CN115839492B - 一种油气两用全氧窑炉燃烧系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及—种油气两用全氧窑炉燃烧系统，包括重油泵输管、天然气泵输管和氧气泵输管，氧气泵输管的端部连接有三通接头，三通接头的两端分别连接有第一输气支管和第二输气支管，第一输气支管和重油泵输管与第二输气支管和天然气泵输管之间均设置有联动加压组件，重油泵输管和天然气泵输管的中部设置有电控箱，电控箱的一侧内壁上设置有油气燃烧切换组件；本发明窑炉燃烧系统实现由氧气+燃料组成的纯氧燃烧技术在玻璃、陶瓷、有色冶炼等熔窑燃烧，提高了窑炉的燃烧效率，联动加压组件的设置，能进行重油和氧气泵输或天然气和氧气泵输的同步加压，使氧气和燃料混合更充分，通过油气燃烧切换组件的设置，能实现重油和天然气两种燃料燃烧方式的自动切换。

Description

一种油气两用全氧窑炉燃烧系统

技术领域

本发明涉及全氧窑炉技术领域，具体涉及一种油气两用全氧窑炉燃烧系统。

背景技术

全氧燃烧是指用工业氧气代替空气来燃烧燃料，可以使燃料燃烧更加完全，全氧燃烧对于空气燃烧有诸多优点：全氧燃烧过程与空气燃烧相比，空气中约79%的氮气不再参与燃烧，可以提高火焰温度，烟气中不存在氮气，燃烧产物为三原子产物，三原子物质的传热效果高于双原子的物质，提高加热效率；而且氮气不再参与排烟，可以大幅减少烟气量，减少排烟热损失。

随着技术的发展，全氧燃烧（又称为纯氧燃烧）技术的燃烧模式为燃料+氧气，随着制氧技术的发展及电力成本的降低，由氧气+燃料组成的纯氧燃烧技术在玻璃、陶瓷、有色冶炼等熔窑中成为取代由空气、燃料组成的常规燃烧方式的更好的选择方案，在全氧窑炉中得到广泛使用，但现有全氧窑炉上的燃烧系统结构较为传统，常规的燃烧方式，燃烧效率低，无法进行多种燃料的全氧燃烧，且燃烧过程中不能自动进行燃烧模式的切换，窑炉燃烧过程中使用者无法进行燃料泵输数据的远程获取，无法实现窑炉内燃烧状态的远程监控，无法实现窑炉内燃烧模式、燃烧大小的远程调节。

为了解决上述问题，本发明中提出了一种油气两用全氧窑炉燃烧系统。

发明内容

（1）要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中的问题，适应现实需要，提供一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，以解决上述技术问题。

（2）技术方案

为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：

一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，包括重油泵输管、天然气泵输管和氧气泵输管，所述氧气泵输管的端部连接有三通接头，所述三通接头的两端分别连接有第一输气支管和第二输气支管，所述第一输气支管和重油泵输管与第二输气支管和天然气泵输管之间均设置有联动加压组件，所述重油泵输管和天然气泵输管的中部设置有电控箱，所述电控箱的一侧内壁上设置有油气燃烧切换组件。

优选地，所述联动加压组件包括固定在所述重油泵输管和天然气泵输管内部的条板，所述条板的中部外壁上转动安装有传动轴，所述传动轴的端部安装有第一涡轮，所述传动轴的另一端固定有第一锥齿轮，所述重油泵输管和天然气泵输管的一侧内壁上转动安装有驱动轴，所述驱动轴的底端固定有第二锥齿轮，所述重油泵输管和天然气泵输管的一侧外壁上固定有涡轮泵，所述驱动轴贯穿于涡轮泵内部一端的外壁上固定有第二涡轮，所述涡轮泵的顶部外壁上安装有电机，且电机的输出轴底端与驱动轴的顶端固定，所述第一输气支管和第二输气支管的一端与涡轮泵的抽吸端连接，所述涡轮泵的泵输端连接有注氧管，所述注氧管的一端分别与重油泵输管和天然气泵输管端部贯通。

优选地，所述油气燃烧切换组件包括镶嵌固定在所述电控箱一侧内壁上的筒管，所述筒管的端部贯通连接有通压管，且通压管的一端贯穿于重油泵输管的内部，所述筒管的内部设置有活塞，所述活塞的一侧外壁上固定连杆，所述连杆贯穿于筒管的外部，且连杆位于筒管内部一端的外壁上套装有第一弹簧，所述电控箱的底部内壁上固定有安装轴，所述安装轴的顶端转动连接有导电翻转板，所述连杆的一端与翻转板端部外壁固定连接，所述导电翻转板的一端连接有电源线，所述电控箱的两侧内壁上贯通开设有通孔，所述通孔的内部插装有导杆，所述导杆的一端固定有限位块，且导杆的另一端固定有触点，所述导杆位于触点一侧的外壁上套装有第二弹簧，所述触点之间的外壁上设置有导电环，所述导电翻转板的一端与导电环的一侧外壁固定，所述限位块的一侧外壁上连接有导电支线，所述天然气泵输管和第二输气支管的端部安装有第一通电阀，所述第一通电阀的电性输入端与一侧导电支线连接，所述重油泵输管和第一输气支管的端部安装有第二通电阀，所述第二通电阀的电性输入端与另一侧导电支线连接。

优选地，所述重油泵输管、天然气泵输管和氧气泵输管的端部内壁上均安装有电磁阀和压力传感器，所述氧气泵输管的端部内壁上安装有氧量检测传感器，所述电控箱的底部内壁上安装有电路板，所述电路板的顶部外壁上安装有PLC控制器和电源模块，所述电路板的顶部一侧外壁上安装有数据监测单元、数据分析单元和数据异常报警单元，所述电路板的顶部外壁上安装有数据传输模块和油气泵输调节模块，所述电控箱的外部设置有移动终端。

优选地，所述移动终端为手机、iPad和电脑中的一种或多种。

优选地，所述注氧管的中部贯通连接有螺旋吸热管，所述螺旋吸热管套装在重油泵输管和天然气泵输管的端部外壁上。

优选地，所述驱动轴和天然气泵输管的转动连接处安装有轴承，且轴承的两端安装有轴封。

优选地，所述导电翻转板、导电环、触点、导杆和限位块均为导电结构。

优选地，所述重油泵输管、天然气泵输管和氧气泵输管的端部均安装有连接法兰。

（3）有益效果：

A.该窑炉燃烧系统通过重油泵输管进行重油的泵输，通过天然气泵输管进行天然气的泵输，通过氧气泵输管进行氧气的泵输，通过高浓度氧气泵输到重油泵输管内与重油混合，并泵输到窑炉内进行燃烧，通过高浓度氧气泵输到天然气泵输管内与天然气，并泵输到窑炉内进行燃烧，实现由氧气+燃料组成的纯氧燃烧技术在玻璃、陶瓷、有色冶炼等熔窑燃烧，取代由空气、燃料组成的常规燃烧方式，大大提高了窑炉的燃烧效率。

B.联动加压组件的设置，能同步提高了泵输管内重油或天然气的泵输速度，实现重油和氧气燃烧或天燃气和氧气燃烧过程中燃料和氧气的同步加压，保证了燃料和氧气比例的平衡，有效的实现窑炉内燃烧大小的控制，同步泵输也是燃料和氧气能得到充分的混合，提高燃烧效率。

C.油气燃烧切换组件的设置，自动控制重油泵输管和第一输气支管上的第二通电阀为打开状态，进行重油和氧气模式的燃烧，切换燃烧方式时自动控制天然气泵输管和第二输气支管上的第一通电阀打开，实现天然气和氧气的泵输，完成天然气和氧气燃烧模式的自动切换，利于窑炉内油气两用全氧燃烧的进行。

D.在上述燃料和氧气的泵输燃烧过程中，使用者通过移动终端能进行检测数据和报警信号的远程的获取，实现窑炉内燃烧状态的远程监控，使用者通过移动终端配合油气泵输调节模块能进行泵输管上电磁阀的控制，能实现重油或天然气和氧气流量的调节，从而实现窑炉内燃烧模式、燃烧大小的远程调节。

附图说明

图1为本发明一种油气两用全氧窑炉燃烧系统的整体立体结构示意图；

图2为本发明一种油气两用全氧窑炉燃烧系统的A处放大结构示意图；

图3为本发明一种油气两用全氧窑炉燃烧系统中联动加压组件的立体剖切结构示意图；

图4为本发明一种油气两用全氧窑炉燃烧系统的B处放大结构示意图；

图5为本发明一种油气两用全氧窑炉燃烧系统的C处放大结构示意图；

图6为本发明一种油气两用全氧窑炉燃烧系统中电控箱的立体剖切结构示意图；

附图标记如下：

1、重油泵输管；2、天然气泵输管；3、氧气泵输管；4、三通接头；5、第一输气支管；6、第二输气支管；7、联动加压组件；8、电控箱；9、油气燃烧切换组件；10、电磁阀；11、压力传感器；12、氧量检测传感器；13、电路板；14、PLC控制器；15、电源模块；16、数据监测单元；17、数据分析单元；18、数据异常报警单元；19、数据传输模块；20、油气泵输调节模块；21、移动终端；22、螺旋吸热管；701、条板；702、传动轴；703、第一涡轮；704、第一锥齿轮；705、驱动轴；706、第二锥齿轮；707、涡轮泵；708、第二涡轮；709、电机；710、注氧管；901、筒管；902、通压管；903、活塞；904、连杆；905、第一弹簧；906、安装轴；907、导电翻转板；908、电源线；909、通孔；910、导杆；911、限位块；912、触点；913、第二弹簧；914、导电环；915、导电支线；916、第一通电阀；917、第二通电阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面结合附图1-6和实施例对本发明进一步说明：

本实施例中，如图1-6所示，一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，包括重油泵输管1、天然气泵输管2和氧气泵输管3，氧气泵输管3的端部连接有三通接头4，三通接头4的两端分别连接有第一输气支管5和第二输气支管6，第一输气支管5和重油泵输管1与第二输气支管6和天然气泵输管2之间均设置有联动加压组件7，重油泵输管1和天然气泵输管2的中部设置有电控箱8，电控箱8的一侧内壁上设置有油气燃烧切换组件9，该窑炉燃烧系统通过重油泵输管1进行重油的泵输，通过天然气泵输管2进行天然气的泵输，通过氧气泵输管3进行93％浓度氧气的泵输，通过高浓度氧气泵输到重油泵输管1内与重油混合，并泵输到窑炉内进行燃烧，通过高浓度氧气泵输到天然气泵输管2内与天然气，并泵输到窑炉内进行燃烧，实现由氧气+燃料组成的纯氧燃烧技术在玻璃、陶瓷、有色冶炼等熔窑燃烧，取代由空气、燃料组成的常规燃烧方式，大大提高了窑炉的燃烧效率，通过联动加压组件7的设置，能进行重油和氧气泵输或天然气和氧气泵输的同步加压，使氧气和燃料混合更充分，通过油气燃烧切换组件9的设置，能实现重油和天然气两种燃料燃烧方式的自动切换。

本实施例中，如图1-3所示，联动加压组件7包括固定在重油泵输管1和天然气泵输管2内部的条板701，条板701的中部外壁上转动安装有传动轴702，传动轴702的端部安装有第一涡轮703，传动轴702的另一端固定有第一锥齿轮704，重油泵输管1和天然气泵输管2的一侧内壁上转动安装有驱动轴705，驱动轴705的底端固定有第二锥齿轮706，重油泵输管1和天然气泵输管2的一侧外壁上固定有涡轮泵707，驱动轴705贯穿于涡轮泵707内部一端的外壁上固定有第二涡轮708，涡轮泵707的顶部外壁上安装有电机709，且电机709的输出轴底端与驱动轴705的顶端固定，第一输气支管5和第二输气支管6的一端与涡轮泵707的抽吸端连接，涡轮泵707的泵输端连接有注氧管710，注氧管710的一端分别与重油泵输管1和天然气泵输管2端部贯通，在重油和氧气或天燃气和氧气的泵输过程中，能控制电机709工作带动驱动轴705进行转动，从而带动第二涡轮708在涡轮泵707内转动，离心作用下提高第一输气支管5或第二输气支管6内氧气泵输的速度，氧气通过注氧管710泵出输入到燃料泵输管内与重油或天燃气充分混合，过程中驱动轴705带动第二锥齿轮706进行转动，在第二锥齿轮706和第一锥齿轮704的配合传动下带动传动轴702进行转动，从而带动重油泵输管1或天然气泵输管2内第一涡轮703的转动，从而同步提高了泵输管内重油或天然气的泵输速度，实现重油和氧气燃烧或天燃气和氧气燃烧过程中燃料和氧气的同步加压，保证了燃料和氧气比例的平衡，有效的实现窑炉内燃烧大小的控制，同步泵输也是燃料和氧气能得到充分的混合，提高燃烧效率。

本实施例中，如图1、图2和图4所示，油气燃烧切换组件9包括镶嵌固定在电控箱8一侧内壁上的筒管901，筒管901的端部贯通连接有通压管902，且通压管902的一端贯穿于重油泵输管1的内部，筒管901的内部设置有活塞903，活塞903的一侧外壁上固定连杆904，连杆904贯穿于筒管901的外部，且连杆904位于筒管901内部一端的外壁上套装有第一弹簧905，电控箱8的底部内壁上固定有安装轴906，安装轴906的顶端转动连接有导电翻转板907，连杆904的一端与翻转板907端部外壁固定连接，导电翻转板907的一端连接有电源线908，电控箱8的两侧内壁上贯通开设有通孔909，通孔909的内部插装有导杆910，导杆910的一端固定有限位块911，且导杆910的另一端固定有触点912，导杆910位于触点912一侧的外壁上套装有第二弹簧913，触点912之间的外壁上设置有导电环914，导电翻转板907的一端与导电环914的一侧外壁固定，限位块911的一侧外壁上连接有导电支线915，天然气泵输管2和第二输气支管6的端部安装有第一通电阀916，第一通电阀916的电性输入端与一侧导电支线915连接，重油泵输管1和第一输气支管5的端部安装有第二通电阀917，第二通电阀917的电性输入端与另一侧导电支线915连接，在重油和氧气的方式燃烧过程中，重油在重油泵输管1内泵输，93％浓度氧气在氧气泵输管3内泵输，重油泵输管1泵输带有压力的重油会通过通压管902进入到筒管901内，重油压力下会推动活塞903在筒管901内移动，从而使连杆904推出，带动导电翻转板907绕安装轴906进行翻转，过程中压缩了第一弹簧905，导电翻转板907翻转端部的导电环914与一侧触点912接触，从而使电源线908与一侧的导电支线915通电，控制重油泵输管1和第一输气支管5上的第二通电阀917为打开状态，进行重油和氧气模式的燃烧，切换燃烧方式时在重油泵输管1内停止重油的泵输，从而使重油泵输管1和通压管902内的压力下降，在第一弹簧905的复位作用下带动活塞903和连杆904进行复位，从而带动导电翻转板907绕安装轴906进行翻转，使端部的导电环914与另一侧触点912接触，从而使电源线908与另一侧的导电支线915通电，控制天然气泵输管2和第二输气支管6上的第一通电阀916打开，实现天然气和氧气的泵输，完成天然气和氧气燃烧模式的自动切换，利于窑炉内油气两用全氧燃烧的进行。

本实施例中，参照图1、图5和图6，重油泵输管1、天然气泵输管2和氧气泵输管3的端部内壁上均安装有电磁阀10和压力传感器11，氧气泵输管3的端部内壁上安装有氧量检测传感器12，电控箱8的底部内壁上安装有电路板13，电路板13的顶部外壁上安装有PLC控制器14和电源模块15，电路板13的顶部一侧外壁上安装有数据监测单元16、数据分析单元17和数据异常报警单元18，电路板13的顶部外壁上安装有数据传输模块19和油气泵输调节模块20，电控箱8的外部设置有移动终端21，在上述燃料和氧气的泵输燃烧过程中，通过压力传感器11能进行重油泵输管1、天然气泵输管2和氧气泵输管3内压力流速的检测，检测数据通过数据监测单元16进行调取并通过数据分析单元17进行分析，在发现泵输管内压力异常时在数据异常报警单元18作用下进行报警，检测数据和报警信号在数据传输模块19下能进行远程的数据传输，使用者通过移动终端21能进行远程的获取，实现窑炉内燃烧状态的远程监控，使用者通过移动终端21配合油气泵输调节模块20能进行泵输管上电磁阀10的控制，能实现重油或天然气和氧气流量的调节，从而实现窑炉内燃烧模式、燃烧大小的远程调节。

进一步的，移动终端21为手机、iPad和电脑中的一种或多种，方便了窑炉内燃烧的智能化调节。

进一步的，注氧管710的中部贯通连接有螺旋吸热管22，螺旋吸热管22套装在重油泵输管1和天然气泵输管2的端部外壁上，注氧管710内注入过程中通过螺旋吸热管22的热辐射，使泵输的氧气和泵输的燃料温差不多，保证了燃烧的安全，氧气和燃料温差过大，容易处理爆炸等问题。

进一步的，驱动轴705和天然气泵输管2的转动连接处安装有轴承，且轴承的两端安装有轴封，利于驱动轴705平稳的转动。

进一步的，导电翻转板907、导电环914、触点912、导杆910和限位块911均为导电结构，利于燃烧方式的切换。

进一步的，重油泵输管1、天然气泵输管2和氧气泵输管3的端部均安装有连接法兰，利于外部燃料和氧气的泵输。

工作原理：本发明在使用时，该窑炉燃烧系统通过重油泵输管1进行重油的泵输，通过天然气泵输管2进行天然气的泵输，通过氧气泵输管3进行93％浓度氧气的泵输，通过高浓度氧气泵输到重油泵输管1内与重油混合，并泵输到窑炉内进行燃烧，通过高浓度氧气泵输到天然气泵输管2内与天然气，并泵输到窑炉内进行燃烧，实现由氧气+燃料组成的纯氧燃烧技术在玻璃、陶瓷、有色冶炼等熔窑燃烧，取代由空气、燃料组成的常规燃烧方式，大大提高了窑炉的燃烧效率；在重油和氧气或天燃气和氧气的泵输过程中，能控制电机709工作带动驱动轴705进行转动，从而带动第二涡轮708在涡轮泵707内转动，离心作用下提高第一输气支管5或第二输气支管6内氧气泵输的速度，氧气通过注氧管710泵出输入到燃料泵输管内与重油或天燃气充分混合，过程中驱动轴705带动第二锥齿轮706进行转动，在第二锥齿轮706和第一锥齿轮704的配合传动下带动传动轴702进行转动，从而带动重油泵输管1或天然气泵输管2内第一涡轮703的转动，从而同步提高了泵输管内重油或天然气的泵输速度，实现重油和氧气燃烧或天燃气和氧气燃烧过程中燃料和氧气的同步加压，保证了燃料和氧气比例的平衡，有效的实现窑炉内燃烧大小的控制，同步泵输也是燃料和氧气能得到充分的混合，提高燃烧效率；在重油和氧气的方式燃烧过程中，重油在重油泵输管1内泵输，93％浓度氧气在氧气泵输管3内泵输，重油泵输管1泵输带有压力的重油会通过通压管902进入到筒管901内，重油压力下会推动活塞903在筒管901内移动，从而使连杆904推出，带动导电翻转板907绕安装轴906进行翻转，过程中压缩了第一弹簧905，导电翻转板907翻转端部的导电环914与一侧触点912接触，从而使电源线908与一侧的导电支线915通电，控制重油泵输管1和第一输气支管5上的第二通电阀917为打开状态，进行重油和氧气模式的燃烧，切换燃烧方式时在重油泵输管1内停止重油的泵输，从而使重油泵输管1和通压管902内的压力下降，在第一弹簧905的复位作用下带动活塞903和连杆904进行复位，从而带动导电翻转板907绕安装轴906进行翻转，使端部的导电环914与另一侧触点912接触，从而使电源线908与另一侧的导电支线915通电，控制天然气泵输管2和第二输气支管6上的第一通电阀916打开，实现天然气和氧气的泵输，完成天然气和氧气燃烧模式的自动切换，在上述燃料和氧气的泵输燃烧过程中，通过压力传感器11能进行重油泵输管1、天然气泵输管2和氧气泵输管3内压力流速的检测，检测数据通过数据监测单元16进行调取并通过数据分析单元17进行分析，在发现泵输管内压力异常时在数据异常报警单元18作用下进行报警，检测数据和报警信号在数据传输模块19下能进行远程的数据传输，使用者通过移动终端21能进行远程的获取，实现窑炉内燃烧状态的远程监控，使用者通过移动终端21配合油气泵输调节模块20能进行泵输管上电磁阀10的控制，能实现重油或天然气和氧气流量的调节，从而实现窑炉内燃烧模式、燃烧大小的远程调节。

本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，包括重油泵输管（1）、天然气泵输管（2）和氧气泵输管（3），其特征在于，所述氧气泵输管（3）的端部连接有三通接头（4），所述三通接头（4）的两端分别连接有第一输气支管（5）和第二输气支管（6），所述第一输气支管（5）和重油泵输管（1）与第二输气支管（6）和天然气泵输管（2）之间均设置有联动加压组件（7），所述重油泵输管（1）和天然气泵输管（2）的中部设置有电控箱（8），所述电控箱（8）的一侧内壁上设置有油气燃烧切换组件（9）；所述联动加压组件（7）包括固定在所述重油泵输管（1）和天然气泵输管（2）内部的条板（701），所述条板（701）的中部外壁上转动安装有传动轴（702），所述传动轴（702）的端部安装有第一涡轮（703），所述传动轴（702）的另一端固定有第一锥齿轮（704），所述重油泵输管（1）和天然气泵输管（2）的一侧内壁上转动安装有驱动轴（705），所述驱动轴（705）的底端固定有第二锥齿轮（706），所述重油泵输管（1）和天然气泵输管（2）的一侧外壁上固定有涡轮泵（707），所述驱动轴（705）贯穿于涡轮泵（707）内部一端的外壁上固定有第二涡轮（708），所述涡轮泵（707）的顶部外壁上安装有电机（709），且电机（709）的输出轴底端与驱动轴（705）的顶端固定，所述第一输气支管（5）和第二输气支管（6）的一端与涡轮泵（707）的抽吸端连接，所述涡轮泵（707）的泵输端连接有注氧管（710），所述注氧管（710）的一端分别与重油泵输管（1）和天然气泵输管（2）端部贯通；所述油气燃烧切换组件（9）包括镶嵌固定在所述电控箱（8）一侧内壁上的筒管（901），所述筒管（901）的端部贯通连接有通压管（902），且通压管（902）的一端贯穿于重油泵输管（1）的内部，所述筒管（901）的内部设置有活塞（903），所述活塞（903）的一侧外壁上固定连杆（904），所述连杆（904）贯穿于筒管（901）的外部，且连杆（904）位于筒管（901）内部一端的外壁上套装有第一弹簧（905），所述电控箱（8）的底部内壁上固定有安装轴（906），所述安装轴（906）的顶端转动连接有导电翻转板（907），所述连杆（904）的一端与翻转板（907）端部外壁固定连接，所述导电翻转板（907）的一端连接有电源线（908），所述电控箱（8）的两侧内壁上贯通开设有通孔（909），所述通孔（909）的内部插装有导杆（910），所述导杆（910）的一端固定有限位块（911），且导杆（910）的另一端固定有触点（912），所述导杆（910）位于触点（912）一侧的外壁上套装有第二弹簧（913），所述触点（912）之间的外壁上设置有导电环（914），所述导电翻转板（907）的一端与导电环（914）的一侧外壁固定，所述限位块（911）的一侧外壁上连接有导电支线（915），所述天然气泵输管（2）和第二输气支管（6）的端部安装有第一通电阀（916），所述第一通电阀（916）的电性输入端与一侧导电支线（915）连接，所述重油泵输管（1）和第一输气支管（5）的端部安装有第二通电阀（917），所述第二通电阀（917）的电性输入端与另一侧导电支线（915）连接。

2.如权利要求1所述的一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，其特征在于：所述重油泵输管（1）、天然气泵输管（2）和氧气泵输管（3）的端部内壁上均安装有电磁阀（10）和压力传感器（11），所述氧气泵输管（3）的端部内壁上安装有氧量检测传感器（12），所述电控箱（8）的底部内壁上安装有电路板（13），所述电路板（13）的顶部外壁上安装有PLC控制器（14）和电源模块（15），所述电路板（13）的顶部一侧外壁上安装有数据监测单元（16）、数据分析单元（17）和数据异常报警单元（18），所述电路板（13）的顶部外壁上安装有数据传输模块（19）和油气泵输调节模块（20），所述电控箱（8）的外部设置有移动终端（21）。

3.如权利要求2所述的一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，其特征在于：所述移动终端（21）为手机、iPad和电脑中的一种或多种。

4.如权利要求1所述的一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，其特征在于：所述注氧管（710）的中部贯通连接有螺旋吸热管（22），所述螺旋吸热管（22）套装在重油泵输管（1）和天然气泵输管（2）的端部外壁上。

5.如权利要求1所述的一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，其特征在于：所述驱动轴（705）和天然气泵输管（2）的转动连接处安装有轴承，且轴承的两端安装有轴封。

6.如权利要求1所述的一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，其特征在于：所述导电翻转板（907）、导电环（914）、触点（912）、导杆（910）和限位块（911）均为导电结构。

7.如权利要求1所述的一种油气两用全氧窑炉燃烧系统，其特征在于：所述重油泵输管（1）、天然气泵输管（2）和氧气泵输管（3）的端部均安装有连接法兰。