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CN115584215B - 一种返工双面泡棉胶带、返工方法和制备方法 - Google Patents

一种返工双面泡棉胶带、返工方法和制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种返工双面泡棉胶带，包括：撕拉层，具有厚度方向相对的第一表面和第二表面；两层泡棉层，分别设置于撕拉层的第一表面和第二表面；两层压敏胶层，分别设置于泡棉层背向撕拉层的表面；撕拉层包括若干个撕拉条，若干个撕拉条的长度沿第一方向延伸，相邻撕拉条之间排列设置，相邻撕拉条之间相互间隔设置和/或通过点断线连接。该返工双面泡棉胶带的层叠结构合理，撕拉层设置为沿同一方向延伸的条状撕拉条，相邻撕拉条之间设置的间隔便于撕拉，或利用相邻撕拉条之间设置的点断线撕拉，进而撕拉条相分离，实现撕拉层两表面的泡棉层相分离达到返工目的，减少返工操作中手动分割泡棉层的工作量，操作简便，效率高。

Description

一种返工双面泡棉胶带、返工方法和制备方法
技术领域
本发明涉及电子设备胶带技术领域，具体涉及一种返工双面泡棉胶带、返工方法和制备方法。
背景技术
双面泡棉胶带是以泡棉层为基材，其厚度方向相对的两表面均涂布压敏胶的胶带，多用于电子产品的背壳固定、屏幕框体固定和电池固定等，具有良好的缓冲性能。双面泡棉胶带的实际使用过程中不可避免的会出现对位不准或者贴附工件损坏等问题，需要将双面胶带从两侧的工件表面移除，即返工处理，传统的泡棉胶带无法满足返工要求。
CN208218754U专利公开了一种PU黑色泡棉双面胶带材料，由上到下依次由易拉黏胶材料层、泡棉层、超薄黑色PET基材层、遮光黏胶材料层和双硅PET离型膜基材层相互黏结成型。该泡棉双面胶带材料返工操作包括：用刀片自胶带的厚度方向截面上将泡棉层一分为二，然后移除黏胶材料层、PET基材层和残留泡棉的层叠体。返工操作的缺陷在于：第一、泡棉层厚度较小，刀片将泡棉一分为二的过程中不可避免的会损伤PET基材层；第二、泡棉胶带粘附于两个硬质工件之间，刀片分割泡棉的操作动作受限，工作量较大，耗时长。另外，双面胶带所粘接的工件为嵌接结构，刀片无法伸入两工件之间，进而缩小了现有市售返工双面泡棉胶带的适用范围。
因此，有必要对现有技术中的泡棉胶带进行改进。
发明内容
本发明的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种返工双面泡棉胶带，撕拉层设置为沿同一方向延伸的条状，相邻撕拉条之间设置的间隔或点断线便于撕拉将撕拉条相分离，实现撕拉层两表面的泡棉层相分离达到返工目的。
为了实现上述工艺效果，本发明的技术方案为：一种返工双面泡棉胶带，包括：撕拉层，具有厚度方向相对的第一表面和第二表面；两层泡棉层，分别设置于所述撕拉层的第一表面和第二表面；两层粘接层，分别设置于所述泡棉层背向所述撕拉层的表面；所述撕拉层包括若干个撕拉条，若干个所述撕拉条的长度沿第一方向延伸，相邻所述撕拉条之间并列设置，相邻所述撕拉条之间相互间隔设置和/或通过点断线连接。
优选的技术方案为，相邻所述撕拉条的点断线连接处设置有减薄单元，所述减薄单元的厚度沿并列方向由两侧向中间逐渐减小。
优选的技术方案为，所述第一方向与返工双面泡棉胶带的长度方向一致。
本发明的目的之二在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种返工双面泡棉胶带的返工方法，工件通过双面泡棉胶带粘接，包括以下步骤：
S1：自所述返工双面泡棉胶带边缘的厚度方向截面破坏两层泡棉层，直至所述返工双面泡棉胶带边缘的所述撕拉层与两层泡棉层分离，沿第一方向撕开撕拉条，得独立的撕拉条；
S2：沿并列方向并向工件的外侧牵引所述撕拉条，直至撕拉条与工件相脱离，得所述撕拉层与所述泡棉层完全分离；
S3：自工件表面剥离包含粘接层和残留泡棉层的层叠体。
优选的技术方案为，S2中还包括：将S1所得独立撕拉条的端部设置有一一对应的延长段，得撕拉端部。
优选的技术方案为，所述撕拉层的表面为粗糙面。
优选的技术方案为，所述撕拉端部包括牵引段和固定段，所述牵引段翻折压设于所述固定段。
优选的技术方案为，所述撕拉条的宽度为0.5~1.5mm，所述撕拉条的厚度为10~30μm。
本发明的目的之三在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种返工双面泡棉胶带的制备方法，包括如下步骤：
S21：配置表面衬设有离型膜的撕拉层，在所述撕拉层背向所述离型膜的表面施加发泡原料，发泡得第一泡棉层，制得泡棉芯层胚体；
S22：去S21所得泡棉芯层胚体的离型膜，在所述撕拉层背向第一泡棉层的表面施加发泡原料，发泡得第二泡棉层，制得泡棉芯层；
S23：在S22所得泡棉芯层的厚度方向相对的两表面施加胶黏剂，制得具有表面粘接层的返工双面泡棉胶带。
优选的技术方案为，所述第一泡棉层和第二泡棉层均为聚氨酯泡棉。
本发明的优点和有益效果在于：
该返工双面泡棉胶带采用泡棉层、撕拉层和泡棉层的层叠结构合理，通过撕拉层设置为沿同一方向延伸的条状，形成撕拉条，相邻撕拉条之间设置的间隔便于撕拉，进而撕拉条相分离，通过撕拉条的牵引力将间隔中条形泡棉切割，实现撕拉层两表面的泡棉层相分离达到返工目的；利用相邻撕拉条之间设置的点断线撕拉断开，相邻撕拉条之间相分离，也可实现撕拉层两表面的泡棉层相分离达到返工目的，减少返工操作中手动分割泡棉层的工作量，操作简便，效率高；
在撕拉层表面发泡制备泡棉层、撕拉层和泡棉层的层叠结构，产品总厚度可控可调，灵活性更佳，进而可适用于不同场合；利用泡棉层和撕拉层之间内聚合，进而降低使用过程中出现分层的风险。
附图说明
图1是本发明返工双面泡棉胶带的结构示意图；
图2是本发明返工双面泡棉胶带的返工工艺使用状态图；
图3是本发明一具体实施方式单独的撕拉层撕拉状态的示意图；
图4是本发明另一具体实施方式单独的撕拉层撕拉状态一的示意图；
图5是本发明另一具体实施方式单独的撕拉层撕拉状态二的示意图；
图6是本发明另一具体实施方式单独的撕拉层撕拉状态三的示意图。
图中：1、撕拉层；2、泡棉层；3、粘接层；4、离型层；10、撕拉条；11、间隔；12、点断线；101、撕拉延长段。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
原料
撕拉层：
PET聚酯，型号FG21，由中国乐凯有限公司供应；
粘接层：丙烯酸压敏胶黏剂，型号LT-0356，由宁波绿田胶黏剂有限公司供应；
泡棉层的制备：
首先发泡主剂多异氰酸酯和多元醇按摩尔比1.1：1混合，按质量分数计，除发泡主剂多异氰酸酯和多元醇外，发泡原料中还含有0.35%的催化剂（型号A-33），4%的发泡剂，1.75%的泡沫稳定剂，2.5%的色浆；发泡温度为70~75℃，发泡时间为5min，所得发泡的密度为195~215kg/m2。
双面泡棉胶带
至少一层粘接层表面贴合设置有离型层，用以保护粘接层；进一步的，离型层为双面离型层，便于双面泡棉胶带通过一层离型层实现收卷。
两层泡棉层的总层厚为150~1200μm；粘接层的层厚为2~80μm。
返工双面泡棉胶带中用于粘接工件的粘接层通常为压敏胶，可选的为丙烯酸酯压敏胶、橡胶压敏胶、聚氨酯压敏胶。泡棉层可选的为EVA、PE、XPE、PU、EPE等兼具弹性、可弯曲的片材。
第一方向
第一方向与撕拉层的膜长方向呈任意夹角，即第一方向与撕拉层的膜长方向一致、或呈锐角设置、或呈钝角设置。撕拉层结合泡棉形成双面胶带使用时，为了顺利地将条状的撕拉条由工件的外侧边撕拉抽离，进一步的，第一方向与撕拉层的膜长方向呈锐角设置，锐角为0°~15°。为了便于加工，简化生产工艺，更进一步的，第一方向与撕拉层的膜长方向一致。
撕拉层
撕拉层的材质为聚酯、聚酰胺和聚乙烯中的一种。撕拉层设置为沿同一方向延伸的条状，形成撕拉条；撕拉条也可以为碳纤维等纤维状。为了提高返工的效率，进一步的，撕拉层设置为沿同一方向延伸的条状。为了实现撕拉条在撕拉过程中翻折形成剪切力，保证撕拉条的机械强度和柔性，进一步的，撕拉条的层厚为10~30μm。更进一步的，撕拉条的宽度为0.5~1.5mm。
撕拉条的表面为粗糙面，一方面增加与泡棉层的附着力；另一方面在返工工序中撕拉条端部连接延长段时，也可增加与延长段的粘接牢固性。
为了有利于撕拉条之间的撕拉和分离，提高分离效率，相邻撕拉条之间的点断线连接处设置有减薄单元，减薄单元的厚度沿并列方向由两侧向中间逐渐减小。撕拉层的第一表面和第二表面均设置有减薄单元，第一表面和第二表面的减薄单元一一对应设置；或第一表面和第二表面其一设置有减薄单元。相间隔设置的撕拉条，其长边设置为减薄边，减薄边的厚度沿并列方向由撕拉条主体向侧边逐渐减小。
离型膜
在返工双面泡棉胶带的制备过程中，撕拉层的表面衬设有离型膜，通过离型膜实现在有间隔或点断线的撕拉层两面发泡制备泡棉。离型膜表面涂设有易揭胶，确保在发泡原料发泡过程中不易脱离，提高加工稳定性。易揭胶随离型膜脱离，无残胶。
在一具体实施方式中，撕拉层1为PET聚酯材质，相邻撕拉条之间通过点断线连接，如图1所示，返工双面泡棉胶带的层叠结构依次为：粘接层3、泡棉层2、撕拉层1、泡棉层2、粘接层3，返工双面泡棉胶带中一粘接层表面贴合有离型层4，便于收卷，返工双面泡棉胶带的规格为宽8mm厚300μm。
另一具体实施方式中，撕拉层1为PET聚酯材质，撕拉条之间相互间隔设置，层叠结构不变。
返工双面泡棉胶带的制备方法，包括如下步骤：
S21：混合发泡原料，配置表面衬设有离型膜的撕拉层，以离型膜和撕拉层的复合膜为基材，在撕拉层背向离型膜的表面施加发泡原料，通过预先设定好参数的涂布模头，涂布形成预定厚度的泡棉涂层，发泡得第一泡棉层，制得泡棉芯层胚体；
S22：撕掉S21所得泡棉芯层胚体的离型膜，在撕拉层背向第一泡棉层的表面施加发泡原料，同样的方式，发泡得第二泡棉层，制得第一泡棉层/撕拉层/第二泡棉层结构的泡棉芯层；
S23：在S22所得泡棉芯层的厚度方向相对的两表面施加胶黏剂，制得具有表面粘接层的返工双面泡棉胶带。
返工双面泡棉胶带的离型层4剥离后，双面的粘接层3分别与工件粘接，当泡棉双面胶带与工件没有贴好，或者工件破损时进行返工，返工方法包括以下步骤：
S1：用刀片自返工双面泡棉胶带边缘的厚度方向截面破坏两层泡棉层2如图2所示，直至返工双面泡棉胶带边缘的撕拉层1与两层泡棉层2分离，沿第一方向撕开撕拉条10的端部，得独立的撕拉条10，独立撕拉条10的端部设置有一一对应的延长段101，得撕拉端部。
S2：利用手或者夹具夹持沿排列方向并向工件的外侧牵引撕拉条10，直至撕拉条10与工件相脱离如图3~5所示，使得撕拉层1与泡棉层2完全分离；
S3：自工件表面剥离包含粘接层3和残留泡棉层2的层叠体。
在另一具体实施方式中，S2中撕拉端部包括牵引段和固定段，牵引段翻折压设于固定段。如图6所示直至撕拉条10与工件相脱离。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种返工双面泡棉胶带，其特征在于，包括：
撕拉层，具有厚度方向相对的第一表面和第二表面；
两层泡棉层，分别设置于所述撕拉层的第一表面和第二表面；
两层粘接层，分别设置于所述泡棉层背向所述撕拉层的表面；
所述撕拉层包括若干个撕拉条，若干个所述撕拉条的长度沿第一方向延伸，相邻所述撕拉条之间并列设置，相邻所述撕拉条之间相互间隔设置和/或通过点断线连接；
所述第一方向与返工双面泡棉胶带的长度方向一致。
2.根据权利要求1所述的返工双面泡棉胶带，其特征在于，相邻所述撕拉条的点断线连接处设置有减薄单元，所述减薄单元的厚度沿并列方向由两侧向中间逐渐减小。
3.一种根据权利要求1所述的返工双面泡棉胶带的返工方法，工件通过双面泡棉胶带粘接，其特征在于，包括以下步骤：
S1：自所述返工双面泡棉胶带边缘的厚度方向截面破坏两层泡棉层，直至所述返工双面泡棉胶带边缘的所述撕拉层与两层泡棉层分离，沿第一方向撕开撕拉条，得独立的撕拉条；
S2：沿并列方向并向工件的外侧牵引所述撕拉条，直至撕拉条与工件相脱离，得所述撕拉层与所述泡棉层完全分离；
S3：自工件表面剥离包含粘接层和残留泡棉层的层叠体。
4.根据权利要求3所述的返工双面泡棉胶带的返工方法，其特征在于，S2中还包括：将S1所得独立撕拉条的端部设置有一一对应的延长段，得撕拉端部。
5.根据权利要求4所述的返工双面泡棉胶带的返工方法，其特征在于，所述撕拉层的表面为粗糙面。
6.根据权利要求4或5所述的返工双面泡棉胶带的返工方法，其特征在于，所述撕拉端部包括牵引段和固定段，所述牵引段翻折压设于所述固定段。
7.根据权利要求3所述的返工双面泡棉胶带的返工方法，其特征在于，所述撕拉条的宽度为0.5~1.5mm，所述撕拉条的厚度为10~30μm。
8.一种根据权利要求1所述的返工双面泡棉胶带的制备方法，其特征在于，包括：
S21：配置表面衬设有离型膜的撕拉层，在所述撕拉层背向所述离型膜的表面施加发泡原料，发泡得第一泡棉层，制得泡棉芯层胚体；
S22：去S21所得泡棉芯层胚体的离型膜，在所述撕拉层背向第一泡棉层的表面施加发泡原料，发泡得第二泡棉层，制得泡棉芯层；
S23：在S22所得泡棉芯层的厚度方向相对的两表面施加胶黏剂，制得具有表面粘接层的返工双面泡棉胶带。
9.根据权利要求8所述的返工双面泡棉胶带的制备方法，其特征在于，所述第一泡棉层和第二泡棉层均为聚氨酯泡棉。
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