CN115572836B - 混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，针对物料特性对各待熔炼物料分别设置冶炼配方，混合物料采用高配比焦粒、低配比铁屑及碳酸钠碱性高温冶炼工艺，提高铅、锑、锡还原回收率，采用初期间断式、后期连续式旋转炉窑的方式，实现炉内可燃物可控式有序燃烧，并采用悬渣式小孔放铅、高温熔炼后大孔放渣的方式，有利于液态铅与渣分离，本发明能够处理复杂混合物料，攻克了多品种积压物料冶炼难、耗时长、烟气大、易爆燃等问题，提升危废处理能力，提高还原铅产量及品质，降低渣含铅量以及还原铅渣率，降低冶炼安全风险，解决现有技术中存在的传统熔炼工艺冶炼复杂混合物料困难，回收率低且质量差，易发生严重爆燃风险等技术问题。

Description

混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺

技术领域

本发明涉及金属熔炼技术领域，尤其涉及混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺。

背景技术

我国铅80%用于铅酸蓄电池，每年产生的废旧铅酸蓄电池量上百万吨，该部分铅资源的再生已成为我国铅冶炼的可持续发展的必由之路。

近几年来来,我国再生铅工业取得了显著进展，已初步形成独立产业，已有国内一些科研院校及企业针对国内废旧铅酸蓄电池铅膏冶炼中存在的回收率低、装置落后、成本高、低浓度SO2治理难度大的问题，研究了一些冶炼新工艺。

中国专利CN201810527784.1公开了一种含铁和或锌铅铜锡等物料与熔融钢渣协同处理回收方法，含铁锌铅铜锡等废料制成的球团、颗粒以及含铁锌铅铜锡等块状料和高温熔融钢渣加入还原挥发熔炼炉内，通过鼓风、加入煤矸石等燃料和高硅高铝等熔剂料，高温还原、挥发处理，获得的铁水从还原挥发熔炼炉出铁口排出，挥发的锌铅等物质与烟气一道吸入收尘器中收集利用，富集的金银铜锡铅等金属从还原挥发熔炼炉最底部排出口排出得到回收，熔渣经出渣口排出，成水渣等或熔渣返回转炉循环使用。含铁锌铅铜锡等废料、熔融钢渣及煤矸石废渣等协同连续处理分离回收有用金属，具有显著节能环保社会效益和经济效益。

但是传统的熔炼工艺冶炼絮状铅粉、铅栅沫子、电解精炼高锑渣、除锑渣、低温熔渣等复杂混合物料困难，产量低，弃渣含铅高，未考虑回收锡，回收效率低，产出还原铅质量差，且混合物料中存在燃烧性塑料，易发生严重爆燃，火花易造成布袋燃坏等风险。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，采用初期间断式、后期连续式旋转炉窑的方式，有效防止爆燃，实现炉内可燃物可控式有序燃烧，并采用悬渣式小孔放铅、高温熔炼后大孔放渣的方式，有利于液态铅与渣分离，针对物料特性对不同种类的待熔炼物料分别设置冶炼配方，根据投料量计算当炉冶炼配方，混合物料采用高配比焦粒、低配比铁屑及碳酸钠碱性高温冶炼工艺，有利于铅、锑、锡还原，提高回收率，本发明能够处理复杂混合物料，攻克了多品种积压物料冶炼难、耗时长、烟气大、易爆燃等问题，提升危废处理能力，提高还原铅产量及品质，降低渣含铅量以及还原铅渣率，降低冶炼安全风险，解决现有技术中存在的上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，包括以下步骤：

（1）配料：计量各待熔炼物料的批量重量，再按物料质量比配入米焦、铁屑、碳酸钠，混合均匀，得到混合物料；

（2）投料：将将步骤（1）得到的混合物料加入转炉内；

（3）间断式慢旋熔铅：步骤（2）完成后，关炉门并开小火（燃气≤35Nm³/h），关小炉后烟气闸板，每隔5-15min旋转炉体10-30°，熔炼1-2h，熔炼过程注意观察炉内是否向外冒火冒烟，若有则应及时停止旋转；

（4）连续式快旋熔铅：步骤（3）完成后（炉内无向外冒火冒烟），逐步调大火（燃气30-180Nm³/h），并按1-3转/min的速度连续旋转炉体，在保证炉内微负压的同时调大炉后烟气闸板，并注意炉后温度，熔炼3-4h；

（5）悬渣式小孔放铅：步骤（4）完成后，关小火（燃气70Nm³/h），旋转炉体至放铅口到水平位置，将放铅口钻出30-50mm的小孔，将铅包移至炉体正下方后，旋转炉体至放铅口的小孔正对铅包，进行放铅并保持铅液竖直流向铅包，放铅完成后，旋转炉体至放铅口到水平位置，用堵渣泥将小孔封堵；

（6）熔渣熔炼：步骤（5）完成后，开大火（燃气≥180Nm³/h），按1-3转/min的速度连续旋转炉体，并注意炉后温度,熔炼0.5-1h，当炉后温度达到800℃（炉内950-1050℃），开始放渣；

（7）大孔放渣：步骤（6）完成后，关小火（燃气70Nm³/h），旋转炉体至放铅口至水平位置，将放铅口钻出80-100mm的大孔，将渣包移至炉体正下方后，旋转炉体至放铅口的大孔正对渣包，进行放渣并保持熔渣竖直流向渣包，放渣完成后，转炉体至放铅口到水平位置，清理残渣后用堵渣泥将大孔封堵。

作为优选，在步骤（2）中，采用振动加料机进行加料，将振动加料机开至正对炉口并伸入炉口内0.8-1m，用铲车将混合物料投加至振动加料机的料仓内，开启振动加料机将混合物料振入炉内，并通过振动加料机计量加入物料量，炉体内加料量至2/3时，将炉体旋转10-15°后再继续加料，单炉加料量为20-25t。

作为优选，在步骤（4）中，当炉后温度达到700℃（炉内850-950℃），开始放铅。

作为优选，在步骤（5）中，放铅至无成股铅注流出或刚有明显的黑渣流出时，停止放铅。

作为优选，在步骤（5）或（7）中，堵渣泥采用质量比为30%的高铝耐火泥与质量比为70%黄泥水浸成粘性泥，做成80-100mm的小块砖泥。

作为优选，在步骤（1）中，混合物料采用高配比焦粒、低配比铁屑及碳酸钠：多种物料混合时（较单种物料），米焦配比上调1-2%、铁屑配比下调1-2%、碳酸钠不超过1%。

作为优选，根据各待熔炼物料的成分及特性，分别设置冶炼配方如下，并根据投料量计算当炉冶炼配方：

本发明还提供一种熔炼转炉，包括：炉体，所述炉体包括炉壁；还包括：液渣排放口结构，所述液渣排放口结构设置于所述炉壁的圆周上，铅液和铅渣先后经所述液渣排放口结构排出。

作为优选，所述转炉采用卧式圆筒形转炉结构。

作为优选，所述液渣排放口结构包括：通孔，所述通孔开设于所述炉壁的圆周上；以及砖体，所述砖体封堵安装于所述通孔内；排铅液时，在所述砖体上钻出贯穿至所述炉体的炉膛内的小孔，铅液从所述小孔中排出；排铅渣时，将砖体整体打掉并露出通孔，铅渣从所述通孔中排出。

作为优选，所述小孔的孔径为30-50mm，所述通孔的孔径为80-100mm。

作为优选，所述砖体包括：内砖以及外砖，所述内砖与外砖由内至外排布设置，所述内砖靠近所述炉体的炉膛设置，所述外砖靠近所述炉体的外壁设置。

作为优选，所述内砖设置为直形砖，所述外砖设置为T形砖。

作为优选，所述炉壁包括：砌筑于内层的镁铬砖层以及砌筑于外层的高铝砖层，所述内砖安装于所述镁铬砖层上形成的所述通孔内，所述外砖安装于所述高铝砖层上形成的所述通孔内。

作为优选，所述炉壁还包括：安装于所述高铝砖层外的反射绝热板。

作为优选，所述镁铬砖层中各镁铬砖之间的间隙与所述高铝砖层中各高铝砖之间的间隙错位设置。

作为优选，所述炉体还包括：端墙，所述端墙封堵设置于所述炉壁的左右两端；进料口，所述进料口开设于左端的所述端墙上；以及出烟口，所述出烟口开设于右端的所述端墙上。

作为优选，所述进料口设置为采用浇注料砌筑的圆形孔结构，所述浇注料采用窑口铬刚玉浇注料Al₂O₃+Cr₂O₃≥95%,SiO₂≤0.5%，密度3.0g/cm3，最高温1800℃。

作为优选，所述端墙采用浇注料砌筑而成，所述浇注料采用刚玉高强防渗浇筑料Al₂O₃+Cr₂O₃≥95%,SiO₂≤0.5%，密度3.0g/cm3，最高温1800℃，所述端墙的端部开设有T形挂角，所述炉壁端部的镁铬砖支撑挂设于所述T形挂角上。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明通过采用初期间断式、后期连续式旋转炉窑的方式，有效防止爆燃，实现炉内可燃物可控式有序燃烧，并采用悬渣式小孔放铅、高温熔炼后大孔放渣的方式，有利于液态铅与渣分离；

（2）本发明通过根据含金属物性将待熔炼物料分为有锡类、有锑类、无锑锡类三类，再将同类多种物料进行集中混合冶炼，从而综合利用生产不同产品，并针对物料特性对铅渣、絮状铅粉、老精炼渣、电解精炼渣、铅栅沫子、低温熔渣分别设置冶炼配方，根据投料量计算当炉冶炼配方，混合物料采用高配比焦粒、低配比铁屑及碳酸钠碱性高温冶炼工艺，有利于铅、锑、锡还原，降低损失，提高回收率；

（3）本发明能够处理絮状铅粉、铅栅沫子、低温熔炼渣、电解精炼高锑渣、除锑渣等复杂物料，攻克了多品种复杂积压物料难冶炼、耗时长、烟气大、易爆燃等问题，提升危废处理能力，提高还原铅产量及品质，铅表面无黑渣，降低渣含铅量以及还原铅渣率，降低冶炼安全风险。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明整体结构正向剖视图；

图3为图2中A处放大图；

图4为本发明中液渣排放口结构处于排铅渣状态的结构示意图；

图5为本发明中液渣排放口结构处于排铅液状态的结构示意图；

图6为本发明整体结构侧向剖视图；

图7为图6中B处放大图；

图8为图2中C处放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、 “第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，如图1所示，包括以下步骤：

（1）配料：计量各待熔炼物料的批量重量，再按物料质量比配入米焦、铁屑、碳酸钠，用铲车锥堆法混合均匀，得到混合物料；

在本实施例中，根据含金属物性，将待熔炼物料分成有锡类、有锑类、无锑锡类三类，再同类多种物料混合冶炼，便于有针对性地富集生产不同产品。

（2）投料：将步骤（1）得到的混合物料加入转炉内；

在上述步骤（2）中，采用振动加料机进行加料，将振动加料机开至正对炉口并伸入炉口内0.8-1m，用铲车将混合物料投加至振动加料机的料仓内，开启振动加料机将混合物料振入炉内，并通过振动加料机计量加入物料量，炉体内加料量至2/3时，将炉体旋转10-15°后再继续加料，单炉加料量为20-25t。

（3）间断式慢旋熔铅：步骤（2）完成后，关炉门并开小火（燃气≤35Nm³/h），关小炉后烟气闸板，每隔5-15min旋转炉体10-30°，熔炼1-2h，熔炼过程注意观察炉内是否向外冒火冒烟，若有则应及时停止旋转；

（4）连续式快旋熔铅：步骤（3）完成后，炉内无向外冒火冒烟，逐步调大火（燃气30-180Nm³/h），并按1-3转/min的速度连续旋转炉体，在保证炉内微负压的同时调大炉后烟气闸板，并注意炉后温度，熔炼3-4h；

在本实施例中，采用初期间断式旋转（防止爆燃）以及后期连续式旋转炉窑的方式，让炉内可燃物可控式有序燃烧。

在上述步骤（4）中，当炉后温度达到700℃（炉内850-950℃），开始放铅。

相比于行业内700-850℃时放铅，本实施例将放铅温度提高约100℃，更便于铅渣分离。

（5）悬渣式小孔放铅：步骤（4）完成后，关小火（燃气70Nm³/h），旋转炉体至放铅口到水平位置，用冲击钻将放铅口钻出30-50mm的小孔，将铅包移至炉体正下方后，旋转炉体至放铅口的小孔正对铅包，进行放铅并保持铅液竖直流向铅包，放铅完成后，旋转炉体至放铅口到水平位置，用堵渣泥将小孔封堵；

在本实施例中，在放铅时调小火，使得炉内降温，凝结炉内渣，避免渣的流出，进入铅液中。

在上述步骤（5）中，放铅至无成股铅注流出或刚有明显的黑渣流出时，停止放铅。

（6）熔渣熔炼：步骤（5）完成后，开大火（燃气≥180Nm³/h），按1-3转/min的速度连续旋转炉体，并注意炉后温度,熔炼0.5-1h，当炉后温度达到800℃（炉内950-1050℃），开始放渣；

（7）大孔放渣：步骤（6）完成后，关小火（燃气70Nm³/h），旋转炉体至放铅口至水平位置，用冲击钻将放铅口钻出80-100mm的大孔，将渣包移至炉体正下方后，旋转炉体至放铅口的大孔正对渣包，进行放渣并保持熔渣竖直流向渣包，放渣完成后，转炉体至放铅口到水平位置，清理残渣后用堵渣泥将大孔封堵。

本实施例采用悬渣式小孔放铅，高温熔炼后大孔放渣，有利于液态铅与渣分离。

在上述步骤（5）或（7）中，堵渣泥采用质量占比为30%的高铝耐火泥与质量占比为70%黄泥水浸成粘性泥，做成80-100mm的小块砖泥，每封堵一块泥后用钎捣实，封堵完成后，旋转炉体至新封堵的放铅口至下方并观察是否有渗漏物流出，若无，则进入下一炉投料生产。

本实施例能够处理多品种复杂的积压物料，能正常处理絮状铅粉、铅栅沫子、低温熔炼渣、电解精炼高锑渣、除锑渣等复杂物料，提产2500吨/月，渣含Pb≤4%，还原铅渣率≤5%，设备故障少，转炉冶炼过程燃烧可控，避免喷火等爆燃风险，具有应急喷淋烟气降温，减少布袋烟温过高风险，冶炼安全风险低，月有效生产天数≥27天。

实施例二

本实施例与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

根据各待熔炼物料的成分及特性，分别设置冶炼配方如下，并根据投料量计算当炉冶炼配方：

作为一种具体实施方式，例如：

配料时，取铅渣12吨，絮状铅粉1吨，老精炼渣5吨、铅栅沫2吨，则分别计重配入：

米焦：12*0.04+1*0.03+5*0.06+2*0.04=0.89吨；

铁屑：12*0.03+1*0.04+5*0.11+2*0.04=1.03吨；

碳酸钠：12*0.003+1*0.003+5*0.02+2*0.003=0.145吨。

以下示出实际生产过程中的几组投入和产出实施例：

本实施例通过采用混合式高碳低铁碱性转炉冶炼工艺高配比焦粒、低配比铁屑及碳酸钠碱性高温冶炼工艺，有利于铅、锑、锡还原，降低损失，提高回收率及品质，还原铅质量明显提升，铅表面无黑渣，还原铅渣率≤2%，含锑、锡的铅锭分别标识使用，冶炼弃渣（由头）较行业明显提升，转炉产出由头均值提升到均值Pb≤2%、Sn≤0.7%，还原铅渣率2%以下。

作为优选，在步骤（1）中，混合物料采用高配比焦粒、低配比铁屑及碳酸钠：多种物料混时（较单种物料），米焦配比上调1-2%、铁屑配比下调1-2%、碳酸钠不超过1%。

实施例三

如图2所示，本实施例提供一种采用本发明中混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺的熔炼转炉，包括：炉体1，所述炉体1包括炉壁11；还包括：液渣排放口结构2，所述液渣排放口结构2设置于所述炉壁11的圆周上，铅液和铅渣先后经所述液渣排放口结构2排出。

作为一种优选的实施方式，炉壁11上对称设置有两处液渣排放口结构2。

作为优选，所述转炉采用卧式圆筒形转炉结构。

作为优选，如图3-4所示，所述液渣排放口结构2包括：通孔21，所述通孔21开设于所述炉壁11的圆周上；以及砖体22，所述砖体22封堵安装于所述通孔21内；如图5所示，排铅液时，在所述砖体22上钻出贯穿至所述炉体1的炉膛内的小孔23，铅液从所述小孔23中排出；如图4所示，排铅渣时，将砖体22整体打掉并露出通孔21，铅渣从所述通孔21中排出。

在本实施例中，在炉体1的炉壁11圆周上设置液渣排放口结构2，在炉壁11上开设通孔21并封堵安装砖体22，当需要排铅液时，转动炉体1至液渣排放口结构2处于水平位置上，在砖体22上钻出小孔23后将小孔23转至炉体底部，铅液从底部小孔排出，当需要排铅渣时，转动炉体1至液渣排放口结构2处于水平位置上，将砖体22整体打掉并露出通孔21后将通孔21转至炉体1底部，铅渣从通孔21中排出，结构简单，生产操作便捷，且底部小孔排液方式使得铅液排出时铅渣不得排出，铅液纯度高，实现液渣同口前后分流排放，结构简单，液渣分离效果好。

需要说明的是，在实际生产过程中，利用铅液和铅渣的熔点不同，先保持炉内温度在850℃左右，此时铅液融化但铅渣未融化，此时可进行铅液排放作业，铅液排放完毕后，升温至最少950℃，此时铅渣变稀，此时可进行排渣作业。

本实施例中的转炉主要用于冶炼苏打、铁屑、氧化铅、硫酸铅等，如铅渣、碱渣、合金灰、铅泥。

作为优选，所述小孔23的孔径为30-50mm，所述通孔21的孔径为80-100mm。

需要说明是的，本实施例中的内砖221与外砖222在安装时：

内砖221以及外砖222通孔中心线与炉体方口中心同心且向圆体中心，以此为中心向外依次排砌其他T型砖111，更换内砖221和外砖222时，将炉转炉旋转至此口水平，用风镐打碎已烧损的内砖221和外砖222并拆开外方口钢件，再将四周涂耐火高温胶泥的内砖221以小头在前放入方孔内并将其后端与高铝砖112上边平齐，以同样方法安装外砖222，最后再安装上外方口钢件，若外砖222外边多出可用切割机切除多余部分。

作为优选，如图3所示，所述砖体22包括：内砖221以及外砖222，所述内砖221与外砖222由内至外排布设置，所述内砖221靠近所述炉体1的炉膛设置，所述外砖222靠近所述炉体1的外壁设置。

作为优选，所述内砖221设置为直形砖，所述外砖222设置为T形砖。

作为一种优选的实施方式，在本实施例中，所述内砖221采用QDMGe22A镁铬砖（密度3.15g/cm³,荷重软化温度≥1700℃）,300×300×240/210（∅100）型2块，300×200×240/320（∅100）型2块；所述外砖222采用RT高温耐火胶泥1吨，窑体环筑，304不锈钢板(230X230X3)共50块插缝钢板固定，4-5砖时拼砖切砖来锁砖，3mm膨胀纸100m²。

作为优选，如图5所示，所述炉壁11包括：砌筑于内层的镁铬砖层111以及砌筑于外层的高铝砖层112。

作为优选，所述镁铬砖层111中各镁铬砖之间的间隙与所述高铝砖层112中各高铝砖之间的间隙错位设置。

在现有技术中，炉壁11通常采用一层砖结构，若发生铅液渗漏，导致炉壁导热系数很大，炉壁被烧红，影响生产作业。

在本实施例中，通过将炉壁11设置为由砌筑于内层的镁铬砖层111和砌筑于外层的高铝砖层112组成的结构，且镁铬砖层111中各镁铬砖之间的间隙与高铝砖层112中各高铝砖之间的间隙错位设置，当铅液从镁铬砖之间的间隙渗至镁铬砖层与高铝砖层之间时，结合炉壁外空气，铅液将得以冷凝，不会继续渗出，高铝砖起到隔热作用，控制炉壁温度（≤200℃），提高炉衬使用寿命。

作为优选，所述内砖221安装于所述镁铬砖层111上形成的所述通孔21内，所述外砖222安装于所述高铝砖层112上形成的所述通孔21内。

作为优选，如图7-8所示，所述炉壁11还包括：安装于所述高铝砖层112外的反射绝热板113。

作为一种优选的实施方式，在本实施例中，所述反射绝热板113厚度为10mm，高铝砖层112采用轻质LN45高铝砖，厚度为60mm，镁铬砖层111采用QDMGe20A镁铬砖（密度3.15g/cm³,荷重软化温度≥1700℃）,300×150×84/68型5000块，约54吨，厚度为230mm。

作为优选，如图2所示，所述炉体1还包括：端墙12，所述端墙12封堵设置于所述炉壁11的左右两端；进料口13，所述进料口13开设于左端的所述端墙12上；以及出烟口14，所述出烟口14开设于右端的所述端墙12上。

作为优选，所述进料口13设置为采用浇注料砌筑的圆形孔结构，所述浇注料采用窑口铬刚玉浇注料Al₂O₃+Cr₂O₃≥95%,SiO₂≤0.5%，密度3.0g/cm3，最高温1800℃。

在现有技术中，进料口采用耐火砖砌成圆形的孔，在进料时，块状物料在炉口掉落在砖上，导致炉口松动，降低寿命，维修时需要整块都要拆掉。

在本实施例中，通过将进料口13采用浇注料砌筑成型，在维修时可小块修补，降低维修成本。

作为优选，如图8所示，所述端墙12采用浇注料砌筑而成，所述浇注料采用刚玉高强防渗浇筑料Al₂O₃+Cr₂O₃≥95%,SiO₂≤0.5%，密度3.0g/cm³，最高温1800℃，所述端墙12的端部开设有T形挂角121，所述炉壁11端部的镁铬砖支撑挂设于所述T形挂角121上。

作为一种优选的实施方式，在本实施例中，所述端墙12的厚度为280mm，其外设置有厚度20mm的纤维板；出烟口14采用气硬性铬刚玉浇筑料（Al₂O₃+Cr₂O₃≥90%,SiO₂≤1.5%，最高温1600℃），其外设置有厚度10mm的反射绝热板。

在本实施例中，通过将左右端墙12采用浇注料砌筑成型，并在端部设置T形挂角121，从而能够对镁铬砖层111进行很好的支撑，防炉壁砖掉落。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）配料：计量各待熔炼物料的重量，再按物料质量比配入米焦、铁屑、碳酸钠，混合均匀，得到混合物料；

根据各待熔炼物料的成分及特性，分别设置冶炼配方如下，并根据投料量计算当炉冶炼配方，多种物料混合时，米焦配比上调1-2%、铁屑配比下调1-2%、碳酸钠不超过1%：

；

（2）投料：将步骤（1）得到的混合物料加入转炉内；

（3）间断式慢旋熔铅：步骤（2）完成后，关炉门并开小火，每隔5-15min旋转炉体10-30°，熔炼1-2h；

（4）连续式快旋熔铅：步骤（3）完成后，逐步调大火并保证炉内微负压，按1-3转/min的速度连续旋转炉体，熔炼3-4h，当炉内温度达到850-950℃时，开始放铅；

（5）悬渣式小孔放铅：步骤（4）完成后，关小火，旋转炉体至放铅口到水平位置，将放铅口钻出30-50mm的小孔，将铅包移至炉体正下方后，旋转炉体至放铅口的小孔正对铅包，进行放铅并保持铅液竖直流向铅包，放铅完成后，旋转炉体至放铅口到水平位置，用堵渣泥将小孔封堵；

（6）熔渣熔炼：步骤（5）完成后，开大火，按1-3转/min的速度连续旋转炉体，熔炼0.5-1h，当炉内温度达到950-1050℃时，开始放渣；

（7）大孔放渣：步骤（6）完成后，关小火，旋转炉体至放铅口至水平位置，将放铅口钻出80-100mm的大孔，将渣包移至炉体正下方后，旋转炉体至放铅口的大孔正对渣包，进行放渣并保持熔渣竖直流向渣包，放渣完成后，转炉体至放铅口到水平位置，清理残渣后用堵渣泥将大孔封堵。

2.根据权利要求1所述的混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，其特征在于，在步骤（2）中，采用振动加料机进行加料，将振动加料机开至正对炉口并伸入炉口内0.8-1m，用铲车将混合物料投加至振动加料机的料仓内，开启振动加料机将混合物料振入炉内，并通过振动加料机计量加入物料量，炉体内加料量至2/3时，将炉体旋转10-15°后再继续加料，单炉加料量为20-25t。

3.根据权利要求1所述的混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，其特征在于，在步骤（5）中，放铅至无成股铅注流出或刚有明显的黑渣流出时，停止放铅。

4.根据权利要求1所述的混合式高碳低铁碱性转炉熔炼工艺，其特征在于，在步骤（5）或（7）中，堵渣泥采用质量占比为30%的高铝耐火泥与质量占比为70%黄泥水浸成粘性泥，做成80-100mm的小块砖泥。