CN115852545A - 一种涤纶包芯纱及其生产方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种涤纶包芯纱及其生产方法和应用，属于纺织技术领域。本发明提出涤纶包芯纱，按照质量百分比，包括涤纶长丝占比65‑70％，超有光涤纶纤维占比30‑40％，所述超有光涤纶纤维包裹所述涤纶长丝。本发明还提出一种涤纶包芯纱的生产方法，依次包括清梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序和自络工序；其中，在所述细纱工序中对涤纶长丝进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在超有光涤纶纤维里面进行加捻。该涤纶包芯纱接头强力好且包芯优良。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种涤纶包芯纱及其生产方法和应用。
背景技术
涤纶纤维是一种品质优良的合成纤维，用以制得的缝线强力高，使用涤纶包芯纱做缝纫线，它的缩水率很小，经过适当定型后收缩小于1％，因此缝制的线迹能始终保持平挺美观，无皱缩。回潮率低，有良好的耐高温、耐低温、耐光性和耐水性。
但涤纶包芯纱因强力高，纺纱过程中自络工序打结器退捻困难，接头强力不高，一般都使用喷雾水捻接头，使纱线在加捻过程中在水分作用下充分包缠，提高捻接强力。但使用喷雾水捻接头效率低，另在剪刀四周极易流附飞花、水渍，影响剪刀的锋利程度，造成捻接质量不合格，接头强力明显降低。
另包涤纶包芯纱存在包芯不良，易染不上色的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种涤纶包芯纱及其生产方法和应用，解决现有技术中如何得到接头强力好且包芯优良的涤纶包芯纱的技术问题。
为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种涤纶包芯纱，按照质量百分比，涤纶长丝占比65-70％，超有光涤纶纤维占比 30-40％，所述超有光涤纶纤维包裹所述涤纶长丝。
进一步地，所述涤纶包芯纱的支数为28-30支。
进一步地，所述超有光涤纶纤维的比强为5.8-6.0CN/dtex、断裂伸长率为22-23％；所述涤纶长丝规格为113D-125D/36F，断裂强力为 1180-1200cN，伸长率为10-12％。
此外，本发明还提出一种涤纶包芯纱的生产方法，依次包括清梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序和自络工序；其中，在所述细纱工序中对涤纶长丝进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在超有光涤纶纤维里面进行加捻。
进一步地，所述络筒工序中使用压力容器增压，自络压力 0.7-0.8MPa。
进一步地，所述清梳工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为330-336g/m。
进一步地，所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量16-16.5g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3mm；二并 8根并合，干重定量15.5-16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3.2mm。
进一步地，所述细纱工序中，钳口隔距3.5-4mm，前罗拉转速 170-180r/min，细纱捻度70-75捻/10cm，捻向S捻。
进一步地，所述络筒工序中使用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用FBS/J1，捻接腔退捻管型号N55。
此外，本发明还提出一种上述涤纶包芯纱或者上述生产方法生产得到的涤纶包芯纱在制作缝纫线中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明提出一种涤纶包芯纱，按照质量百分比，包括涤纶长丝占比65-70％，超有光涤纶纤维占比30-40％，所述超有光涤纶纤维包裹所述涤纶长丝，该涤纶包芯纱接头强力好且包芯优良。
本发明提出的涤纶包芯纱的生产方法，依次包括清梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序和自络工序；其中，在所述细纱工序中对涤纶长丝进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在超有光涤纶纤维里面进行加捻，所得的涤纶包芯纱高韧性、强度高、延伸率及回复性好、具有极强的抗磨性，耐热收缩率小，可提供优越的车缝效果，用于高档西服、正装服装中。
具体实施方式
本具体实施方式提供一种涤纶包芯纱，按照质量百分比，包括涤纶长丝占比65-70％，超有光涤纶纤维占比30-40％，所述超有光涤纶纤维包裹所述涤纶长丝；所述涤纶包芯纱的支数为28-30支；所述超有光涤纶纤维的比强为5.8-6.0CN/dtex、断裂伸长率为 22-23％，线密度为1.33dtex、长度为38mm；所述涤纶长丝规格为 113D-125D/36F，断裂强力为1180-1200cN，伸长率为10-12％。
本具体实施方式一种涤纶包芯纱的生产方法，依次包括以下工序：
S1、清梳工序：涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为 330-336g/m。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距12 英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，梳棉干重定量为20-21g/5m；
S2、并条工序：经过二道并和，一并8根并合，干重定量 16-16.5g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3mm；二并8 根并合，干重定量15.5-16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3.2mm；
S3、粗纱工序：粗纱在FA411粗纱机上生产，捻度2.8-3.2捻 /10cm，罗拉隔距采用12mm×28mm×38mm，后区牵伸1.2倍，钳口隔距7mm，粗纱干重定量为3.5-4克/10米，锭速700-750r/min；
S4、细纱工序：细纱在DTM169型细纱机上采用包芯纱生产，对涤纶粗纱进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在涤纶短纤里面进行加捻。因长丝强力高，合理选配钢领钢丝圈，避免落纱生头后钢丝圈提起，钢领的型号为 PG1-4254，所用钢丝圈的型号为W321 42#，罗拉隔距为 19mm×36mm，后区牵伸倍数为1.2倍，钳口隔距3.5-4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速170-180r/min，细纱捻度70-75捻/10cm，捻向S捻。细纱工序加强跑单丝检查，加装防跑单丝装置，另对断粗纱、断长丝锭子空管换头生产。加强清洁周期，减少飞花产生。
S5、自络工序；单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，使用压力容器增压，自络压力0.7-0.8MPa，采用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用FBS/J1，捻接腔退捻管型号N55，合理调整捻接工艺，以提高接头强力。棉结N：250％、短粗S：130％×1.4cm、长粗L：35％×30cm、细节T：-35％×30cm；以减小九级有害纱疵，减少毛羽产生。自络电清设置CV条干纱把关，CV把关上限40-45％，棉结把关个数20-25，生产出T20.0tex单纱，该单纱即为涤纶包芯纱。
本具体实施方式还提出一种上述涤纶包芯纱或者上述生产方法生产得到的涤纶包芯纱在制作缝纫线中的应用。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本实施例提出一种涤纶包芯纱，使用超有光涤纶纤维和 125D/36F涤纶长丝，涤纶长丝占比70％，超有光涤纶纤维占比30％，所述超有光涤纶纤维比强5.9CN/dtex、断裂伸长率22.5％、线密度1.33dtex、长度38mm；所述涤纶长丝规格为125D/36F，断裂强力1191cN，伸长率11.4％，其通过以下工序步骤生产得到：
(1)清梳工序
清花工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为 336g/m。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距12英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，梳棉干重定量为20.5g/5m。
(2)并条工序
并条工序为：经过二道并和，一并8根并合，干重定量16.2g/5 米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3mm；二并8根并合，干重定量16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3.2mm。
(3)粗纱工序
粗纱在FA411粗纱机上生产，捻度3.1捻/10cm，罗拉隔距采用 12mm×28mm×38mm，后区牵伸1.2倍，钳口隔距7mm，粗纱干重定量为4克/10米，锭速750r/min。
(4)细纱工序
细纱在DTM169型细纱机上采用包芯纱生产，对涤纶粗纱进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在涤纶短纤里面进行加捻。因长丝强力高，合理选配钢领钢丝圈，避免落纱生头后钢丝圈提起，钢领的型号为PG1-4254，所用钢丝圈的型号为W321 42#罗拉隔距为19mm×36mm，后区牵伸倍数为1.2 倍，钳口隔距4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速175r/min，细纱捻度73捻/10cm，捻向S捻。细纱工序加强跑单丝检查，加装防跑单丝装置，另对断粗纱、断长丝锭子空管换头生产。加强清洁周期，减少飞花产生。
(5)自络工序
单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，使用压力容器增压，自络压力0.7-0.8MPa，采用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用 FBS/J1，捻接腔退捻管型号N55，以提高接头强力。棉结N：250％、短粗S：130％×1.4cm、长粗L：35％×30cm、细节T：-35％×30cm；以减小九级有害纱疵，减少毛羽产生。自络电清设置CV条干纱把关，CV把关上限45％，棉结把关个数25，生产出T20.0tex单纱，该单纱即为涤纶包芯纱。
实施例2
本实施例提出的涤纶包芯纱，按照质量百分比，涤纶长丝占比 65％，超有光涤纶纤维占比35％，原料使用113D/36F涤纶长丝，所述涤纶长丝断裂强力1183cN，伸长率10.8％，其他参数同实施例1，生产工艺同实施例1。
实施例3
本实施例提出一种涤纶包芯纱，使用超有光涤纶纤维和 125D/36F涤纶长丝，涤纶长丝占比70％，超有光涤纶纤维占比30％，所述超有光涤纶纤维比强5.9CN/dtex、断裂伸长率22.5％、线密度 1.33dtex、长度38mm；所述涤纶长丝规格为125D/36F，断裂强力 1191cN，伸长率11.4％，其通过以下工序步骤生产得到：
(1)清梳工序
清花工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为 336g/m。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距12英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，梳棉干重定量为21g/5m。
(2)并条工序
并条工序为：经过二道并和，一并8根并合，干重定量16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3mm；二并8根并合，干重定量16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3.2mm。
(3)粗纱工序
粗纱在FA411粗纱机上生产，捻度3.1捻/10cm，罗拉隔距采用 12mm×28mm×38mm，后区牵伸1.2倍，钳口隔距7mm，粗纱干重定量为3.5克/10米，锭速700r/min。
(4)细纱工序
细纱在DTM169型细纱机上采用包芯纱生产，对涤纶粗纱进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在涤纶短纤里面进行加捻。因长丝强力高，合理选配钢领钢丝圈，避免落纱生头后钢丝圈提起，钢领的型号为PG1-4254，所用钢丝圈的型号为W321 42#罗拉隔距为19mm×36mm，后区牵伸倍数为1.2 倍，钳口隔距4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速170r/min，细纱捻度75捻/10cm，捻向S捻。细纱工序加强跑单丝检查，加装防跑单丝装置，另对断粗纱、断长丝锭子空管换头生产。加强清洁周期，减少飞花产生。
(5)自络工序
单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，使用压力容器增压，自络压力0.7-0.8MPa，采用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用 FBS/J1，捻接腔退捻管型号N55，以提高接头强力。棉结N：250％、短粗S：130％×1.4cm、长粗L：35％×30cm、细节T：-35％×30cm；以减小九级有害纱疵，减少毛羽产生。自络电清设置CV条干纱把关，CV把关上限40％，棉结把关个数22，生产出T20.0tex单纱，该单纱即为涤纶包芯纱。
实施例4
本实施例提出一种涤纶包芯纱，使用超有光涤纶纤维和 125D/36F涤纶长丝，涤纶长丝占比70％，超有光涤纶纤维占比30％，所述超有光涤纶纤维比强5.9CN/dtex、断裂伸长率22.5％、线密度 1.33dtex、长度38mm；所述涤纶长丝规格为125D/36F，断裂强力 1191cN，伸长率11.4％，其通过以下工序步骤生产得到：
(1)清梳工序
清花工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为 336g/m。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距12英丝，锡林与盖板5点隔距为10英丝×9英丝×8英丝×8英丝×9英丝，梳棉干重定量为20g/5m。
(2)并条工序
并条工序为：经过二道并和，一并8根并合，干重定量16.5g/5 米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3mm；二并8根并合，干重定量16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3.2mm。
(3)粗纱工序
粗纱在FA411粗纱机上生产，捻度3.1捻/10cm，罗拉隔距采用 12mm×28mm×38mm，后区牵伸1.2倍，钳口隔距7mm，粗纱干重定量为4克/10米，锭速700r/min。
(4)细纱工序
细纱在DTM169型细纱机上采用包芯纱生产，对涤纶粗纱进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在涤纶短纤里面进行加捻。因长丝强力高，合理选配钢领钢丝圈，避免落纱生头后钢丝圈提起，钢领的型号为PG1-4254，所用钢丝圈的型号为W321 42#罗拉隔距为19mm×36mm，后区牵伸倍数为1.2 倍，钳口隔距4mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速180r/min，细纱捻度70捻/10cm，捻向S捻。细纱工序加强跑单丝检查，加装防跑单丝装置，另对断粗纱、断长丝锭子空管换头生产。加强清洁周期，减少飞花产生。
(5)自络工序
单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，使用压力容器增压，自络压力0.7-0.8MPa，采用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用 FBS/J1，捻接腔退捻管型号N55，以提高接头强力。棉结N：250％、短粗S：130％×1.4cm、长粗L：35％×30cm、细节T：-35％×30cm；以减小九级有害纱疵，减少毛羽产生。自络电清设置CV条干纱把关，CV把关上限43％，棉结把关个数20，生产出T20.0tex单纱，该单纱即为涤纶包芯纱。
对比例1
本对比例提出的涤纶包芯纱与实施例1的区别在于：超有光涤纶纤维的比强6.37CN/dtex、断裂伸长率23.8％；涤纶长丝为113D长丝。
在生产方法中，粗纱重量2.6克/10米，其他参数同实施例1。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于生产方法，具体地，自络工序采用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用FB1/H，捻接腔退捻管型号N6，自络压力0.6MPa，其他工艺参数同实施例1。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于生产方法，具体地，自络工序采用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用FB0/J2，捻接腔退捻管型号N8，其他工艺参数同实施例1。
性能测试
根据纺织领域的常规方法或国家标准对实施例1-4及对比例1-3 生产出的涤纶包芯纱进行相关性能的测试，测试结果见表1。需要说明的是，本发明中，纱线截面等于或小于平均截面的50％为细纱细节、纱线截面大于或等于平均截面的50％细纱粗节。
表1实施例1-4及对比例1-3生产出的单纱的性能测试结果
由上表1的数据可知，实施例1-4中得到的涤纶包芯纱条干指标好，单纱棉结少，强力高。对比例1中虽然涤纶纤维比强好于实施例1，但成纱强力低于实施例1，因此，通过本发明提供的方法可以得到品质较好的涤纶包芯纱。
本发明的其他有益效果包括：
1)本发明提供的生产方法中自络采用村田自络空捻接头器，使用压力容器增压，自络压力0.7-0.8MPa，合理选用专件配置及捻接工艺，提高接头强力及接头一致性，达到使用喷雾水捻接头的效果；
2)本发明得到的涤纶包芯纱高韧性、强度高、延伸率及回复性好、具有极强的抗磨性，耐热收缩率小，可提供优越的车缝效果，用于高档西服、正装服装中。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种涤纶包芯纱，其特征在于，按照质量百分比，涤纶长丝占比65-70％，超有光涤纶纤维占比30-40％，所述超有光涤纶纤维包裹所述涤纶长丝。
2.根据权利要求1所述的涤纶包芯纱，其特征在于，所述涤纶包芯纱的支数为28-30支。
3.根据权利要求1所述的涤纶包芯纱，其特征在于，所述超有光涤纶纤维的比强为5.8-6.0CN/dtex、断裂伸长率为22-23％；所述涤纶长丝规格为113D-125D/36F，断裂强力为1180-1200cN，伸长率为10-12％。
4.一种涤纶包芯纱的生产方法，其特征在于，依次包括清梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序和自络工序；其中，在所述细纱工序中对涤纶长丝进行牵伸，在牵伸区的前罗拉处，将经过导丝轮的涤纶长丝作为芯纱，包裹在超有光涤纶纤维里面进行加捻。
5.根据权利要求4所述的涤纶包芯纱的生产方法，其特征在于，所述络筒工序中使用压力容器增压，自络压力0.7-0.8MPa。
6.根据权利要求4所述的涤纶包芯纱的生产方法，其特征在于，所述清梳工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为330-336g/m。
7.根据权利要求4所述的涤纶包芯纱的生产方法，其特征在于，所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量16-16.5g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3mm；二并8根并合，干重定量15.5-16g/5米，罗拉隔距12mm×20mm，喇叭口直径3.2mm。
8.根据权利要求4所述的涤纶包芯纱的生产方法，其特征在于，所述细纱工序中，钳口隔距3.5-4mm，前罗拉转速170-180r/min，细纱捻度70-75捻/10cm，捻向S捻。
9.根据权利要求4所述的涤纶包芯纱的生产方法，其特征在于，所述络筒工序中使用村田自络空捻接头器，喷嘴组合使用FBS/J1，捻接腔退捻管型号N55。
10.一种权利要求1-3任一项所述的涤纶包芯纱或者权利要求4-9任一项所述的生产方法生产得到的涤纶包芯纱在制作缝纫线中的应用。
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| CN204714970U (zh) * | 2015-06-17 | 2015-10-21 | 南通市金山纺织有限公司 | 涤纶包芯纱细纱机 |
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2022
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Patent Citations (5)
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Non-Patent Citations (2)
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