片数量为6，该两个以上静叶22的叶片数量为13。另外，各该动叶12的平均安装角θR为47.3度，各该静叶22的平均安装角θS为69.5度。
值得注意的是，各该动叶12的平均安装角θR与各该静叶22的平均安装角θS的方向为相反。
请再参照图7，为本发明的具有静叶结构的风扇装置的另一实施方式。于本实施例中，风扇装置1a包括转子动叶10a、定子静叶20a及壳座30a。该转子动叶10a结合在该壳座30a内。该定子静叶20a固定在该壳座30a上，且该定子静叶20a设置在该转子动叶10a的下游侧。
又，本实施的设计参数如下。该整体厚度相对于该转子直径的比值为0.874。该转子轮毂直径相对于该转子直径的比值为0.61。该定子轴向厚度相对于该转子轴向厚度的比值为0.986。该两个以上动叶的叶片数量为9，该两个以上静叶的叶片数量为13。各该动叶的平均安装角为51.5度，各该静叶的平均安装角为67.4度。
请再参照图8，为本发明的具有静叶结构的风扇装置与习知对转送风装置、习知具有静叶的送风装置在相同转子直径以及轴动力条件下的静压-风量曲线的比较图。本发明具有静叶结构的风扇装置的特性曲线(本案曲线)与习知具有静叶的送风装置的特性曲线(习知动静rotor-stator曲线)相较时，在相同的风压下，本发明的具有静叶结构的风扇装置具有较高的风量。
再者，本发明具有静叶结构的风扇装置的特性曲线与习知对转送风装置的特性曲线(习知对转counter-rotating曲线)相较时，本发明在常见使用区(曲线右半段)性能近似习知对转风扇，甚或更佳。
要说明的是，本发明具有静叶结构的风扇装置仅使用单个马达带动转子动叶。然而，习知对转送风装置则需配备两个马达来带动前、后转子动叶，因此本发明具有静叶结构的风扇装置的成本相较于习知对转送风装置显著减少。
请续参照图9A至图9C，分别为本发明的具有静叶结构的风扇装置的侧剖视图、习知动静风扇装置的侧剖视图及习知对转风扇的侧剖视图。在图9A中，风扇装置1符合本发明的各设计参数，且该风扇装置1具有整体厚度TA(即该转子动叶10与该定子静叶20结合后的总厚度)。另外，在图9B中，动静风扇装置1b具有整体厚度TB(即该转子动叶10b与该定子静叶20b结合后的总厚度)。在图9C中，对转风扇装置1c包含前、后转子动叶10c、20c，且风扇装置1c具有整体厚度TC(即该前、后转子动叶10c、20c结合后的总厚度)。
再者，请同时参照图9A及图9B，在转子动叶设置有定子静叶结合的状况下，习知动静风扇装置1b的整体厚度TB相较于本发明的风扇装置1的整体厚度TA明显较薄。又，请同时参照图9B及图9C，习知动静风扇装置1b的整体厚度TB相较于习知对转风扇装置1c的整体厚度TC明显较薄。然而，请再同时参照图9A及图9C，本发明风扇装置1的整体厚度TA相较于习知对转风扇装置1c的整体厚度TC则为相近。
要说明的是，为了增强风扇运转效能，习知风扇装置可采用动静风扇装置(rotor-stator moving device)来提高风扇装置的静压-风量特性。但习知动静风扇装置的整体厚度在习知设计观念下通常较薄(参前述图9A及图9B的比较)。因此，动静风扇装置的整体厚度在达到一定程度后，在设计上会改为采用对转风扇来提升风扇装置的效能，且对转风扇的整体厚度通常较厚(参前述图9B及图9C的比较)。值得注意的是，本发明的风扇装置的设计虽然采用动静风扇装置，但整体厚度与习知对转风扇装置相近。
因此要说明的是，虽然本发明具有静叶结构的风扇装置的整体厚度虽然较厚，但在本发明揭露特定的设计参数下却能够克服习知动静风扇装置的整体厚度限制，达成接近对转风扇的静压-风量曲线性能。
综上所述，本发明的具有静叶结构的风扇装置仅使用单个马达带动转子动叶，以相较于习知具有静叶的送风装置不同的设计参数达成较为优异的性能。另一方面，相较于习知对转送风装置，则本发明的风扇装置仅借由单个转子动叶及定子静叶的结构设置达成接近对转风扇(双马达驱动双转子动叶)的效能，具有大幅降低成本及简化制造等优点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的专利范围，其他运用本发明的专利精神的等效变化，均应俱属本发明的专利范围。

Claims (6)

1.一种具有静叶结构的风扇装置，其特征在于，包括:
转子动叶，包含转子轮毂及间隔环列在该转子轮毂周缘的两个以上动叶，该转子轮毂具有转子轮毂直径，该两个以上动叶具有转子直径及转子轴向厚度，且该两个以上动叶的叶片数量不小于5且不大于12，其中，各该动叶的平均安装角不小于45度且不大于64度，该转子轮毂直径相对于该转子直径的比值不小于0.4且不大于0.79；以及
定子静叶，设置在该转子动叶的下游侧，该定子静叶包含间隔环列的两个以上静叶，该两个以上静叶具有定子轴向厚度，且该两个以上静叶的叶片数量不小于12且不大于23，其中，各该静叶的平均安装角不小于55度且不大于78度；
其中，所述风扇装置具有整体厚度，该整体厚度相对于该转子直径的比值不小于0.62且不大于1.7，且该定子轴向厚度相对于该转子轴向厚度的比值不小于0.65且不大于1.2。
2.根据权利要求1所述的具有静叶结构的风扇装置，其特征在于，其更包括壳座，该转子动叶结合在该壳座内，该定子静叶固定在该壳座上。
3.根据权利要求1所述的具有静叶结构的风扇装置，其特征在于，其中该定子静叶更包含定子轮毂，该两个以上静叶间隔环列在该定子轮毂的周缘。
4.根据权利要求1所述的具有静叶结构的风扇装置，其特征在于，其中各该动叶的平均安装角与各该静叶的平均安装角的方向为相反。
5.根据权利要求1所述的具有静叶结构的风扇装置，其特征在于，其中该整体厚度相对于该转子直径的比值为1.52；该转子轮毂直径相对于该转子直径的比值为0.679；该定子轴向厚度相对于该转子轴向厚度的比值为0.959；该两个以上动叶的叶片数量为6，该两个以上静叶的叶片数量为13；各该动叶的平均安装角为47.3度，各该静叶的平均安装角为69.5度。
6.根据权利要求1所述的具有静叶结构的风扇装置，其特征在于，其中该整体厚度相对于该转子直径的比值为0.874；该转子轮毂直径相对于该转子直径的比值为0.61；该定子轴向厚度相对于该转子轴向厚度的比值为0.986；该两个以上动叶的叶片数量为9，该两个以上静叶的叶片数量为13；各该动叶的平均安装角为51.5度，各该静叶的平均安装角为67.4度。
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