CN115742617B - 一种用于膜外装饰技术的装饰膜片、其制备方法、对应的热转印色带及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于膜外装饰技术领域，具体涉及一种用于膜外装饰技术的装饰膜片、其制备方法、对应的热转印色带及其制备方法。该用于膜外装饰技术的装饰膜片，包括依次设置的离型纸、粘结层、基体以及用于承印热转印图案的底涂层。该热转印色带，包括依次设置的背涂层、基体、离型层以及可热转印到用于膜外装饰技术的装饰膜片的底涂层上的颜料层。发明采用具有至少三个打印头的热转印机器打印上述方法制备的三原色色带，通过程序控制可以将任意图案打印至上述装饰薄膜的底涂层上成型，从而制备得到完整的可用于膜外装饰用的装饰薄膜。

Description

一种用于膜外装饰技术的装饰膜片、其制备方法、对应的热转 印色带及其制备方法

技术领域

本发明属于膜外装饰技术领域，具体涉及一种用于膜外装饰技术的装饰膜片、其制备方法、对应的热转印色带及其制备方法。

背景技术

模外装饰技术是通过加热及真空加压的方式，将装饰薄膜包覆具有3D形状的被装饰部件。将涂有粘接剂的薄膜与被加工零件表面紧密贴合。通过膜片上图案风格可以实现仿木纹、高光、仿电镀、仿碳纤、仿金属等外观质感与效果。模外装饰技术目前在设备方面的问题不大。造成目前该工艺未能大规模应用的难点主要在于装饰膜片方面，进口依赖度高，价格高，且产能有限。其原理如图1所示。

现有用于模外装饰技术的装饰薄膜较多采用丝网印刷或者套色印刷等方式涂布油墨图案，而装饰薄膜包覆基材后多采用紫外照射固化的方式交联油墨；这种传统的方式有两个缺点，其一是针对不同的表面装饰图案需要单独雕刻网辊或者制版，导致效率低下且无法满足个性化需求；另外后续紫外固化过程不仅工序较为繁琐而且还存在光污染等问题。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种用于膜外装饰技术的装饰膜片、其制备方法、对应的热转印色带及其制备方法。本发明所提供的技术方案结合热转印技术，极大的提升了膜片制作效率和膜片图案的个性化程度；相应的采用热固化型的树脂碳带，省掉了后续紫外照射固化的过程，从而简化了膜外装饰工艺。这种全新的装饰膜片将有望取代目前进口的装饰膜片，为该技术的大规模应用提供可能。

本发明所提供的技术方案如下：

一种用于膜外装饰技术的装饰膜片，包括依次设置的离型纸、粘结层、基体以及用于承印热转印图案的底涂层。

基于上述技术方案，采用具有至少三个打印头的热转印机器打印三原色色带，通过程序控制可以将任意图案打印至本发明所提供的用于膜外装饰技术的装饰膜片的底涂层上成型，从而制备得到完整的可用于膜外装饰用的装饰薄膜。

进一步的，所述基体的厚度为5-30μm，所述基体的可以为聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、1,4-聚环亚己基二亚甲基对苯二甲酸酯膜、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜、聚苯硫醚膜、聚苯乙烯(PS)膜、聚丙烯(PP)膜、聚乙烯(PE)膜、聚氯乙烯膜、尼龙膜、聚酰亚胺膜等中的一种，优选厚度为10-20um.

进一步的，所述底涂层厚度为3-10μm，底涂层目的是衔接图案层以及基材，选用与基材附着力优且具备良好承印能力的树脂，该类型的树脂可以举例出丙烯酸系树脂、氯化聚丙烯、聚氨酯树脂、环氧树脂、聚酯树脂等其中的一种或者多种搭配，厚度优选为3-6um.

所述底涂层的制备方法为：将上述材料用2-丁酮和甲苯溶解，制成底涂层液，再用35-120线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将底涂层液涂布在基材的上，60-100℃烘干，

进一步的，所述粘结层厚度为0.5-2μm，优选厚度0.5-1.0um。所述粘结层的成分为环氧树脂、乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚酯树脂、(甲基)丙烯酸系树脂、聚烯烃系树脂、聚氨酯系树、氯乙烯醋酸乙烯等聚合物树脂中的一种或多种搭配，粘结层还包含1-10wt％的硅烷偶联剂。

所述粘结层的制备方法为：将上述材料用2-丁酮和甲苯溶解，然后配制成粘结层涂布液，用100-250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将粘结层涂布在底涂层的相反面，并60-100℃烘干。

进一步的，所述离型纸厚度为20-50um，涂布过程中将离型纸贴合在粘结层上，可以防止收卷后长时间放置正背面互粘的情况。

本发明还提供了一种可匹配上述用于膜外装饰技术的装饰膜片使用的热转印色带，包括依次设置的背涂层、基体、离型层以及可热转印到用于膜外装饰技术的装饰膜片的底涂层上的颜料层。

基于上述技术方案，采用具有至少三个打印头的热转印机器，以及本发明所提供的上述三原色色带，通过程序控制可以将任意图案打印至上述装饰薄膜的底涂层上成型，从而制备得到完整的可用于膜外装饰用的装饰薄膜。

进一步的，所述热转印色带基材选用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、1,4-聚环亚己基二亚甲基对苯二甲酸酯膜、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜、聚苯硫醚膜、聚苯乙烯(PS)膜、聚丙烯(PP)膜、聚乙烯(PE)膜、聚氯乙烯膜、尼龙膜、聚酰亚胺膜等中的一种，优选厚度为4-20um；

进一步的，所述离型层厚度为0.05-0.5um,优选0.1-0.3um.离型层可帮助颜料层转印，提高转印能力，防止颜料层在加热时粘基材。同时离型层厚度及树脂类别的选择，可提升转印后图案的耐刮性及耐溶剂性；

离型层的主要成分为聚酯树脂、丙烯酸树脂(Tg>100℃)、EVA树脂中的一种或多种，余量为聚乙二醇、巴西棕榈蜡、PE蜡、EVA蜡中的一种或多种，含量为5-10％，

所述离型层的制备方法为：将上述材料用2-丁酮和甲苯溶解，制成背涂层液，再用200-250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基材的上，60-100℃烘干。

进一步的，所述颜料层厚度为0.3-1.2μm，优选厚度0.5-1.0um。所述颜料层的成分为聚酯树脂、(甲基)丙烯酸系树脂、聚氨酯树脂、氟碳树脂、乙烯-醋酸乙烯共聚物等聚合物树脂一种或多种，含量为60-80％。

颜料层还包含钛白、钴蓝、炭黑等无机颜料，含量为5-10％；

颜料层还需加入异氰酸酯化合物等交联剂，含量为10-35％。

所述颜料层的制备方法为：将上述材料用2-丁酮和甲苯溶解，制成背涂层液，再用200-250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基材的上，60-100℃烘干。

进一步的，所述背涂层厚度为0.5-1.2μm，背涂层目的为防止热转印时温敏加热头加热导致的发粘或褶皱的产生等不良影响。所述耐磨热转移涂层成分为醋酸丙酸纤维素树脂、聚氨酯改性有机硅树脂、丙烯酸改性有机硅树脂、聚乙烯醇缩乙醛系树脂、聚乙烯醇缩丁醛系树脂，含量为60-80％。厚度优选为0.4-0.6um.

背涂层中往往还需加入滑石、高岭土、碳酸钙、氢氧化铝、二氧化硅、石墨、氮化硼等无机微粒，含量为5-10％。

背涂层往往还需加入流平剂、分散剂和抗静电剂中的一种或多种，含量为1-5％。

背涂层往往还需加入异氰酸酯化合物等交联剂，含量为5-35％。

所述背涂层的制备方法为：将上述材料用2-丁酮和甲苯溶解，制成背涂层液，再用200-250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基材的上，60-100℃烘干。

本发明结合热转印技术，三原色的树脂基碳带通过具备三个打印头的热转印机器打印至装饰薄膜上，这样的方式可以实现任意图案以及任意色彩的组合，而不是采用传统的针对单独图案单独制版的技术方案，极大的提高了生产效率以及产品个性化程度；另外本发明公开的树脂基碳带采用热固化的方式取代传统的紫外固化技术，通过打印头加热以及后续加热装饰膜与基材贴合的过程中发生交联反应而提高了表层油墨的耐刮性和耐溶剂性能，另外交联反应也有助于提高油墨与薄膜基材的附着力从而不易脱落，采用本发明的热固化技术取代传统的紫外固化简化了生产流程，提升生产效率。

附图说明

图1是成型了图案层的本发明所提供的装饰膜片的结构示意图。

图2是本发明所提供的热转印色带的结构示意图。

图3是本发明所提供的装饰膜片的一个制备流程原理图。

图4是本发明所提供的热转印色带的一个制备流程原理图。

图5本现有技术中膜外装饰技术的原理图。

附图1、2中，各标号所代表的结构列表如下：

1、基体；2、底涂层；3、图案层；4、粘结层；5、离型纸；11、基体；12、离型层；13、颜料层；14、背涂层。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。实施例所用到的材料，如无特殊说明，均可购买得到。

在一个具体的实施方式中，如图1所示，用于膜外装饰技术的装饰膜片，包括依次设置的离型纸5、粘结层4、基体1以及用于承印热转印图案的底涂层2。采用具有至少三个打印头的热转印机器打印三原色色带，在用于膜外装饰技术的装饰膜片的底涂层上成型图案层3，制备得到完整的可用于膜外装饰用的装饰薄膜。

在另一个具体的实施方式中，如图2所示，热转印色带包括依次设置的背涂层14、基体11、离型层12以及可热转印到用于膜外装饰技术的装饰膜片的底涂层上的颜料层13。采用具有至少三个打印头的热转印机器，以及上述三原色色带，在上述装饰薄膜的底涂层上成型图案层，从而制备得到完整的可用于膜外装饰用的装饰薄膜。

实施例1

用于膜外装饰技术的装饰膜片

其材料组成为：

离型纸材料采用离型力100g的格拉辛离型纸；

粘结层材料具体为环氧树脂85份、聚酯树脂10份、硅烷偶联剂5份；

基体材料具体为聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)膜；

底涂层材料具体为聚氨酯树脂90份、氯化聚丙烯10份。

其制备过程为：

1)获取基体材料，厚度具体为25um；

2)将20份底涂层的材料用40份2-丁酮和40份甲苯溶解，制成底涂层液，再用40线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将底涂层液涂布在基体材料的一面上，100℃烘干，厚度具体为8um；

3)将20份粘结层的材料用40份2-丁酮和40份甲苯溶解，然后配制成粘结层涂布液，用120线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将粘结层涂布在基体材料的另一面，并100℃烘干，厚度具体为2um；

4)将离型纸贴合在粘结层上，即得用于膜外装饰技术的装饰膜片。

实施例2

用于膜外装饰技术的装饰膜片

其材料组成为：

离型纸材料采用离型力100g的格拉辛离型纸；

粘结层材料具体为环氧树脂85份、乙烯-醋酸乙烯共聚物10份、硅烷偶联剂5份；

基体材料具体为聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)膜；

底涂层材料具体为聚氨酯树脂90份、氯化聚丙烯10份。

其制备过程为：

1)获取基体材料，厚度具体为25um；

2)将20份底涂层的材料用40份2-丁酮和40份甲苯溶解，制成底涂层液，再用40线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将底涂层液涂布在基体材料的一面上，100℃烘干，厚度具体为8um；

3)将20份粘结层的材料用40份2-丁酮和40份甲苯溶解，然后配制成粘结层涂布液，用120线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将粘结层涂布在基体材料的另一面，并100℃烘干，厚度具体为2um；

4)将离型纸贴合在粘结层上，即得用于膜外装饰技术的装饰膜片。

实施例3

用于膜外装饰技术的装饰膜片

其材料组成为：

离型纸材料采用离型力100g的格拉辛离型纸；

粘结层材料具体为环氧树脂85份、聚酯树脂10份、硅烷偶联剂5份；

基体材料具体为聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)膜；

底涂层材料具体为聚氨酯树脂90份、氯乙烯醋酸乙烯树脂10份。

其制备过程为：

1)获取基体材料，厚度具体为25um；

2)将20份底涂层的材料用40份2-丁酮和40份甲苯溶解，制成底涂层液，再用40线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将底涂层液涂布在基体材料的一面上，100℃烘干，厚度具体为8um；

3)将20份粘结层的材料用40份2-丁酮和40份甲苯溶解，然后配制成粘结层涂布液，用120线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将粘结层涂布在基体材料的另一面，并100℃烘干，厚度具体为2um；

4)将离型纸贴合在粘结层上，即得用于膜外装饰技术的装饰膜片。

实施例4

热转印色带

其材料组成为：

背涂层材料具体包括60％的醋酸丙酸纤维素树脂，30％的异氰酸酯固化剂，5％的滑石粉，3％的分散剂和2％磷酸酯；

基体具体为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜；

离型层材料具体包括80％的聚酯，20％的聚乙二醇；

颜料层材料具体包括60％的聚酯，20％的聚氨酯，15％的封闭型异氰酸酯，5％的颜料；

其制备过程为：

1)获取基体材料；

2)将总共10份的离型层材料用45份的2-丁酮和45份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基体的一面上，100℃烘干，厚度具体为0.2um；

3)将总共20份的颜料层材料用40份的2-丁酮和40份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用230线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将颜料层液涂布在离型层上，100℃烘干，厚度为0.8um。

4)将总共20份的背涂层材料用40份的2-丁酮和40份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基材的另一面上，100℃烘干，厚度为0.4um；得到热转印色带。

实施例5

热转印色带

其材料组成为：

背涂层材料具体包括60％的醋酸丙酸纤维素树脂，30％的异氰酸酯固化剂，5％的滑石粉，3％的分散剂和2％磷酸酯；

基体具体为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜；

离型层材料具体包括80％的聚酯，和20％的聚乙二醇；

颜料层材料具体包括60％的聚酯，20％的丙烯酸系树脂，15％的封闭型异氰酸酯，5％的颜料；

其制备过程为：

1)获取基体材料；

2)将总共10份的离型层材料用45份的2-丁酮和45份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基体的一面上，100℃烘干，厚度具体为0.2um；

3)将总共20份的颜料层材料用40份的2-丁酮和40份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用230线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将颜料层液涂布在离型层上，100℃烘干，厚度为0.8um。

4)将总共20份的背涂层材料用40份的2-丁酮和40份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基材的另一面上，100℃烘干，厚度为0.4um；得到热转印色带。

实施例6

热转印色带

其材料组成为：

背涂层材料具体包括60％的醋酸丙酸纤维素树脂，30％的异氰酸酯固化剂，5％的滑石粉，3％的分散剂和2％磷酸酯；

基体具体为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜；

离型层材料具体包括80％的聚酯，和20％的聚乙二醇；

颜料层材料具体包括40％的聚酯，40％的聚氨酯，15％的封闭型异氰酸酯，5％的颜料；

其制备过程为：

1)获取基体材料；

2)将总共10份的离型层材料用45份的2-丁酮和45份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基体的一面上，100℃烘干，厚度具体为0.2um；

3)将总共20份的颜料层材料用40份的2-丁酮和40份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用230线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将颜料层液涂布在离型层上，100℃烘干，厚度为0.8um。

4)将总共20份的背涂层材料用40份的2-丁酮和40份的甲苯溶解，制成背涂层液，再用250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将背涂层液涂布在基材的另一面上，100℃烘干，厚度为0.4um；得到热转印色带。

应用例

采用湖南鼎一致远科技发展有限公司自研的软标打印机，浓度100，速度20cm/s，进行如下组合的打印：

采用实施例4的热转印色带，在实施例1的装饰膜片上进行打印，得到装饰薄膜材料1；

采用实施例4的热转印色带，在实施例2的装饰膜片上进行打印，得到装饰薄膜材料2；

采用实施例4的热转印色带，在实施例3的装饰膜片上进行打印，得到装饰薄膜材料3。

采用实施例5的热转印色带，在实施例3的装饰膜片上进行打印，得到装饰薄膜材料4；

采用实施例6的热转印色带，在实施例3的装饰膜片上进行打印，得到装饰薄膜材料5。

将以上装饰薄膜材料用膜外装饰技术贴合于玻璃基材表面后，进行附着力、耐水煮、耐酒精溶剂、耐汽油溶剂的性能测试；附着力依据《GB9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验》、耐水煮条件为80℃纯净水水浴30min，随后依据附着力测试标准测试附着力、耐酒精为在用酒精将无纺布浸透，在无纺布上施加1kg砝码后在图案表面往返摩擦，往返50次后观察图案无变色脱落等为合格、耐汽油溶剂测试同耐酒精溶剂测试，即把酒精替换成汽油即可；各结果如下表所示：

性能测试	附着力	耐水煮	耐酒精溶剂	耐汽油溶剂
					装饰薄膜材料1	0级	1级	合格	不合格
装饰薄膜材料2	1级	2级	合格	不合格
					装饰薄膜材料3	0级	1级	合格	合格
装饰薄膜材料4	0级	1级	不合格	合格
					装饰薄膜材料5	0级	1级	合格	不合格

从上述结果可以看出，采用本发明的技术方案所得到的装饰薄膜材料(或是装饰薄膜材料上的图案层)，可以满足《GB9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验》附着力标准要求，耐溶剂耐水煮性能是理想的。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种用于膜外装饰技术的装饰膜片，其特征在于：包括依次设置的离型纸、粘结层、基体以及用于承印热转印图案的底涂层；

粘结层材料由环氧树脂85份、聚酯树脂10份和硅烷偶联剂5份组成；

基体材料为聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯膜；

底涂层材料由聚氨酯树脂90份和氯乙烯醋酸乙烯树脂10份组成；

所述底涂层厚度为8μm。

2.一种根据权利要求1所述的用于膜外装饰技术的装饰膜片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）获取基体材料；

2）将所述底涂层的材料用2-丁酮和甲苯溶解，制成底涂层液，再用35-120线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将底涂层液涂布在基体材料的一面上，60-100℃烘干；

3）将所述粘结层的材料用2-丁酮和甲苯溶解，然后配制成粘结层涂布液，用100-250线的陶瓷网纹辊，采用凹版涂布机将粘结层涂布在基体材料的另一面，并60-100℃烘干；

4）将离型纸贴合在粘结层上，即得用于膜外装饰技术的装饰膜片。