CN115698508B - 旋转压缩机 - Google Patents

Abstract

本公开的旋转压缩机具备：缸体，所述缸体形成有缸室；旋转活塞，所述旋转活塞在所述缸室内进行偏心旋转运动；叶片，所述叶片的第一端部与所述旋转活塞的外周面接触，对所述缸室进行分隔；弹簧，所述弹簧收纳于弹簧收纳室，并朝向所述旋转活塞推压所述叶片的与所述第一端部相反的一侧的端部即第二端部，在所述缸体形成有与所述缸室及所述弹簧收纳室连通并将所述叶片滑动自如地保持的叶片槽，在所述叶片的与所述叶片槽的对置面及所述叶片槽的与所述叶片的对置面中的至少一方形成有在所述叶片向所述缸室内突出的前进时内部的压力增加的第一槽，并且形成有一端与所述第一槽连通且另一端与所述弹簧收纳室连通的第二槽。

Description

旋转压缩机

技术领域

本公开涉及形成于缸体的缸室被叶片分隔为吸入室和压缩室的旋转压缩机。

背景技术

作为搭载于空气调节机及制冷设备等的制冷剂压缩机之一，有旋转压缩机。旋转压缩机的压缩机构部具备缸体、旋转活塞、叶片及弹簧。在缸体形成有大致圆筒形状的缸室。另外，在缸体形成有一端与所述缸室连通且另一端与收纳有弹簧的弹簧收纳室连通的叶片槽。旋转活塞收纳于缸体的缸室。另外，旋转活塞安装于驱动轴的偏心部。因此，在驱动轴旋转时，旋转活塞在缸室内进行偏心旋转运动。

叶片滑动自如地保持于缸体的叶片槽。另外，叶片的第一端部与旋转活塞的外周面接触。另外，叶片追随在缸室内进行偏心旋转运动的旋转活塞而在叶片槽内滑动，为了抑制叶片的第一端部从旋转活塞的外周面远离，叶片的与第一端部相反的一侧的端部即第二端部被弹簧朝向旋转活塞推压。由此，缸室被叶片分隔为吸入室和压缩室。换言之，由缸室的内周面和旋转活塞的外周面包围的空间被叶片分隔为吸入室和压缩室。并且，由于旋转活塞通过驱动轴的旋转而在缸室内进行偏心运动，因此，旋转压缩机同时进行制冷剂向吸入室的吸入和压缩室中的制冷剂的压缩。

在此，在旋转活塞向叶片槽接近时，叶片被旋转活塞推压，一边在叶片槽内滑动，一边收纳在叶片槽内。因此，在叶片向叶片槽内收纳的后退时，叶片的第一端部不会从旋转活塞的外周面远离。

另一方面，在旋转活塞从叶片槽远离时，叶片在被弹簧向旋转活塞侧推压的力的作用下，一边在叶片槽内滑动，一边向缸室内突出。由此，在叶片向缸室内突出的前进时，能够抑制叶片的第一端部从旋转活塞的外周面远离。因此，若叶片与叶片槽之间的摩擦力较大，则在叶片前进时，叶片无法追随旋转活塞，有时会产生叶片的第一端部与旋转活塞的外周面远离的叶片分离。并且，若产生该叶片分离，则会产生叶片的第一端部与旋转活塞的外周面再次接触时的噪音及由吸入室与压缩室连通所导致的旋转压缩机的性能降低等。

因此，在以往的旋转压缩机中，提出了实现叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的旋转压缩机(参照专利文献1)。具体而言，在专利文献1记载的旋转压缩机中，在叶片的与叶片槽的滑动面或叶片槽的与叶片的滑动面形成有微细的凹部，实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2013-005394号

发明内容

发明要解决的课题

在使用旋转压缩机时，由于叶片与叶片槽之间的摩擦，会产生金属粉末。另外，在旋转压缩机中，在叶片与叶片槽之间以外的部位也存在滑动部。在使用旋转压缩机时，也会从叶片与叶片槽之间以外的滑动部产生金属粉末。另外，在旋转压缩机内，也会产生由制冷剂与冷冻机油的反应产生的生成物。因此，在实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的以往的旋转压缩机中，若长期地使用该旋转压缩机，则上述金属粉末及生成物会侵入到叶片与叶片槽之间，并堆积在形成于叶片或叶片槽的微细的凹部。其结果是，在实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的以往的旋转压缩机中，若长期地使用该旋转压缩机，则叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低效果减少，存在会产生叶片分离这样的课题。

本公开是为了解决上述课题而做出的，其目的在于得到与以往相比能够长期地抑制叶片分离的旋转压缩机。

用于解决课题的方案

本公开的旋转压缩机具备：缸体，所述缸体形成有缸室；旋转活塞，所述旋转活塞收纳于所述缸室，并在所述缸室内进行偏心旋转运动；叶片，所述叶片的第一端部与所述旋转活塞的外周面接触，所述叶片将所述缸室分隔为吸入室和压缩室；以及弹簧，所述弹簧收纳于弹簧收纳室，并朝向所述旋转活塞推压所述叶片的与所述第一端部相反的一侧的端部即第二端部，在所述缸体形成有叶片槽，所述叶片槽的一端与所述缸室连通，另一端与所述弹簧收纳室连通，所述叶片滑动自如地保持于所述叶片槽，其中，在所述叶片的与所述叶片槽的对置面及所述叶片槽的与所述叶片的对置面中的至少一方形成有在所述叶片向所述缸室内突出的前进时内部的压力增加的至少一个第一槽，并且形成有一端与所述第一槽连通且另一端与所述弹簧收纳室连通的至少一个第二槽。

发明效果

在本公开的旋转压缩机中，在叶片前进时，利用在第一槽中增加的压力，能够抑制叶片与叶片槽的接触，能够降低叶片与叶片槽之间的摩擦力。另外，在本公开的旋转压缩机中，能够利用第二槽将侵入到叶片与叶片槽之间的金属粉末及生成物从叶片与叶片槽之间排出。因此，在本公开的旋转压缩机中，能够抑制侵入到叶片与叶片槽之间的金属粉末及生成物堆积于第一槽。因此，本公开的旋转压缩机与以往相比，能够长期地抑制叶片分离。

附图说明

图1是示出本实施方式1的旋转压缩机的纵剖视图。

图2是用于说明本实施方式1的旋转压缩机的压缩机构部的俯视图。

图3是从第一侧面观察本实施方式1的旋转压缩机的叶片的图。

图4是图3的A-A剖视图。

图5是用于说明本实施方式1的旋转压缩机的叶片前进时的动作的图。

图6是用于说明本实施方式1的旋转压缩机的叶片后退时的动作的图。

图7是用于说明本实施方式2的旋转压缩机的压缩机构部的俯视图。

图8是用于说明本实施方式2的旋转压缩机的压缩机构部的俯视图。

图9是从第一侧面观察本实施方式2的旋转压缩机的叶片的图。

图10是从第二侧面观察本实施方式2的旋转压缩机的叶片的图。

图11是示出本实施方式2的旋转压缩机的叶片的一例的俯视图。

图12是从第一侧面观察本实施方式3的旋转压缩机的叶片的图。

图13是图12的B-B剖视图。

图14是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

图15是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

图16是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

图17是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

图18是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

图19是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

图20是从第一侧面观察本实施方式5的旋转压缩机的叶片的图。

图21是图20的C-C剖视图。

图22是从第一侧面观察本实施方式5的旋转压缩机的叶片的另一例的图。

具体实施方式

实施方式1.

图1是示出本实施方式1的旋转压缩机的纵剖视图。另外，图2是用于说明本实施方式1的旋转压缩机的压缩机构部的俯视图。此外，图2是为了容易理解压缩机构部20的内部构造而从上方观察拆下了后述的上轴承部31的状态下的压缩机构部20的图。

本实施方式1的旋转压缩机100具备电动机10、压缩机构部20及驱动轴60。驱动轴60将电动机10与压缩机构部20连接。另外，本实施方式1的旋转压缩机100具备密闭容器1。电动机10、压缩机构部20及驱动轴60收纳于密闭容器1。另外，在密闭容器1的下部积存有用于压缩机构部20的滑动部等的润滑的冷冻机油。

电动机10具备固定于密闭容器1的定子11和通过定子11产生的磁力而旋转的转子12。

驱动轴60与电动机10的转子12和压缩机构部20连接，向压缩机构部20传递电动机10的驱动力。驱动轴60具备主轴部61和设置于主轴部61的中途部的偏心部62。主轴部61及偏心部62分别为圆柱形状。另外，偏心部62的中心轴相对于主轴部61的中心轴偏心。即，在主轴部61旋转时，偏心部62进行偏心旋转。主轴部61固定于电动机10的转子12。在偏心部62的外周部滑动自如地安装有圆筒状的形状的旋转活塞30。旋转活塞30为压缩机构部20的结构部件。

压缩机构部20通过从驱动轴60传递的电动机10的驱动力，对吸入到压缩机构部20的低压的制冷剂进行压缩，将高压的制冷剂排出到密闭容器1内。该压缩机构部20具备缸体21、旋转活塞30、叶片40、上轴承部31、下轴承部32及弹簧34。

缸体21在内部形成有圆筒形状的缸室22。缸室22被叶片40分隔为吸入室23和压缩室24。该缸室22的中心轴配置在与驱动轴60的主轴部61的中心轴相同的轴上。另外，在缸室22收纳有旋转活塞30。因此，通过使驱动轴60旋转，从而使偏心部62及旋转活塞30在缸室22内相对于缸室22的中心轴进行偏心旋转运动。此外，缸室22的上部开口部被上轴承部31堵塞。缸室22的下部开口部被下轴承部32堵塞。另外，上轴承部31及下轴承部32将驱动轴60的主轴部61支承为旋转自如。

在缸体21沿着该缸体21的径向形成有叶片槽27。叶片槽27的一端与缸室22连通。叶片槽27的另一端与收纳有弹簧34的弹簧收纳室33连通。在该叶片槽27滑动自如地保持有叶片40。此外，在本实施方式1中，弹簧收纳室33形成于缸体21。然而，弹簧收纳室33也可以形成于缸体21与密闭容器1之间等缸体21的外部。

收纳于弹簧收纳室33的弹簧34朝向旋转活塞30推压叶片40的第二端部42。由此，即使偏心部62及旋转活塞30在缸室22内进行偏心旋转运动，也能够使叶片40的与第二端部42相反的一侧的端部即第一端部41与旋转活塞30的外周面接触。即，即使偏心部62及旋转活塞30在缸室22内进行偏心旋转运动，也能够利用叶片40将缸室22分隔为吸入室23和压缩室24。换言之，即使偏心部62及旋转活塞30在缸室22内进行偏心旋转运动，也能够利用叶片40将被缸室22的内周面和旋转活塞的外周面包围的空间分隔为吸入室23和压缩室24。

此外，以下，将叶片40的与叶片槽27的对置面中的成为压缩室24侧的对置面设为第一侧面43。将叶片40的与叶片槽27的对置面中的成为吸入室23侧的对置面设为第二侧面44。即，第一侧面43及第二侧面44为叶片40的与叶片槽27的对置面。另外，将叶片槽27的与叶片40的对置面中的成为压缩室24侧的对置面设为第一壁面28。将叶片槽27的与叶片40的对置面中的成为吸入室23侧的对置面设为第二壁面29。即，第一壁面28及第二壁面29为叶片槽27的与叶片40的对置面。

另外，在缸体21形成有与吸入室23连通的吸入口25。在该吸入口25连接有吸入管2的一端。吸入管2的另一端与吸入消音器101连接。另外，在缸体21形成有与压缩室24连通的排出口26。该排出口26经由形成于上轴承部31的未图示的排出口也与密闭容器1的内部连通。

在电动机10的转子12旋转时，与该转子12连接的驱动轴60也会旋转。由此，在缸室22内，驱动轴60的偏心部62和安装于该偏心部62的旋转活塞30相对于缸室22的中心轴进行偏心旋转运动。当旋转活塞30在缸体21内进行偏心旋转运动时，吸入室23的体积扩大。由此，低压的制冷剂通过吸入消音器101、吸入管2及吸入口25而从旋转压缩机100外向吸入室23流入。当旋转活塞30在缸体21内进一步进行偏心旋转运动时，吸入室23与吸入口25不再连通。此时，原本为吸入室23的空间成为压缩室24。

另一方面，当旋转活塞30在缸体21内进行偏心旋转运动时，压缩室24的体积缩小。由此，压缩室24内的制冷剂被压缩而成为高压的制冷剂，并通过排出口26及上轴承部31的未图示的排出口而向密闭容器1内排出。排出到密闭容器1内的高压的制冷剂通过与密闭容器1内连通的排出管3而向旋转压缩机100的外部流出。当旋转活塞30在缸体21内进一步进行偏心旋转运动时，压缩室24与排出口26不再连通。此时，原本为压缩室24的空间成为吸入室23。

在旋转压缩机100的驱动期间，叶片40反复进行一边在叶片槽27内滑动一边向缸室22内突出的前进运动和一边在叶片槽27内滑动一边收纳到叶片槽27内的后退运动。详细而言，在旋转活塞30从叶片槽27远离时，叶片40在被弹簧34向旋转活塞30侧推压的力的作用下前进。另外，在旋转活塞30向叶片槽27接近时，叶片40被旋转活塞30推压而后退。另外，在旋转压缩机100的驱动期间，经由未图示的供油路径向叶片40与叶片槽27之间供给积存在密闭容器1的下部的冷冻机油。

另外，在以往一般的旋转压缩机中，叶片的与叶片槽的对置面为平坦面。另外，在以往一般的旋转压缩机中，叶片槽的与叶片的对置面也为平坦面。在这样的以往一般的旋转压缩机中，在旋转压缩机100驱动时，由于叶片与叶片槽的接触，叶片与叶片槽之间的摩擦力变大，有时会产生叶片的第一端部与旋转活塞的外周面远离的叶片分离。具体而言，在叶片后退时，由于叶片被旋转活塞30推压，因此，不会产生叶片分离。另一方面，在叶片由于弹簧的推压压力而移动的前进时，若叶片与叶片槽之间的摩擦力较大，则叶片无法追随旋转活塞，会产生叶片分离。

因此，在本实施方式1的旋转压缩机100中，为了在叶片40前进时抑制叶片分离的产生，将叶片40如以下那样构成。

图3是从第一侧面观察本实施方式1的旋转压缩机的叶片的图。

图4是图3的A-A剖视图。

在本实施方式1的叶片40中，与叶片槽27的对置面即第一侧面43及第二侧面44为大致平坦面。然而，与以往一般的旋转压缩机的叶片不同，在本实施方式1的叶片40的第一侧面43形成有至少一个第一槽51，并且形成有至少一个第二槽52。另外，与第一侧面43同样地，在本实施方式1的叶片40的第二侧面44形成有至少一个第一槽51，并且形成有至少一个第二槽52。即，叶片40的第一侧面43及第二侧面44的未形成第一槽51及第二槽52的范围为平坦部53。此外，在本实施方式1的叶片槽27中，与以往一般的旋转压缩机的叶片槽同样地，与叶片40的对置面即第一壁面28及第二壁面29为平坦面。

具体而言，第一槽51是在叶片40前进时内部的压力增加的槽。第一槽51具备从第一端部41朝向第二端部42突出的凸状部51a。在本实施方式1中，凸状部51a为使两个直线状的槽在顶部51b连通的形状。此外，也可以是，在第一侧面43及第二侧面44形成有多个第一槽51。在该情况下，各第一槽51间的间距P既可以为等间距，也可以为不等间距。在此，如后述那样，在本实施方式中，在叶片40前进时，通过第一槽51内的压力的增加，能够降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。因此，在形成有多个第一槽51的情况下，优选的是，各第一槽51尽可能靠近地配置。因此，在本实施方式1中，将使第一槽51的宽度W除以间距P而得到的值即槽宽比设为大于0且小于1。

第二槽52的端部52a与第一槽51连通。另外，第二槽52的端部52b在配置于弹簧收纳室33的叶片40的第二端部42开口。即，第二槽52的端部52b与弹簧收纳室33连通。此外，也可以是，在第一侧面43及第二侧面44形成有多个第二槽52。

接着，对本实施方式1的叶片40的动作进行说明。

图5是用于说明本实施方式1的旋转压缩机的叶片前进时的动作的图。图6是用于说明本实施方式1的旋转压缩机的叶片后退时的动作的图。此外，图5及图6的空白箭头示出了叶片40的行进方向。另外，图5及图6所示的末端涂黑的箭头示出了第一槽51及第二槽52中的冷冻机油的流动。

如上所述，在旋转压缩机100的驱动期间，向叶片40与叶片槽27之间供给冷冻机油。供给到叶片40与叶片槽27之间的冷冻机油由于该冷冻机油的粘性而与叶片40一起移动。因此，如图5所示，在叶片40前进时，在第一槽51的凸状部51a，冷冻机油从端部51c朝向顶部51b流动。由此，在形成凸状部51a的两个槽中流动的冷冻机油在顶部51b合流，顶部51b的位置的压力增加。并且，由于利用该顶部51b的压力来确保顶部51b周边的平坦部53处的油膜压力，因此，叶片40的第一侧面43从叶片槽27的第一壁面28浮起，能够抑制与该第一壁面28的接触。同样地，由于利用该顶部51b的压力来确保顶部51b周边的平坦部53处的油膜压力，因此，叶片40的第二侧面44从叶片槽27的第二壁面29浮起，能够抑制与该第二壁面29的接触。因此，在本实施方式1的旋转压缩机100中，在叶片40前进时，与以往一般的旋转压缩机相比，能够降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力，能够抑制产生叶片分离。

在此，在以往的旋转压缩机中，也提出了在叶片的与叶片槽的滑动面或叶片槽的与叶片的滑动面形成有微细的凹部而实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的旋转压缩机。然而，在实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的以往的旋转压缩机中，在长期地使用该旋转压缩机时，叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低效果减少，会产生叶片分离。

详细而言，在使用旋转压缩机时，由于叶片与叶片槽之间的摩擦，会产生金属粉末。另外，在旋转压缩机中，在叶片与叶片槽之间以外的部位也存在滑动部。在使用旋转压缩机时，也会从叶片与叶片槽之间以外的滑动部产生金属粉末。另外，在旋转压缩机内，也会产生由制冷剂与冷冻机油的反应产生的生成物。因此，在实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的以往的旋转压缩机中，若长期地使用该旋转压缩机，则上述金属粉末及生成物会侵入到叶片与叶片槽之间，并堆积在形成于叶片或叶片槽的微细的凹部。其结果是，在实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的以往的旋转压缩机中，若长期地使用该旋转压缩机，则叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低效果减少，会产生叶片分离。

另一方面，在本实施方式1的旋转压缩机100中，如图6所示，在叶片40后退时，在第一槽51的凸状部51a，冷冻机油从顶部51b朝向端部51c流动。并且，第一槽51内的冷冻机油流入到第二槽52中。另外，在本实施方式1的旋转压缩机100中，在叶片40后退时，在第二槽52中，冷冻机油从端部52a朝向端部52b流动。并且，第二槽52内的冷冻机油从端部52b向弹簧收纳室33流出。因此，在本实施方式1的旋转压缩机100中，能够利用第二槽52将侵入到叶片40与叶片槽27之间的金属粉末及生成物从叶片40与叶片槽27之间排出。因此，在本实施方式1的旋转压缩机100中，能够抑制侵入到叶片40与叶片槽27之间的金属粉末及生成物堆积于第一槽51。因此，本实施方式1的旋转压缩机100与实现了叶片与叶片槽之间的摩擦力的降低的以往的旋转压缩机相比，能够长期地抑制叶片分离。

此外，在本实施方式1中，在叶片40的与叶片槽27的对置面即第一侧面43及第二侧面44形成有第一槽51及第二槽52。并不限定于此，也可以是，在叶片槽27的与叶片40的对置面即第一壁面28及第二壁面29形成有第一槽51及第二槽52。在此，如上所述，供给到叶片40与叶片槽27之间的冷冻机油与叶片40一起移动。因此，当在第一壁面28及第二壁面29形成有第一槽51的情况下，为了在叶片40前进时使第一槽51的内部的压力增加，将凸状部51a设为从第二端部42朝向第一端部41突出的形状。由此，在叶片40前进时，在第一槽51的凸状部51a，冷冻机油从端部51c朝向顶部51b流动，能够使顶部51b的位置的压力增加。另外，也可以是，在叶片40的与叶片槽27的对置面和叶片槽27的与叶片40的对置面这双方形成有第一槽51及第二槽52。即，只要在叶片40的与叶片槽27的对置面及叶片槽27的与叶片40的对置面中的至少一方形成有第一槽51及第二槽52，就能够长期地抑制叶片分离。

如上所述，本实施方式1的旋转压缩机100具备缸体21、旋转活塞30、叶片40及弹簧34。在缸体21形成有缸室22。旋转活塞30收纳于缸室22，并在缸室22内进行偏心旋转运动。叶片40的第一端部41与旋转活塞30的外周面接触，将缸室22分隔为吸入室23和压缩室24。弹簧34收纳于弹簧收纳室33，并朝向旋转活塞30推压叶片40的与第一端部41相反的一侧的端部即第二端部42。在缸体21形成有一端与缸室22连通且另一端与弹簧收纳室33连通的叶片槽27。叶片40滑动自如地保持于叶片槽27。并且，在叶片40的与叶片槽27的对置面及叶片槽27的与叶片40的对置面中的至少一方形成有在叶片40向缸室22内突出的前进时内部的压力增加的至少一个第一槽51，并且形成有一端与第一槽51连通且另一端与弹簧收纳室33连通的至少一个第二槽52。

在像这样构成的旋转压缩机100中，如上所述，与以往相比，能够长期地抑制叶片分离。

实施方式2.

通过使形成于压缩室24侧的面的第一槽51的位置与形成于吸入室23侧的面的第一槽51的位置如本实施方式2那样不同，从而能够进一步抑制叶片分离。此外，在本实施方式2中，关于未特别记述的项目，设为与实施方式1相同，关于与实施方式1相同的功能及结构，使用与实施方式1相同的附图标记进行叙述。

图7及图8是用于说明本实施方式2的旋转压缩机的压缩机构部的俯视图。此外，图7及图8是从上方观察拆下了上轴承部31的状态下的压缩机构部20的图。另外，图7示出了叶片40前进到最前方的状态。另外，图8示出了叶片40后退到最后方的状态。

如图7所示，在叶片40突出到缸室22内的状态下，通过从压缩室24施加于第一侧面43的压力与从吸入室23施加于第二侧面44的压力之差，叶片40成为在俯视时相对于叶片槽27倾斜的姿势。因此，叶片40以第一端部41向吸入室23侧倾斜的姿势在叶片槽27中滑动。

因此，叶片40的第一侧面43与叶片槽27的第一壁面28之间的间隙在弹簧收纳室33侧变小，在缸室22侧变大。换言之，叶片40的第一侧面43与叶片槽27的第一壁面28之间的间隙在第二端部42侧变小，在第一端部41侧变大。因此，叶片40的第一侧面43容易与叶片槽27的第一壁面28中的弹簧收纳室33侧的端部28a接触。另外，叶片40的第二侧面44与叶片槽27的第二壁面29之间的间隙在缸室22侧变小，在弹簧收纳室33侧变大。换言之，叶片40的第二侧面44与叶片槽27的第二壁面29之间的间隙在第一端部41侧变小，在第二端部42侧变大。因此，叶片40的第二侧面44容易与叶片槽27的第二壁面29中的缸室22侧的端部29a接触。

在此，在被供给了冷冻机油的间隙内产生的油膜压力的大小与间隙的尺寸的倒数的三次方成比例。因此，在间隙较小的区域中，能够期待由第一槽51中的压力增加产生的叶片40的浮起的效果。另一方面，在间隙较大的区域中，由于第一槽51，表观上的间隙的尺寸变大，会导致油膜压力的降低。因此，通过在间隙较小的区域配置第一槽51，从而能够更有效地抑制叶片40与叶片槽27的接触，能够更有效地降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。因此，在本实施方式2中，如以下的图9及图10所示那样构成叶片40。

图9是从第一侧面观察本实施方式2的旋转压缩机的叶片的图。

图10是从第二侧面观察本实施方式2的旋转压缩机的叶片的图。

如上所述，相比于叶片40的第二侧面44与叶片槽27的第二壁面29之间的间隙，叶片40的第一侧面43与叶片槽27的第一壁面28之间的间隙在第二端部42侧较小。换言之，相比于叶片40的第一侧面43与叶片槽27的第一壁面28之间的间隙，叶片40的第二侧面44与叶片槽27的第二壁面29之间的间隙在第一端部41侧较小。因此，与叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围相比，叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围成为第二端部42侧。换言之，与叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围相比，叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围成为第一端部41侧。

更详细而言，在叶片40的第一侧面43中形成于最靠第二端部42侧的第一槽51与第二端部42的距离比在叶片40的第二侧面44中形成于最靠第二端部42侧的第一槽51与第二端部42的距离短。另外，在叶片40的第一侧面43中形成于最靠第一端部41侧的第一槽51与第一端部41的距离比在叶片40的第二侧面44中形成于最靠第一端部41侧的第一槽51与第一端部41的距离长。

通过像这样构成叶片40，从而能够将第一槽51配置在叶片40在叶片槽27内滑动时间隙变小的位置。其结果是，能够进一步抑制叶片40与叶片槽27的接触，能够进一步降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。

在本实施方式2的最后，使用上述图9及图10和后述的图11来介绍叶片40的第一侧面43的第一槽51的优选的形成范围的一例和叶片40的第二侧面44的第一槽51的优选的形成范围的一例。

图11是示出本实施方式2的旋转压缩机的叶片的一例的俯视图。

如上所述，当叶片40在叶片槽27内滑动时，叶片40的第一侧面43最容易与叶片槽27的第一壁面28中的弹簧收纳室33侧的端部28a接触。因此，优选的是，在叶片40的第一侧面43，在叶片40在叶片槽27内滑动时与端部28a对置的范围形成有第一槽51。另外，当叶片40在叶片槽27内滑动时，叶片40的第二侧面44最容易与叶片槽27的第二壁面29中的缸室22侧的端部29a接触。因此，优选的是，在叶片40的第二侧面44，在叶片40在叶片槽27内滑动时与端部29a对置的范围形成有第一槽51。

具体而言，如图11所示，当在叶片40后退到最后方的状态下俯视该叶片40时，将通过叶片40的第一端部41和第二端部42的方向设为X方向。另外，如图7所示，将叶片40前进到最前方的状态下的叶片40从叶片槽27的X方向的突出长度设为行程量Xst。另外，如图7及图8所示，将叶片槽27的X方向的长度设为叶片槽长度lvgd。将叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围设为lgd。将叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围lgd中的成为最靠第一端部41侧的点设为起点lgd1。将叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围lgd中的成为最靠第二端部42侧的点设为终点lgd2。将叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围设为lgs。将叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围lgs中的成为最靠第一端部41侧的点设为起点lgs1。将叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围lgs中的成为最靠第二端部42侧的点设为终点lgs2。

如图8所示，在叶片40后退到最后方的状态下，叶片40的第一侧面43在从第一端部41沿着X方向向第二端部42前进了叶片槽长度lvgd的位置与叶片槽27的端部28a对置。因此，优选的是，将叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围lgd的起点lgd1设为从第一端部41沿着X方向向第二端部42前进了叶片槽长度lvgd的位置。另外，如图7所示，在叶片40前进到最前方的状态下，虽然叶片40相对于叶片槽27倾斜，但叶片40的第一侧面43大致在从起点lgd1沿着X方向向第二端部42前进了行程量Xst的位置与叶片槽27的端部28a对置。因此，优选的是，将叶片40的第一侧面43的第一槽51的形成范围lgd的终点lgd2设为从起点lgd1沿着X方向向第二端部42前进了行程量Xst的位置。通过在叶片40的第一侧面43的这样的形成范围lgd内形成第一槽51，从而能够进一步抑制在叶片40滑动时最容易与叶片40的第一侧面43接触的端部28a与叶片40的第一侧面43接触。因此，能够进一步降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。

另外，如图8所示，在叶片40后退到最后方的状态下，叶片40的第二侧面44在第一端部41的位置与叶片槽27的端部29a对置。因此，优选的是，将叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围lgs的起点lgs1设为第一端部41的位置。另外，如图7所示，在叶片40前进到最前方的状态下，虽然叶片40相对于叶片槽27倾斜，但叶片40的第二侧面44大致在从起点lgs1沿着X方向向第二端部42前进了行程量Xst的位置与叶片槽27的端部29a对置。因此，优选的是，将叶片40的第二侧面44的第一槽51的形成范围lgs的终点lgs2设为从起点lgs1沿着X方向向第二端部42前进了行程量Xst的位置。通过在叶片40的第二侧面44的这样的形成范围lgs内形成第一槽51，从而能够进一步抑制在叶片40滑动时最容易与叶片40的第二侧面44接触的端部29a与叶片40的第二侧面44接触。因此，能够进一步降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。

此外，亦如在实施方式1中叙述的那样，也可以是，在叶片槽27的与叶片40的对置面即第一壁面28及第二壁面29形成有第一槽51及第二槽52。此时，在将第一槽51配置于叶片40在叶片槽27内滑动时间隙变小的位置的情况下，在如下的位置形成有第一槽51。具体而言，在第一壁面28中形成于最靠第二端部42侧的第一槽51与第二端部42的距离比在第二壁面29中形成于最靠第二端部42侧的第一槽51与第二端部42的距离短。另外，在第一壁面28中形成于最靠第一端部41侧的第一槽51与第一端部41的距离比在第二壁面29中形成于最靠第一端部41侧的第一槽51与第一端部41的距离长。

实施方式3.

通过将第二槽52的深度设为如本实施方式3那样，从而更容易将侵入到叶片40与叶片槽27之间的金属粉末及生成物排出，能够更长期地抑制叶片分离。此外，在本实施方式3中，关于未特别记述的项目，设为与实施方式1或实施方式2相同，关于与实施方式1或实施方式2相同的功能及结构，使用与实施方式1或实施方式2相同的附图标记进行叙述。

图12是从第一侧面观察本实施方式3的旋转压缩机的叶片的图。图13是图12的B-B剖视图。

如图12及图13所示，在本实施方式3中，第二槽52的深度比第一槽51的深度深。

在考虑两个平面之间的流体的剪切流的情况下，流体的平均流速为滑移速度的1/2。因此，在两个平面之间流动的流体的流量为平均流速与截面积之积。即，通过增大第二槽52的深度，从而使第二槽52中的冷冻机油的流量变多。另外，由于第二槽52中的冷冻机油的流量的增加，在叶片40后退时，冷冻机油从第一槽51向第二槽52的流入量也会增加，第一槽51中的冷冻机油的流速也会变大。因此，通过增大第二槽52的深度，更容易将侵入到叶片40与叶片槽27之间的金属粉末及生成物排出。

此外，在本实施方式3中，如以下那样设定第一槽51的深度及第二槽52的深度。将叶片40与叶片槽27之间的设计上的间隙设为标称间隙。第一槽51的深度为标称间隙的0.01倍以上且标称间隙的10倍以下的尺寸。另外，第二槽52的深度为比第一槽51的深度大的尺寸。在此，在本实施方式3中，第一侧面43的第二槽52与第二侧面44的第二槽52形成在对置的位置。因此，在本实施方式3中，第二槽52的深度小于叶片40的厚度的一半。此外，叶片40的厚度是指第一侧面43与第二侧面44的对置方向的尺寸。

实施方式4.

在实施方式1～实施方式3中，第一槽51的凸状部51a为使两个直线状的槽在顶部51b连通的形状。然而，这样的凸状部51a的形状只不过为一例。只要为在叶片40前进时使冷冻机油朝向顶部51b流动的结构即可，能够将凸状部51a设为各种形状。在本实施方式4中，介绍几个凸状部51a的形状的一例。另外，实施方式1～实施方式3所示的第二槽52的形状也只不过为一例。只要与第一槽51和弹簧收纳室33连通即可，能够将第二槽52设为各种形状。在本实施方式4中，也介绍几个第二槽52的形状的一例。此外，在本实施方式4中，关于未特别记述的项目，设为与实施方式1～实施方式3中的任一个相同，关于与实施方式1～实施方式3中的任一个相同的功能及结构，使用与实施方式1～实施方式3中的任一个相同的附图标记进行叙述。

图14是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

如图14所示，第一槽51的凸状部51a的至少一部分也可以为曲线状的槽。此外，在图14中，示出了第一槽51的凸状部51a全部由曲线状的槽构成的例子。

图15是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

在图14中，构成第一槽51的凸状部51a的曲线状的槽为从第一端部41朝向第二端部42为突形状的槽。并不限定于此，也可以是，如图15所示，第一槽51的凸状部51a的至少一部分为从第二端部42朝向第一端部41为突形状的曲线状的槽。此外，在图15中，示出了第一槽51的凸状部51a全部由从第二端部42朝向第一端部41为突形状的曲线状的槽构成的例子。

图16是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

将在侧面观察叶片40时与叶片40的滑动方向垂直的方向设为叶片40的宽度方向。在图16的情况下，纸面上下方向为叶片40的宽度方向。上述叶片40的凸状部51a相对于通过叶片40的宽度方向的中心且与叶片40的滑动方向平行的假想线为对称形状。并不限定于此，也可以是，如图16所示，叶片40的凸状部51a相对于通过叶片40的宽度方向的中心且与叶片40的滑动方向平行的假想线为非对称形状。

图17是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

上述叶片40具备一个凸状部51a。并不限定于此，如图17所示，叶片40也可以具备多个凸状部51a。此外，在图17中，示出了两个凸状部51a在叶片40的宽度方向上排列配置的例子。

另外，叶片40的凸状部51a也可以为将上述结构组合而成的凸状部。

图18及图19是从第一侧面观察本实施方式4的旋转压缩机的叶片的一例的图。

如图18及图19所示，将在侧面观察叶片40时与叶片40的滑动方向平行的轴设为Y轴。在像这样定义Y轴的情况下，在侧面观察叶片40时，上述第二槽52与Y轴平行。并不限定于此，也可以是，如图18及图19所示，在侧面观察叶片40时，第二槽52相对于Y轴倾斜。此外，从使金属粉末及生成物的排出容易这样的观点出发，优选的是，第二槽52相对于Y轴的倾斜较小。例如，优选的是，Y轴与第二槽52所成的角度中的向第二端部42侧扩展的角度即角度θ比45°小。

另外，第二槽52中的至少一部分当然也可以由曲线状的槽构成。

实施方式5.

在实施方式1～实施方式4中，第一槽51的宽度及深度在所有位置均恒定。并不限定于此，第一槽51也可以根据位置而使宽度及深度中的至少一方不同。在本实施方式5中，对这样的第一槽51的一例进行说明。另外，在实施方式1～实施方式4中，第二槽52的宽度及深度在所有位置均恒定。并不限定于此，第二槽52也可以根据位置而使宽度及深度中的至少一方不同。在本实施方式5中，也对这样的第二槽52的一例进行说明。此外，在本实施方式5中，关于未特别记述的项目，设为与实施方式1～实施方式4中的任一个相同，关于与实施方式1～实施方式4中的任一个相同的功能及结构，使用与实施方式1～实施方式4中的任一个相同的附图标记进行叙述。

图20是从第一侧面观察本实施方式5的旋转压缩机的叶片的图。图21是图20的C-C剖视图。

如图20及图21所示，本实施方式5的第一槽51的凸状部51a的深度随着从端部51c朝向顶部51b而减少。如上所述，在叶片40前进时，冷冻机油在凸状部51a从端部51c朝向顶部51b流动，顶部51b的位置的压力增加，由此，能够降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。此时，在槽的截面积相对于冷冻机油的流动方向减少时，由于冷冻机油为非压缩性，因此，会产生更高的压力。因此，通过以随着从端部51c朝向顶部51b而深度减少的方式构成第一槽51的凸状部51a，与凸状部51a的深度恒定的情况相比，在叶片40前进时，能够使顶部51b的位置的压力进一步增加。因此，通过以随着从端部51c朝向顶部51b而深度减少的方式构成第一槽51的凸状部51a，与凸状部51a的深度恒定的情况相比，能够进一步降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。

基于同样的想法，在第二槽52中，在截面积相对于冷冻机油的流动方向增加时，冷冻机油不会受到压力阻力而容易流动。因此，第二槽52可以随着从第一端部41朝向第二端部42而使深度增加。由此，与第二槽52的深度恒定的情况相比，能够进一步排出侵入到叶片40与叶片槽27之间的金属粉末及生成物，能够更长期地抑制叶片分离。

此外，在图20及图21中，记载了构成凸状部51a的槽的深度呈直线变化的例子。然而，构成凸状部51a的槽的深度既可以呈曲线状变化，也可以呈阶梯状变化。第二槽52的深度的变化方式也相同。

图22是从第一侧面观察本实施方式5的旋转压缩机的叶片的另一例的图。

通过使槽的宽度变化，也能够使槽的截面积变化。因此，如图22所示，第一槽51的凸状部51a也可以随着从端部51c朝向顶部51b而使宽度减少。即使像这样构成第一槽51的凸状部51a，也能够随着从端部51c朝向顶部51b而使凸状部51a的截面积减少。因此，即使像这样构成第一槽51的凸状部51a，与凸状部51a的宽度恒定的情况相比，也能够在叶片40前进时进一步增加顶部51b的位置的压力。因此，即使像这样构成第一槽51的凸状部51a，与凸状部51a的宽度恒定的情况相比，也能够进一步降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。在此，凸状部51a也可以随着从端部51c朝向顶部51b而使宽度及深度这双方减少。即，凸状部51a只要随着从端部51c朝向顶部51b而使宽度及深度中的至少一方减少，就能够进一步降低叶片40与叶片槽27之间的摩擦力。

同样地，第二槽52可以随着从第一端部41朝向第二端部42而使宽度增加。由此，与第二槽52的宽度恒定的情况相比，能够进一步将侵入到叶片40与叶片槽27之间的金属粉末及生成物排出，能够更长期地抑制叶片分离。在此，第二槽52也可以随着从第一端部41朝向第二端部42而使宽度及深度这双方增加。即，第二槽52只要随着从第一端部41朝向第二端部42而使宽度及深度中的至少一方增加，就能够更长期地抑制叶片分离。

此外，在图22中，记载了构成凸状部51a的槽的宽度呈直线变化的例子。然而，构成凸状部51a的槽的宽度既可以呈曲线状变化，也可以呈阶梯状变化。第二槽52的宽度的变化方式也相同。

附图标记说明

1密闭容器、2吸入管、3排出管、10电动机、11定子、12转子、20压缩机构部、21缸体、22缸室、23吸入室、24压缩室、25吸入口、26排出口、27叶片槽、28第一壁面、28a端部、29第二壁面、29a端部、30旋转活塞、31上轴承部、32下轴承部、33弹簧收纳室、34弹簧、40叶片、41第一端部、42第二端部、43第一侧面、44第二侧面、51第一槽、51a凸状部、51b顶部、51c端部、52第二槽、52a端部、52b端部、53平坦部、60驱动轴、61主轴部、62偏心部、100旋转压缩机、101吸入消音器。

Claims (6)

1.一种旋转压缩机，所述旋转压缩机具备：

缸体，所述缸体形成有缸室；

旋转活塞，所述旋转活塞收纳于所述缸室，并在所述缸室内进行偏心旋转运动；

叶片，所述叶片的第一端部与所述旋转活塞的外周面接触，所述叶片将所述缸室分隔为吸入室和压缩室；以及

弹簧，所述弹簧收纳于弹簧收纳室，并朝向所述旋转活塞推压所述叶片的与所述第一端部相反的一侧的端部即第二端部，

在所述缸体形成有叶片槽，所述叶片槽的一端与所述缸室连通，另一端与所述弹簧收纳室连通，

所述叶片滑动自如地保持于所述叶片槽，其中，

在所述叶片的与所述叶片槽的对置面及所述叶片槽的与所述叶片的对置面中的至少一方形成有在所述叶片向所述缸室内突出的前进时内部的压力增加的至少一个第一槽，并且形成有一端与所述第一槽连通且另一端与所述弹簧收纳室连通的至少一个第二槽，

在所述第一槽及所述第二槽形成于所述叶片的与所述叶片槽的对置面的情况下，所述第一槽具备从所述第一端部朝向所述第二端部突出的凸状部，在所述第一槽及所述第二槽形成于所述叶片槽的与所述叶片的对置面的情况下，所述第一槽具备从所述第二端部朝向所述第一端部突出的凸状部。

2.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其中，

在所述第一槽及所述第二槽形成于所述叶片的与所述叶片槽的对置面的情况下，

在将所述叶片的与所述叶片槽的对置面中的成为所述压缩室侧的对置面设为第一侧面、将所述叶片的与所述叶片槽的对置面中的成为所述吸入室侧的对置面设为第二侧面的情况下，

在所述第一侧面中形成于最靠所述第二端部侧的位置的所述第一槽与所述第二端部的距离比在所述第二侧面中形成于最靠所述第二端部侧的位置的所述第一槽与所述第二端部的距离短，

在所述第一侧面中形成于最靠所述第一端部侧的位置的所述第一槽与所述第一端部的距离比在所述第二侧面中形成于最靠所述第一端部侧的位置的所述第一槽与所述第一端部的距离长。

3.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其中，

在所述第一槽及所述第二槽形成于所述叶片槽的与所述叶片的对置面的情况下，

在将所述叶片槽的与所述叶片的对置面中的成为所述压缩室侧的对置面设为第一壁面、将所述叶片槽的与所述叶片的对置面中的成为所述吸入室侧的对置面设为第二壁面的情况下，

在所述第一壁面中形成于最靠所述第二端部侧的位置的所述第一槽与所述第二端部的距离比在所述第二壁面中形成于最靠所述第二端部侧的位置的所述第一槽与所述第二端部的距离短，

在所述第一壁面中形成于最靠所述第一端部侧的位置的所述第一槽与所述第一端部的距离比在所述第二壁面中形成于最靠所述第一端部侧的位置的所述第一槽与所述第一端部的距离长。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的旋转压缩机，其中，

所述第一槽的所述凸状部随着从端部朝向顶部而使宽度及深度中的至少一方减少。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的旋转压缩机，其中，

所述第二槽的深度比所述第一槽的深度深。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的旋转压缩机，其中，

所述第二槽随着从所述第一端部朝向所述第二端部而使宽度及深度中的至少一方增加。