CN115522040B - 一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法，在退火炉内的带钢焊缝实时跟踪、带钢温度测量的基础上，再结合专家控制和反馈控制，动态计算出所述退火炉内控制段的设定温度，将所述设定温度实时传递至退火炉PLC控制系统，所述退火炉PLC控制系统再根据当前实际产能以及温度控制要求，采用PID控制算法，实现热负荷控制。本发明针对冷轧热处理退火过程，将专家控制经验和生产实际情况紧密结合，实现不同生产状态下，热处理退火温度的精细化控制，提高产品质量。

Description

一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法

技术领域

本发明涉及冶金生产技术领域，更具体地说，涉及一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法。

背景技术

冷轧退火是钢铁生产流程中的关键一环，对带钢力学性能有着重要的影响。退火炉温度控制是冷轧连续退火炉的核心和关键子系统，制定合理的退火温度制度，并精确控制带钢温度，是冷轧退火炉精准控制的核心问题。冷轧退火炉的温度控制是以温度控制为外环，燃烧或电加热控制为内环的控制结构。退火温度制度确定了带钢在各控制段出口的工艺目标温度，带钢厚度薄，升温快，冷轧退火炉一般直接以带钢温度为对象进行外环温度设定，然后在内环将温度偏差转换为热负荷需求，进行燃烧或电加热控制。

因为连续退火炉采用钢卷温度作为直接控制对象，所以在控制时，也可以通过物理模型，迭代计算预测带钢温度，从而实现连续退火炉温度的前馈控制。但是连续退火炉内带钢换热异常复杂，带钢、炉壁、辐射管之间相互辐射，尤其是辐射管数量庞大，同一个区域内的辐射管投入数量波动很大，炉内温度场很难精确描述，这些客观因素导致了机理模型的精度很难保证，所以这种方法在现场实际使用时，效果并不是很好。

冷轧连续退火炉，需要将不同钢卷焊接在一起，实现连续生产；一旦前后钢卷的退火温度制度或带钢材质规格存在差异，需要进行退火温度制度的切换控制，很容易引起生产过程波动，甚至影响生产稳定性，不利于产品质量精准控制。针对这个问题，连续退火炉通过焊缝检测作为依据，实现不同退火温度制度切换控制。然而，随着产品规格拓展，前后钢卷的差异呈现出越来越大、钢卷个性化控制要求呈现出越来越高的趋势，在检测焊缝后按照固定逻辑进行退火温度制度的切换控制，已经不能够满足当前产品高质量控制的要求。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法，针对冷轧热处理退火过程，将专家控制经验和生产实际情况紧密结合，实现不同生产状态下，热处理退火温度的精细化控制，提高产品质量。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法，包括以下步骤：

1)建立所述退火炉内的带钢焊缝实时跟踪；

2)建立位置激励表、专家控制规则表，并将专家生产经验融入至退火炉温度控制；

3)结合所述带钢焊缝实时跟踪和退火计划信息，实现所述专家控制和所述反馈控制的自动决策，动态计算出所述退火炉内控制段的设定温度，并传递至所述退火炉PLC控制系统；

4)在所述退火炉PLC控制系统中，以所述设定温度和带钢测量温度的偏差为输入，采用PID控制算法，实现所述退火炉燃烧或电加热自动控制。

较佳的，所述步骤1)进一步包括以下步骤：

1.1)等待焊缝入炉检测信号；

1.2)建立焊缝初始化位置信息以及焊缝前后带钢信息；

1.3)等待激励信号；

1.4)判断激励信号是否有周期激励信号，若是则进行焊缝实时跟踪计算后返回步骤1.3)，若否则进入步骤1.5)；

1.5)判断焊缝检测仪是否检测到焊缝，若是则进行焊缝位置修正计算后返回步骤1.3)，若否则进入步骤1.6)；

1.6)判断焊缝是否离开退火炉，若是则结束，若否则返回步骤1.3)。

较佳的，所述步骤1.4)中，焊缝实时跟踪计算如下：

p(i)＝p(i-1)+v(i-1)×dt/k (1)

公式(1)中，p(i)表示(i)时刻计算焊缝位置，单位m；

p(i-1)表示(i-1)时刻计算焊缝位置，单位m；

v(i-1)表示(i-1)时刻的带钢运行速度，单位m/s；

dt表示跟踪计算周期，取0.2s；

k表示焊缝前一块钢卷在退火炉内的延伸率，延伸率按照钢种和规格进行划分。

较佳的，所述步骤1.4)中，焊缝位置修正计算，当焊缝检测仪检测到焊缝时，激励焊缝跟踪位置以及延伸率的修正运算：

k＝k×((1-a)+a×p(j)/p_m) (2)

p(i)＝p_m (3)

公式(2)中，p_m表示焊缝检测仪的位置，设备固定参数，单位m；

p(j)表示本次修正前焊缝达到焊缝检测仪的位置时对应的焊缝跟踪计算位置，单位m；

a表示延伸率修正系统，取值区间(0，0.5)。

较佳的，所述步骤2)中，建立位置激励表包括：

每个控制段按照2位数值IJ来定义位置激励事件，其中I表示控制段I，J表示所述控制段I内的事件序列；

J取值4个，即每个所述控制段I内定义4个事件。

较佳的，所述步骤2)中，建立专家控制规则表包括：

前卷钢种、后卷钢种、前卷工艺温度、后卷工艺温度、前后卷热需求比例最小值、前后卷热需求比例最大值、位置激励事件、温度调节变化率、调节目标温度和推荐速度调节量字段，即为规则的检索条件；

在相同的检索条件下，一个控制段只应该设置一个有效的位置激励事件；

在检索条件中，除了前卷钢种、后卷钢种能为空外，其余字段不能为空。

较佳的，在专家控制规则表中，规则发生作用的前提条件为下列的逻辑判断同时成立：

a)当前位置激励事件＝位置激励事件字段；

b)焊缝前钢卷钢种＝前卷钢种字段，或前卷钢种字段为空；

c)焊缝后钢卷钢种＝后卷钢种字段，或后卷钢种字段为空；

d)焊缝前钢卷控制段工艺温度＝前卷工艺温度字段；

e)焊缝后钢卷控制段工艺温度＝后卷工艺温度字段；

f)焊缝前后卷热需求比例>前后卷热需求比例最小值字段；

g)焊缝前后卷热需求比例≤前后卷热需求比例最大值字段。

较佳的，所述步骤3)中，所述专家控制和所述反馈控制的自动决策的决策逻辑如下：

在所述专家控制正在投入的控制段，所述反馈控制不投入；

在所述专家控制投入完成的控制段，针对焊缝前卷的所述反馈控制不投入，保持最近的专家设定温度，针对焊缝后卷的所述反馈控制投入；

在所述专家控制没有被激励的控制段，投入所述反馈控制。

较佳的，所述反馈控制的温度设定按照如下公式计算：

公式(5)中，表示位于测温控制位置钢卷的目标温度，/>表示当前温度测量值，β表示调节速度；

所述专家控制的温度设定按照如下公式计算：

公式(6)中，t,t_trigger分别表示当前时刻和专家设定位置激励时刻，r表示温度调节变化率。

本发明所提供的一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法，在进行冷轧退火炉带钢温度控制时，将专家控制和反馈控制有机结合起来，能够有效缓解连续退火过程中，因前后带钢的差异导致的产品质量异常问题，是工业生产精细化控制、环境经营的一种具体体现。

附图说明

图1是本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法的流程示意图；

图2是本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法中步骤1)的流程示意图；

图3是本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法中步骤3)的流程示意图；

图4是本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法实施例中在不进行焊缝修正时得到焊缝不同时刻对应的位置信息示意图；

图5是本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法实施例中进行焊缝位置跟踪计算、修正后的焊缝跟踪曲线对比的示意图；

图6是冷轧连续退火炉温度自动控制方法实施例中不同时刻、焊缝所处不同位置时的加热段温度设定示意图。

具体实施方式

为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

本发明所提供的一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法，用来实现带钢在冷轧连续退火炉内的温度自动控制。本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法在进行冷轧退火炉带钢温度控制时，考虑前后带钢热处理工艺的差异性，在退火炉内的带钢焊缝实时跟踪、带钢温度测量的基础上，将专家控制和反馈控制有机结合起来，动态计算退火炉内控制段的设定温度，并将该设定温度实时传递给退火炉PLC控制系统，PLC控制系统根据当前实际产能以及温度控制要求，采用PID控制算法，实现热负荷控制。

结合图1所示，本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法具体包括以下步骤：

1)建立高精度的退火炉内焊缝实时跟踪；

2)建立位置激励表、专家控制规则表，将专家生产经验融入到退火炉温度控制；

3)结合带钢焊缝实时跟踪和退火计划信息，实现专家控制和反馈控制的自动决策，动态计算退火炉控制段的带钢目标温度，并传递给退火炉PLC控制系统；

4)在PLC控制系统中，以控制段带钢设定温度和带钢测量温度的偏差为输入，采用PID控制算法，实现退火炉热负荷，即燃烧或电加热自动控制，使得生产时带钢测量温度和设定温度的偏差在工艺允许的控制精度之内。

本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法针对冷轧热处理退火过程，在高精度的退火炉内焊缝实时跟踪的基础上，将专家控制和反馈控制有机结合起来，能够有效解决冷轧连续退火炉在不同生产状态下，产品差异化控制以及热处理过程高精度温度控制要求，提高产品热处理质量。

其中，本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法的步骤1)具体如下：

在冷轧连续退火炉内安装有焊缝检测仪，用来确认前后带钢衔接的焊缝位置，作为退火炉生产过程控制的参考量。随着越来越精细化的产品控制，需要实现退火温度的实时动态控制，这时就需要获取焊缝的实时位置；但因为焊缝检测仪安装位置固定，因此是无法实时获取焊缝位置的。本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法中，建立焊缝实时跟踪模型，实现焊缝位置在炉内的高精度跟踪。

退火炉内焊缝实时跟踪逻辑如图2所示：

1.1)等待焊缝入炉检测信号；

1.2)建立焊缝初始化位置信息以及焊缝前后带钢信息；

1.3)等待激励信号；

1.4)判断激励信号是否有周期激励，若是则进行焊缝实时跟踪计算后返回步骤1.3)，若否则进入步骤1.5)；

1.5)判断焊缝检测仪是否检测到焊缝，若是则进行焊缝位置修正计算后返回步骤1.3)，若否则进入步骤1.6)；

1.6)判断焊缝是否离开退火炉，若是则结束，若否则返回步骤1.3)。

在步骤1.4)中，焊缝实时跟踪计算如下：

p(i)＝p(i-1)+v(i-1)×dt/k (1)

公式(1)中，p(i)表示(i)时刻计算焊缝位置，单位m；

p(i-1)表示(i-1)时刻计算焊缝位置，单位m；

v(i-1)表示(i-1)时刻的带钢运行速度，单位m/s；

dt表示跟踪计算周期，取0.2s；

k表示焊缝前一块钢卷在退火炉内的延伸率，延伸率按照钢种和规格进行划分：k＝F(钢种，厚度，宽度)。

在步骤1.4)中，焊缝位置修正计算，当焊缝检测仪检测到焊缝时，激励焊缝跟踪位置以及延伸率的修正运算：

k＝k×((1-a)+a×p(j)/p_m) (2)

p(i)＝p_m (3)

公式(2)中，p_m表示焊缝检测仪的位置，设备固定参数，单位m；

p(j)表示本次修正前焊缝达到焊缝检测仪的位置时对应的焊缝跟踪计算位置，单位m；

a表示延伸率修正系统，取值区间(0，0.5)。

利用公式(1)，实时计算不同时刻的焊缝位置；而利用公式(2)对延伸率进行修正，则可以提高焊缝位置计算的精度。从而实现退火炉内焊缝位置的高精度跟踪。

本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法的步骤2)具体如下：

定义位置激励表，当实时计算焊缝位置抵达位置激励表指定位置时，激励温度设定模块进行专家温度设定处理。见下表1，为了使程序自动实现专家控制，每个控制段按照2位数值IJ来定义位置激励事件，其中I表示控制段I，J表示控制段I内的事件序列，一般来说J取4个，即每个控制段定义4个事件，就基本上能够满足不同产品规格切换对退火炉温度控制的要求。

对于控制段I来说，在位置激励表中，焊缝激励位置越小，表示调节位置越靠前，对焊缝后面的钢卷(后入炉的钢卷)控制越有利；反之，焊缝激励位置越大，表示调节位置越靠后，对焊缝前面的钢卷控制越有利。在实际生产过程中，根据不同产品规格切换的特点，通过专家规则确定有效的位置激励事件。

表1退火炉控制段I对应的位置激励表

位置激励事件	焊缝激励位置(m)	说明
			I1	POS_I1	控制段I入口之前位置
I2	POS_I2	控制段I内部位置,靠近入口位置，POS_I2>POS_I1
			I3	POS_I3	控制段I内部位置，中间位置，POS_I3>POS_I2
I4	POS_I4	控制段I内部位置，靠近出口位置，POS_I3>POS_I2

见下表2，专家控制规则表中，前卷钢种、后卷钢种、前卷工艺温度、后卷工艺温度、前后卷热需求比例最小值、前后卷热需求比例最大值、位置激励事件、温度调节变化率、调节目标温度和推荐速度调节量字段，即为规则的检索条件；

在相同的检索条件下，一个控制段只应该设置一个有效的位置激励事件；

在检索条件中，除了前卷钢种、后卷钢种能为空外，其余字段不能为空；

在检索的时候，钢种不为空的专家规则具有更高的优先权。

表2专家控制规则表

专家控制规则表中的前后卷热需求比例，采用如下公式近似计算：

公式(4)中，h1、h2分别表示焊缝前后钢卷的厚度；分别表示焊缝前后钢卷对应于控制段I的工艺温度变化量，在这里忽略钢卷宽度和比热对钢卷温度的影响，近似认为不同钢种在退火温度区间的比热差异较小，且钢卷宽度差异对热需求的影响可以通过温度反馈控制自动调节。

在专家控制规则表中，规则发生作用的前提条件是下面的逻辑判断同时成立：

当前位置激励事件＝规则表.位置激励事件；

焊缝前钢卷钢种＝规则表.前卷钢种，或规则表.前卷钢种为空；

焊缝后钢卷钢种＝规则表.后卷钢种，或规则表.后卷钢种为空；

焊缝前钢卷控制段工艺温度＝规则表.前卷工艺温度；

焊缝后钢卷控制段工艺温度＝规则表.后卷工艺温度；

焊缝前后卷热需求比例＞规则表.前后卷热需求比例最小值；

焊缝前后卷热需求比例≤规则表.前后卷热需求比例最大值；

本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法的步骤3)中，专家控制和反馈控制的自动决策的决策逻辑如下：

在专家控制正在投入的控制段，反馈控制不投入；

在专家控制投入完成的控制段，针对焊缝前卷的反馈控制不投入，保持最近的专家设定温度，针对焊缝后卷的反馈控制投入；

在专家控制没有被激励的控制段，投入反馈控制。

专家控制投入完成的控制段，是指针对该控制段，专家规则被激励，且设定温度到达目标温度

反馈控制的温度设定按照如下公式计算：

公式(5)中，表示位于测温控制位置钢卷的目标温度，/>表示当前温度测量值，β表示调节速度；

专家控制的温度设定按照如下公式计算：

公式(6)中，t,t_trigger分别表示当前时刻和专家设定位置激励时刻。

本发明冷轧连续退火炉温度自动控制方法中连续退火炉的温度设定，可以采用很高的频率，设定周期可以小于1s，但是为了避免设定值波动对实际控制造成不利影响，可以对设定值进行死区限制，即前后设定值的偏差小于给定死区阈值时，则当前设定值保留上次设定值；对设定值进行限幅，即前后设定值偏差大于给定限幅阈值时，按照限幅阈值进行限幅。

结合图3所示，在每一次温度的周期设定过程，针对所有控制段I，按照如下控制逻辑进行处理：

1)首先判断当前是否处于专家控制，即专家控制状态是否为ON，如果是，则按照步骤2)控制；否则按照步骤3)控制；

2)判断专家控制是否完成，即专家设定值是否已经达到如果专家设定值已经达到/>并且当前焊缝已经抵达测温位置，则专家控制结束，专家控制状态设置为OFF，并按照步骤5)进行反馈控制；否则按照步骤4)进行专家控制；

3)获取当前计算周期内的激励事件，如果没有任何激励事件，按照步骤5)进行反馈控制；如果存在激励事件并且存在有效的专家规则，则专家控制状态设置为ON，并按照步骤4)进行专家控制，否则按照步骤5)进行反馈控制；

4)根据公式(6)进行专家温度设定，并将其传递给PLC；

5)根据公式(5)进行反馈温度设定，并将其传递给PLC。

实施例

一般连续退火炉分为预热段、加热段、均热段、冷却段、时效段、终冷段等多个控制段，不失一般性，可以取退火炉的一个控制段进行实施例说明，这里选择加热段进行说明。假设预热段入口位置为0m，预热段出口位置为58m，加热段段内焊缝检测位置为564m，加热段出口温度检测位置即加热段出口位置为610m，当前退火炉内带钢运行速度为300m/min。

以连续生产时焊接在一起的2个钢卷为例进行说明。产品、规格以及加热段段末产品目标温度如下：

从两钢卷焊缝进入退火炉为起点，以0.2s为周期，延伸率1.027，进行焊缝位置跟踪，采用公式(1)计算焊缝跟踪位置：

p(i)＝p(i-1)+v(i-1)×dt/k

在不进行焊缝修正时得到焊缝不同时刻对应的位置信息如图4所示。

若实际运行过程，获取焊缝检测信息，即焊缝到达564m位置时，对应此时计算得到的焊缝跟踪位置为580m，则此时进行焊缝位置修正，延伸率修正系数取值0.2。

k＝k×((1-a)+a×p(j)/pm)＝1.027×((1-0.2)+0.2×580/564))＝1.033

将当前计算焊缝跟踪位置从580m改为564m，且后续将采用1.033的延伸率进行焊缝位置跟踪计算，修正后的焊缝跟踪曲线对比如图5所示。

定义加热段的4个位置激励事件：

位置激励事件	焊缝激励位置(m)	说明
			21	50	加热段2入口之前位置
22	150	加热段2内部位置,靠近入口位置
			23	350	加热段2内部位置，中间位置
24	580	加热段2内部位置，靠近出口位置

定义如下生产专家规则：

首先根据公式(4)计算前后卷的热需求比：

通过对比专家规则，上面有2个规则都满足检索要求，即上面有背景色标识的，但是钢种信息不为空的规则是具有更高优先级的，这样，在进行加热段控制时，就会选择下面这条规则进行专家设定。

在实施例中，具体实现逻辑如下：在进行焊缝跟踪计算时，当焊缝位置没有抵达位置350m的时候，加热段采用反馈控制，对前卷带钢进行控制；而当焊缝位置抵达位置350m时，触发位置激励事件23；温度设定模块在获取到该事件23后，检索专家控制规则表，获取满足检索条件的规则，进行专家设定；在专家设定过程中，反馈控制不投入；在专家控制设定完成后，即专家设定值达到790℃，这个时候，针对钢卷Y，允许投入反馈控制。

取反馈调节系数β＝0.25，温度设定周期取1s，设定值的死区阈值为1℃，限幅阈值为5℃，则不同时刻、焊缝所处不同位置时的加热段温度设定，如图6所示。

在这里专家规则考虑到钢卷2的重要性，在焊缝到达加热段中部就开始调节，从而保证钢卷2到达加热段出口时，满足退火工艺的要求。在这个案例中，加热段的温度控制经历了前卷反馈控制，专家控制(升温+保持)，后卷反馈控制等几个阶段。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (5)

1.一种冷轧连续退火炉温度自动控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）建立所述退火炉内的带钢焊缝实时跟踪；

2）建立位置激励表、专家控制规则表，并将专家生产经验融入至退火炉温度控制；

3）结合所述带钢焊缝实时跟踪和退火计划信息，实现专家控制和反馈控制的自动决策，动态计算出所述退火炉内控制段的设定温度，并传递至所述退火炉PLC控制系统；

4）在所述退火炉PLC控制系统中，以所述设定温度和带钢测量温度的偏差为输入，采用PID控制算法，实现所述退火炉热负荷，即燃烧或电加热自动控制，

所述步骤2）中，建立位置激励表包括：

每个控制段按照2位数值IJ来定义位置激励事件，其中I表示控制段I，J表示所述控制段I内的事件序列；

J取值4个，即每个所述控制段I内定义4个事件,

所述步骤2）中，建立专家控制规则表包括：

前卷钢种、后卷钢种、前卷工艺温度、后卷工艺温度、前后卷热需求比例最小值、前后卷热需求比例最大值、位置激励事件、温度调节变化率、调节目标温度和推荐速度调节量字段，即为规则的检索条件；

在相同的检索条件下，一个控制段只设置一个有效的位置激励事件；

在检索条件中，除了前卷钢种、后卷钢种能为空外，其余字段不能为空；

在专家控制规则表中，规则发生作用的前提条件为下列的逻辑判断同时成立：

a）当前位置激励事件=位置激励事件字段；

b）焊缝前钢卷钢种=前卷钢种字段，或前卷钢种字段为空；

c）焊缝后钢卷钢种=后卷钢种字段，或后卷钢种字段为空；

d）焊缝前钢卷控制段工艺温度=前卷工艺温度字段；

e）焊缝后钢卷控制段工艺温度=后卷工艺温度字段；

f）焊缝前后卷热需求比例＞前后卷热需求比例最小值字段；

g）焊缝前后卷热需求比例≤前后卷热需求比例最大值字段；

所述步骤3）中，所述专家控制和所述反馈控制的自动决策的决策逻辑如下：

在所述专家控制正在投入的控制段，所述反馈控制不投入；

在所述专家控制投入完成的控制段，针对焊缝前卷的所述反馈控制不投入，保持最近的专家设定温度，针对焊缝后卷的所述反馈控制投入；

在所述专家控制没有被激励的控制段，投入所述反馈控制。

2.根据权利要求1所述的冷轧连续退火炉温度自动控制方法，其特征在于，所述步骤1）进一步包括以下步骤：

1.1）等待焊缝入炉检测信号；

1.2）建立焊缝初始化位置信息以及焊缝前后带钢信息；

1.3）等待激励信号；

1.4）判断激励信号是否有周期激励，若是则进行焊缝实时跟踪计算后返回步骤1.3），若否则进入步骤1.5）；

1.5）判断焊缝检测仪是否检测到焊缝，若是则进行焊缝位置修正计算后返回步骤1.3），若否则进入步骤1.6）；

1.6）判断焊缝是否离开退火炉，若是则结束，若否则返回步骤1.3）。

3.根据权利要求2所述的冷轧连续退火炉温度自动控制方法，其特征在于，所述步骤1.4）中，焊缝实时跟踪计算如下：

p(i)=p(i-1)+v(i-1)×dt/k （1）

公式（1）中，p(i)表示(i)时刻计算焊缝位置，单位m；

p(i-1)表示(i-1)时刻计算焊缝位置，单位m；

v(i-1)表示(i-1)时刻的带钢运行速度，单位m/s；

dt表示跟踪计算周期，取0.2s；

k表示焊缝前一块钢卷在退火炉内的延伸率，延伸率按照钢种和规格进行划分。

4.根据权利要求2所述的冷轧连续退火炉温度自动控制方法，其特征在于，所述步骤1.4）中，焊缝位置修正计算，当焊缝检测仪检测到焊缝时，激励焊缝跟踪位置以及延伸率的修正运算：

k=k×((1-a)+a×p(j)/p_m) （2）

p(i)=p_m （3）

公式（2）中，p_m表示焊缝检测仪的位置，设备固定参数，单位m；

p(j)表示本次修正前焊缝达到焊缝检测仪的位置时对应的焊缝跟踪计算位置，单位m；

a表示延伸率修正系统，取值区间（0，0.5）。

5.根据权利要求1所述的冷轧连续退火炉温度自动控制方法，其特征在于，所述反馈控制的温度设定按照如下公式计算：