CN115405937B - 具热媒油的转轮系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种具热媒油的转轮系统及其方法，主要通过增加一热媒油系统的设计，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，使来源废气能经过该进气热交换器的热侧管路进行加热处理，而焚烧后的气体能经过该炉膛热交换器的热侧管路进行处理，并通过该热媒油系统来回循环，以提升有机废气处理效率。

Description

具热媒油的转轮系统及其方法

技术领域

本发明有关于一种具热媒油的转轮系统及其方法，尤指一种具有提升有机废气处理效率，而适用于半导体产业、光电产业或化学相关产业的有机废气处理系统或类似设备。

背景技术

目前在半导体产业或光电产业的制造生产过程中都会产生具有挥发性有机气体(VOC)，因此，在各厂区都会安装处理挥发性有机气体(VOC)的处理设备，以避免挥发性有机气体(VOC)直接排入空气中而造成空气污染。而目前经由该处理设备所脱附的浓缩气体大都是输送到该焚烧炉来进行燃烧，再将燃烧后的气体来输送到烟囱来进行排放。

因此，本发明人有鉴于上述缺失，希望能提出一种具有提升有机废气处理效率的具热媒油的转轮系统及其方法，令使用者可轻易操作组装，乃潜心研思、设计组制，以提供使用者便利性，是本发明人所欲研发的发明动机。

公开内容

本发明的主要目的，在于提供一种具热媒油的转轮系统及其方法，主要通过增加一热媒油系统的设计，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，使来源废气能经过该进气热交换器的热侧管路进行加热处理，而焚烧后的气体能经过该炉膛热交换器的热侧管路进行处理，并通过该热媒油系统来回循环，以具有提升有机废气处理效率，进而增加整体的实用性。

本发明的另一目的，在于提供一种具热媒油的转轮系统及其方法，其中该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器所组成该热媒油系统的热媒油槽以热媒为热源，而该热媒呈液态的油品，该热媒能经该进气热媒油输出管路、该进气热媒油输入管路、该炉膛热媒油输出管路及该炉膛热媒油输入管路来进行循环加热使用，使能通过循环方式让来源废气的相对湿度降低，以具有提升进入吸附转轮的吸附区吸附的效能，进而增加整体的吸附性。

本发明的次一目的，在于提供一种具热媒油的转轮系统及其方法，通过该吸附转轮的脱附区需通过热气来进行，而该热气的来源有两种，第一种为该直燃式焚烧炉(TO)内设有第三热交换器，该第三热交换器设于该炉膛热交换器与该第一热交换器之间或是设于该第二热交换器与该炉膛热交换器之间，且该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，而该热气输送管路的另一端与该第三热交换器的第三冷侧管路的另一端连接，另第二种为设有一加热器，其中该加热器为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种，而该热气输送管路的另一端与该加热器连接，且该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，使该吸附转轮的脱附区能具有高温脱附的效果，进而增加整体的操作性。

为了能够更进一步了解本发明的特征、特点和技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，所附图式仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

附图说明

图1为本发明的主要实施例的系统结构示意图。

图2为本发明的主要实施例具有风机的系统结构示意图。

图3为本发明的主要实施例中第三热交换器具不同位置的系统结构示意图。

图4为本发明的主要实施例中第三热交换器具不同位置及风机的系统结构示意图。

图5为本发明的另一实施例的系统结构示意图。

图6为本发明的另一实施例具有风机的系统结构示意图。

图7为本发明的主要实施例的步骤流程图。

图8为本发明的第二实施例的步骤流程图。

图9为本发明的第三实施例的步骤流程图。

附图标记说明

10：直燃式焚烧炉(TO)

101：炉头

102：炉膛

11：入口

12：出口

20：第一热交换器

21：第一冷侧管路

22：第一热侧管路

30：第二热交换器

31：第二冷侧管路

32：第二热侧管路

40：第三热交换器

41：第三冷侧管路

42：第三热侧管路

50：加热器

61：第一冷侧输送管路

62：第二冷侧输送管路

70：吸附转轮

701：吸附区

702：冷却区

703：脱附区

71：废气进气管路

711、废气连通管路

7111：废气连通控制阀门

712：风机

72：净气排放管路

721：风机

73：冷却气进气管路

74：冷却气输送管路

75：热气输送管路

76：脱附浓缩气体管路

761：风机

80：烟囱

90：热媒油系统

91：热媒油槽

911：进气热媒油输出管路

912：进气热媒油输入管路

913：炉膛热媒油输出管路

914：炉膛热媒油输入管路

92：进气热交换器

921：冷侧管路

922：热侧管路

93：炉膛热交换器

931：冷侧管路

932：热侧管路

S100：来源废气进行输送

S110：来源废气通过进气热交换器

S120：吸附转轮进行吸附

S130：输入冷却区冷却气

S140：脱附区进行脱附

S150：脱附浓缩气体输送

S160：焚烧后的气体进行输送

S170：焚烧后的气体通过炉膛热交换器

S180：焚烧后的气体出口输出

S200：来源废气进行输送

S210：来源废气通过进气热交换器

S220：吸附转轮进行吸附

S230：输入冷却区冷却气

S240：脱附区进行脱附

S250：脱附浓缩气体输送

S260：焚烧后的气体进行输送

S270：焚烧后的气体通过炉膛热交换器

S280：焚烧后的气体出口输出

S300：来源废气进行输送

S310：来源废气通过进气热交换器

S320：吸附转轮进行吸附

S330：输入冷却区冷却气

S340：脱附区进行脱附

S350：脱附浓缩气体输送

S360：焚烧后的气体进行输送

S370：焚烧后的气体通过炉膛热交换器

S380：焚烧后的气体出口输出

具体实施方式

请参阅图1～9，为本发明实施例的示意图，而本发明的具热媒油的转轮系统及其方法的最佳实施方式运用于半导体产业、光电产业或化学相关产业的挥发有机废气处理系统或类似设备，以提升有机废气处理效率。

而本发明具热媒油的转轮系统，主要包括有一直燃式焚烧炉(TO)10、一第一热交换器20、一第二热交换器30、一第三热交换器40、一第一冷侧输送管路61、一第二冷侧输送管路62、一吸附转轮70、一烟囱80及一热媒油系统90的组合设计(如图1至图2所示)，其中该第一热交换器20设有第一冷侧管路21及第一热侧管路22，该第二热交换器30设有第二冷侧管路31及第二热侧管路32，该第三热交换器40设有第三冷侧管路41及第三热侧管路42。另该直燃式焚烧炉(TO)10设有一炉头101及一炉膛102，该炉头101与该炉膛102相通，且该第一热交换器20、第二热交换器30及第三热交换器40分别设于该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内，而该直燃式焚烧炉(TO)10设有入口11及出口12，且该入口11设于该炉头101处，而该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12连接至该烟囱80，藉此，使有机废气能由该入口11来进入该炉头101内进行燃烧，再让经过燃烧后的气体能穿过该炉膛102，并由该出口11来排出至烟囱80处进行排放，以具有节省能源的效能。

另本发明的吸附转轮70设有吸附区701、冷却区702及脱附区703，该吸附转轮70连接有一废气进气管路71、一净气排放管路72、一冷却气进气管路73、一冷却气输送管路74、一热气输送管路75及一脱附浓缩气体管路76(如图1至图2所示)。其中该吸附转轮70为沸石浓缩转轮或是其他材质的浓缩转轮。而该废气进气管路71的一端连接至该吸附转轮70的吸附区701的一侧，使该废气进气管路71能将来源废气输送到该吸附转轮70的吸附区701的一侧，而该净气排放管路72的一端与该吸附转轮70的吸附区701的另一侧连接，该净气排放管路72的另一端来与该烟囱80连接，且该净气排放管路72设有一风机721(如图2所示)，使能通过该风机721来将该净气排放管路72内的经过吸附后的气体推拉到该烟囱80内以进行排放。

另该吸附转轮70的冷却区702的一侧连接该冷却气进气管路73，以供气体进入该吸附转轮70的冷却区702来进行冷却使用，而该吸附转轮70的冷却区702的另一侧连接该冷却气输送管路74的一端，该冷却气输送管路74的另一端则与该第三热交换器40的第三冷侧管路41的一端连接(如图1至图2所示)，以将进入该吸附转轮70的冷却区702后的气体输送到该第三热交换器40内进行热交换。再者，该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703的另一侧连接，且该热气输送管路75的另一端与该第三热交换器40的第三冷侧管路41的另一端连接，以能将经由该第三热交换器40进行热交换的高温热气通过该热气输送管路75来输送到该吸附转轮70的脱附区703来进行脱附使用。

而上述该吸附转轮70的冷却区702设有两种实施方式，其中第一种实施方式为该吸附转轮70的冷却区702的一侧所连接的冷却气进气管路73乃是供新鲜空气或外气进入(如图1所示)，通过该新鲜空气或外气来提供该吸附转轮70的冷却区702降温用。另第二种实施方式该废气进气管路71设有一废气连通管路711，而该废气连通管路711的另一端与该冷却气进气管路73连接(如图2所示)，以能通过该废气连通管路711来将该废气进气管路71内的来源废气输送到该吸附转轮70的冷却区702以进行降温使用，另该废气连通管路711设有一废气连通控制阀门7111(如图2所示)，以控制该废气连通管路711的风量。

另该脱附浓缩气体管路76的一端与该吸附转轮70的脱附区703的一侧连接，而该脱附浓缩气体管路76的另一端与该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端连接，其中该第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端与该第一冷侧输送管路61的一端连接，该第一冷侧输送管路61的另一端则与该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端连接，而该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端与该第二冷侧输送管路62的一端连接，且该第二冷侧输送管路62的另一端则与该直燃式焚烧炉(TO)10的入口11连接(如图1至图2所示)，以能将经过高温所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路76来输送到该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端内，且由该第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端来输送到该第一冷侧输送管路61的一端内，并由该第一冷侧输送管路61的另一端来输送到该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端内，再由该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端来输送到该第二冷侧输送管路62的一端内，最后由该第二冷侧输送管路62的另一端来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的入口11内，使能让该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101来进行高温裂解，以能减少挥发性有机化合物。另该脱附浓缩气体管路76设有一风机761(如图2所示)，以能将脱附浓缩气体来推拉进入该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端内。

此外，本发明主要通过增加一热媒油系统90的设计，该热媒油系统90设有一热媒油槽91、一进气热交换器92及一炉膛热交换器93，且该热媒油槽91设有一进气热媒油输出管路911、一进气热媒油输入管路912、一炉膛热媒油输出管路913及一炉膛热媒油输入管路914(如图1至图2所示)，另该进气热交换器92设于该废气进气管路71上，该进气热交换器92设有一冷侧管路921及一热侧管路922，而该冷侧管路921的一端与该热媒油槽91的进气热媒油输出管路911连接，且该冷侧管路921的另一端与该热媒油槽91的进气热媒油输入管路912连接，该废气进气管路71的来源废气先进入该进气热交换器92的热侧管路922的一端后，再由该进气热交换器92的热侧管路922的另一端输出，并经由该废气进气管路71来输送至该吸附转轮70的吸附区701的一侧。另该废气进气管路71设有一风机712(如图2所示)，以能将来源废气来推拉进入该进气热交换器92的热侧管路922的一端内。

另外，该炉膛热交换器93设于该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内，该炉膛热交换器93设有一冷侧管路931及一热侧管路932(如图1至图2所示)，而该冷侧管路931的一端与该热媒油槽91的炉膛热媒油输出管路913连接，且该冷侧管路931的另一端与该热媒油槽91的炉膛热媒油输入管路914连接，另该炉膛热交换器93的热侧管路932的一端与该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一端连接(如图1至图2所示)，而该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一端与该第三热交换器40的第三热侧管路42的一端连接。

而上述的该热媒油系统90的热媒油槽91以热媒为热源，而该热媒呈液态的油品，该热媒能经该进气热媒油输出管路911、该进气热媒油输入管路912、该炉膛热媒油输出管路913及该炉膛热媒油输入管路914来进行循环加热使用，使能通过循环方式让来源废气的相对湿度降低，以具有提升进入该吸附转轮70的吸附区701吸附的效能。

而上述的直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101能将经过焚烧后的气体先输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一侧以进行热交换，再由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该炉膛热交换器93的热侧管路932内(如图1至图2所示)，且焚烧后的气体通过该炉膛热交换器93的热侧管路932后，再输送到该第三热交换器40的第三热侧管路42的一侧以进行热交换，之后再由该第三热交换器40的第三热侧管路42的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一侧以进行热交换，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一侧来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12，再由该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12来输送到烟囱80(如图1至图2所示)，以通过该烟囱80来进行排放。

另本发明的炉膛热交换器93可以配合第三热交换器40需要温度较高的焚烧后的气体来调整在该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内的位置，该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101能将经过焚烧后的气体先输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一侧以进行热交换，再由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第三热交换器40的第三热侧管路42内(如图3至图4所示)且焚烧后的气体通过该第三热交换器40的第三热侧管路42后，再输送到该炉膛热交换器93的热侧管路932的一侧以进行热交换，之后再由该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一侧以进行热交换，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一侧来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12，再由该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12来输送到烟囱80(如图3至图4所示)，以通过该烟囱80来进行排放。

此外，本发明具热媒油的转轮系统的另一实施例(如图5至图6所示)，其中该中的直燃式焚烧炉(TO)10、第一热交换器20、第二热交换器30、第一冷侧输送管路61、第二冷侧输送管路62、吸附转轮70、烟囱80及热媒油系统90是探与上述相同的设计，因此，上述的直燃式焚烧炉(TO)10、第一热交换器20、第二热交换器30、第一冷侧输送管路61、第二冷侧输送管路62、吸附转轮70、烟囱80及热媒油系统90内容不在重复，请参考上述的说明内容。

而上述的差异乃为在于另一实施例中将原来该热气输送管路75的另一端所连接设于该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内的第三热交换器40拿掉，并让该热气输送管路75的另一端改连接一个另外设在该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102外的加热器50(如图5至图6所示)，其中该加热器50为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种，使该吸附转轮70的冷却区702的另一侧所连接的冷却气输送管路74的另一端与该加热器50连接(如图5至图6所示)，以将进入该吸附转轮70的冷却区702后的气体输送到该加热器50内进行加热，而该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703的另一侧连接，且该热气输送管路75的另一端与该加热器50连接，以能将经由该加热器50加热后的高温热气通过该热气输送管路75来输送到该吸附转轮70的脱附区703来进行脱附使用。

而本发明具热媒油的转轮方法，主要包括有一直燃式焚烧炉(TO)10、一第一热交换器20、一第二热交换器30、一第三热交换器40、一第一冷侧输送管路61、一第二冷侧输送管路62、一吸附转轮70、一烟囱80及一热媒油系统90的组合设计(如图1至图2所示)，其中该第一热交换器20设有第一冷侧管路21及第一热侧管路22，该第二热交换器30设有第二冷侧管路31及第二热侧管路32，该第三热交换器40设有第三冷侧管路41及第三热侧管路42，该第一冷侧输送管路61的一端与该第一冷侧管路21的另一端连接，该第一冷侧输送管路61的另一端与该第二冷侧管路31的一端连接，该第二冷侧输送管路62的一端与该第二冷侧管路31的另一端连接，该第二冷侧输送管路62的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)10的入口11连接。另该直燃式焚烧炉(TO)10设有一炉头101及一炉膛102，该炉头101与该炉膛102相通，且该第一热交换器20、第二热交换器30及第三热交换器40分别设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛102内(如图1至图2所示)，而该直燃式焚烧炉(TO)10设有入口11及出口12，且该入口11设于该炉头101处，且该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12连接至该烟囱80，另该热媒油系统90设有一热媒油槽91、一进气热交换器92及一炉膛热交换器93，该热媒油槽91设有一进气热媒油输出管路911、一进气热媒油输入管路912、一炉膛热媒油输出管路913及一炉膛热媒油输入管路914(如图1至图2所示)，藉此，使该有机废气能由该入口11来进入该炉头101内进行燃烧，再让经过燃烧后的气体能穿过该炉膛102并由该出口12来排出至烟囱80处进行排放，以具有节省能源的效能。

另本发明的吸附转轮70设有吸附区701、冷却区702及脱附区703，该吸附转轮70连接有一废气进气管路71、一净气排放管路72、一冷却气进气管路73、一冷却气输送管路74、一热气输送管路75及一脱附浓缩气体管路76(如图1至图2所示)。其中该吸附转轮70为沸石浓缩转轮或是其他材质的浓缩转轮。

其中该热媒油系统90的热媒油槽以热媒为热源，而该热媒呈液态的油品，该热媒能经该进气热媒油输出管路911、该进气热媒油输入管路912、该炉膛热媒油输出管路913及该炉膛热媒油输入管路914来进行循环加热使用，使能通过循环方式让来源废气的相对湿度降低，以具有提升进入吸附转轮70的吸附区701吸附的效能。另该进气热交换器92设于该废气进气管路71上，该进气热交换器92设有一冷侧管路921及一热侧管路922(如图1至图2所示)，该冷侧管路921的一端与该热媒油槽91的进气热媒油输出管路911连接，该冷侧管路921的另一端与该热媒油槽91的进气热媒油输入管路912连接。再者，该炉膛热交换器93设于该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内，该炉膛热交换器93设有一冷侧管路931及一热侧管路932(如图1至图2所示)，该冷侧管路931的一端与该热媒油槽91的炉膛热媒油输出管路913连接，该冷侧管路931的另一端与该热媒油槽91的炉膛热媒油输入管路914连接。

而该主要实施例的方法步骤(如图7所示)包括：步骤S100来源废气进行输送：将来源废气通过该废气进气管路71输送到该进气热交换器92的热侧管路922的一端。而完成上述步骤S100后即进行下一步骤S110。

另，下一步进行的步骤S110来源废气通过进气热交换器：该来源废气通过该进气热交换器92的热侧管路922后，再由该进气热交换器92的热侧管路922的另一端输出，且通过该废气进气管路71来输送至该吸附转轮70的吸附区701的一侧。而完成上述步骤S110后即进行下一步骤S120。

其中上述的步骤S100及步骤S110中该废气进气管路的来源废气先进入该进气热交换器92的热侧管路922的一端后，再由该进气热交换器92的热侧管路922的另一端输出，并经由该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧。另该废气进气管路71设有一风机712(如图2所示)，以能将来源废气来推拉进入该进气热交换器92的热侧管路922的一端内。

另，下一步进行的步骤S120吸附转轮进行吸附：通过该吸附转轮70的吸附区701进行吸附后，由该吸附转轮70的吸附区701的另一侧将吸附后的气体通过该净气排放管路72的另一端来输出。而完成上述步骤S120后即进行下一步骤S130。

其中上述的步骤S120中该净气排放管路72的一端与该吸附转轮70的吸附区701的另一侧连接，该净气排放管路72的另一端来与该烟囱80连接(如图1至图2所示)，且该净气排放管路72设有一风机721(如图2所示)，使能通过该风机721来将该净气排放管路72内的经过吸附后的气体推拉到该烟囱80内以进行排放。

另，下一步进行的步骤S130输入冷却区冷却气：通过该冷却气进气管路73的另一端来输送冷却气至该吸附转轮70的冷却区702进行冷却，再通过该冷却气输送管路74的另一端来将经过该吸附转轮70的冷却区702的冷却气输送到该第三热交换器40的第三冷侧管路41的一端。而完成上述步骤S130后即进行下一步骤S140。

其中上述的步骤S130中该吸附转轮70的冷却区702的一侧连接该冷却气进气管路73，以供气体进入该吸附转轮70的冷却区702来进行冷却使用，而该吸附转轮70的冷却区702的另一侧连接该冷却气输送管路74的一端(如图1至图2所示)，该冷却气输送管路74的另一端则与该第三热交换器40的第三冷侧管路41的一端连接，以将进入该吸附转轮70的冷却区702后的气体输送到该第三热交换器40内进行热交换。

而上述吸附转轮70的冷却区702设有两种实施方式，其中第一种实施方式为该吸附转轮70的冷却区702的一侧所连接的冷却气进气管路73乃是供新鲜空气或外气进入(如图1所示)，通过该新鲜空气或外气来提供该吸附转轮70的冷却区702降温用。另第二种实施方式该废气进气管路71设有一废气连通管路711(如图2所示)，而该废气连通管路711的另一端与该冷却气进气管路73连接，以能通过该废气连通管路711来将该废气进气管路71内的来源废气输送到该吸附转轮70的冷却区702以进行降温使用，另该废气连通管路711设有一废气连通控制阀门7111(如图2所示)，以控制该废气连通管路711的风量。

另，下一步进行的步骤S140脱附区进行脱附：通过与第三热交换器40的第三冷侧管路41的另一端所连接的热气输送管路75来将热气输送到该吸附转轮70的脱附区703进行脱附，再通过该脱附浓缩气体管路76的另一端来将脱附浓缩气体输送到该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端。而完成上述步骤S140后即进行下一步骤S150。

其中上述的步骤S140中该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703的另一侧连接，且该热气输送管路75的另一端与该第三热交换器40的第三冷侧管路41的另一端连接(如图1至图2所示)，以能将经由该第三热交换器40进行热交换的高温热气通过该热气输送管路75来输送到该吸附转轮70的脱附区703来进行脱附使用。

另，下一步进行的步骤S150脱附浓缩气体输送：该脱附浓缩气体再通过该第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端所连接的第一冷侧输送管路61来输送到该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端，且再通过该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端所连接的第二冷侧输送管路62来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的入口11。而完成上述步骤S150后即进行下一步骤S160。

其中上述的步骤S150中第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端与该第一冷侧输送管路61的一端连接，该第一冷侧输送管路61的另一端则与该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端连接，而该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端与该第二冷侧输送管路62的一端连接，且该第二冷侧输送管路62的另一端则与该直燃式焚烧炉(TO)10的入口11连接(如图1至图2所示)，以能将经过高温所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路76来输送到该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端内，且由该第一热交换器20的第一冷侧管路21的另一端来输送到该第一冷侧输送管路61的一端内，并由该第一冷侧输送管路61的另一端来输送到该第二热交换器30的第二冷侧管路31的一端内，再由该第二热交换器30的第二冷侧管路31的另一端来输送到该第二冷侧输送管路62的一端内，最后由该第二冷侧输送管路62的另一端来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的入口11内，使能让该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101来进行高温裂解，以能减少挥发性有机化合物。另该脱附浓缩气体管路76设有一风机761(如图2所示)，以能将脱附浓缩气体来推拉进入该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端内。

另，下一步进行的步骤S160焚烧后的气体进行输送：将该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101所燃烧后而产生的焚烧后的气体输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一端，且由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一端输送到该炉膛热交换器93的热侧管路932的一端。而完成上述步骤S160后即进行下一步骤S170。

另，下一步进行的步骤S170焚烧后的气体通过炉膛热交换器：该焚烧后的气体通过该炉膛热交换器93的热侧管路932后，由该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一端输出至该第三热交换器40的第三热侧管路42的一端。而完成上述步骤S170后即进行下一步骤S180。

另，下一步进行的步骤S180焚烧后的气体出口输出：该焚烧后的气体再由该第三热交换器40的第三热侧管路42的另一端输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一端，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一端输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12。

其中该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101能将经过焚烧后的气体先输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一侧以进行热交换(如图1至图2所示)，再由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该炉膛热交换器93的热侧管路932内，且焚烧后的气体通过该炉膛热交换器93的热侧管路932后，再输送到该第三热交换器40的第三热侧管路42的一侧以进行热交换，之后再由该第三热交换器40的第三热侧管路42的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一侧以进行热交换，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一侧来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12，再由该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12来输送到烟囱80(如图1至图2所示)，以通过该烟囱80来进行排放。

另，本发明具热媒油的转轮方法中主要实施例(如图7所示)的步骤S100来源废气进行输送、步骤S110来源废气通过进气热交换器、步骤S120吸附转轮进行吸附、步骤S130输入冷却区冷却气、步骤S140脱附区进行脱附、步骤S150脱附浓缩气体输送、步骤S160焚烧后的气体进行输送、步骤S170焚烧后的气体通过炉膛热交换器及步骤S180焚烧后的气体出口输出，已于上述提出说明，请参考上述的说明内容。

另本发明的炉膛热交换器93可以配合第三热交换器40需要温度较高的焚烧后的气体来调整在该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内的位置，而本发明的具有第三热交换器40的第二实施例(如图8所示)中的步骤S200来源废气进行输送、步骤S210来源废气通过进气热交换器、步骤S220吸附转轮进行吸附、步骤S230输入冷却区冷却气、步骤S240脱附区进行脱附及步骤S250脱附浓缩气体输送都是探用与主要实施例(如图7所示)中的步骤S100来源废气进行输送、步骤S110来源废气通过进气热交换器、步骤S120吸附转轮进行吸附、步骤S130输入冷却区冷却气、步骤S140脱附区进行脱附及步骤S150脱附浓缩气体输送的相同的设计，仅差异在于步骤S160焚烧后的气体进行输送、步骤S170焚烧后的气体通过炉膛热交换器及步骤S180焚烧后之气体出口输出的内容。

而具有第三热交换器40的第二实施例的差异乃为步骤S260焚烧后的气体进行输送：将该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101所燃烧后而产生的焚烧后的气体输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一端，且由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一端输送到该第三热交换器40的第三热侧管路42的一端。而完成上述步骤S260后即进行下一步骤S270。

另，下一步进行的步骤S270焚烧后的气体通过炉膛热交换器：该焚烧后的气体由该第三热交换器40的第三热侧管路42的另一端输送到该炉膛热交换器93的热侧管路932的一端，该焚烧后的气体通过该炉膛热交换器93的热侧管路932后，再由该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一端输出。而完成上述步骤S270后即进行下一步骤S280。

另，下一步进行的步骤S280焚烧后的气体出口输出：该焚烧后的气体再由该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一端输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一端，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一端输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12。

其中该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101能将经过焚烧后的气体先输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一侧以进行热交换，再由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第三热交换器40的第三热侧管路42内(如图3至图4所示)且焚烧后的气体通过该第三热交换器40的第三热侧管路42后，再输送到该炉膛热交换器93的热侧管路932的一侧以进行热交换，之后再由该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一侧以进行热交换，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一侧来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12，再由该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12来输送到烟囱80(如图3至图4所示)，以通过该烟囱80来进行排放。

再者，本发明具热媒油的转轮方法中主要实施例(如图7所示)的步骤S100来源废气进行输送、步骤S110来源废气通过进气热交换器、S120吸附转轮进行吸附、步骤S130输入冷却区冷却气、步骤S140脱附区进行脱附、步骤S150脱附浓缩气体输送、步骤S160焚烧后的气体进行输送、步骤S170焚烧后的气体通过炉膛热交换器及步骤S180焚烧后的气体出口输出，已于上述提出说明，请参考上述的说明内容。

而第三实施例(如图9所示)中的步骤S300来源废气进行输送、步骤S310来源废气通过进气热交换器、S320吸附转轮进行吸附、步骤S350脱附浓缩气体输送及步骤S360焚烧后的气体进行输送都是探用与主要实施例(如图7所示)中的步骤S100来源废气进行输送、步骤S110来源废气通过进气热交换器、S120吸附转轮进行吸附、步骤S150脱附浓缩气体输送及步骤S160焚烧后的气体进行输送的相同的设计，仅差异在于步骤S130输入冷却区冷却气、步骤S140脱附区进行脱附、步骤S170焚烧后的气体通过炉膛热交换器及步骤S180焚烧后的气体出口输出的内容。

因此，上述与步骤S300来源废气进行输送、步骤S310来源废气通过进气热交换器、S320吸附转轮进行吸附、步骤S350脱附浓缩气体输送及步骤S360焚烧后的气体进行输送的相同的内容不在重复，请参考上述的说明内容。下列将针对第三实施例(如图9所示)中的步骤S330输入冷却区冷却气、步骤S340脱附区进行脱附、步骤S370焚烧后的气体通过炉膛热交换器及步骤S380焚烧后的气体出口输出来进行说明。

而第三实施例的差异乃为步骤S330输入冷却区冷却气：通过该冷却气进气管路73的另一端来输送冷却气至该吸附转轮70的冷却区702进行冷却，再通过该冷却气输送管路74的另一端来将经过该吸附转轮70的冷却区702的冷却气输出。而完成上述步骤S330后即进行下一步骤S340。

另，下一步进行的步骤S340脱附区进行脱附：该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703连接，并由该吸附转轮70的脱附区703进行脱附，再通过该脱附浓缩气体管路76来将脱附浓缩气体输送到该第一热交换器20的第一冷侧管路21的一端。

其中上述的步骤S330及步骤S340中热气输送管路75将原来另一端所连接设于该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102内的第三热交换器40拿掉，并让该热气输送管路75的另一端改连接一个另外设在该直燃式焚烧炉(TO)10的炉膛102外的加热器50(如图5至图6所示)，其中该加热器50为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种，使该吸附转轮70的冷却区702的另一侧所连接的冷却气输送管路74的另一端与该加热器50连接，以将进入该吸附转轮70的冷却区702后的气体输送到该加热器50内进加热(如图5至图6所示)，而该热气输送管路75的一端与该吸附转轮70的脱附区703的另一侧连接，且该热气输送管路75的另一端与该加热器50连接，以能将经由该加热器50进行加热的高温热气通过该热气输送管路75来输送到该吸附转轮70的脱附区来703进行脱附使用。

再者，步骤S370焚烧后的气体通过炉膛热交换器：该焚烧后的气体通过该炉膛热交换器93的热侧管路932后，由该炉膛热交换器93的热侧管路932的另一端输出至该第一热交换器20的第一热侧管路22的一端。而完成上述步骤S370后即进行下一步骤S380。

另，下一步进行的步骤S380焚烧后的气体出口输出：该焚烧后的气体最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一端输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12。

其中上述的步骤S370及步骤S380中该直燃式焚烧炉(TO)10的炉头101能将经过焚烧后的气体先输送到该第二热交换器30的第二热侧管路32的一侧以进行热交换，再由该第二热交换器30的第二热侧管路32的另一侧来将经过焚烧后的气体再输送到该炉膛热交换器93内，且焚烧后的气体通过该炉膛热交换器93后，再输送到该第一热交换器20的第一热侧管路22的一侧以进行热交换(如图5至图6所示)，最后由该第一热交换器20的第一热侧管路22的另一侧来输送到该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12，再由该直燃式焚烧炉(TO)10的出口12来输送到烟囱80，以通过该烟囱80来进行排放。

由以上详细说明，可使本领域技术人员明了本发明的确可达成前述目的，符合专利法的规定，因此提出发明专利申请。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，不能以此限定本发明实施的范围；因此，任何本领域技术人员可轻易完成的改变或等效替换均属于本发明的权利要求的保护范围。

Claims (22)

1.一种具热媒油的转轮系统，其特征在于，包括：

一直燃式焚烧炉(TO)，该直燃式焚烧炉(TO)设有一炉头及一炉膛，该炉头与该炉膛相通，该直燃式焚烧炉(TO)设有入口及出口，该入口设于该炉头处；

一第一热交换器，该第一热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第一热交换器设有第一冷侧管路及第一热侧管路；

一第二热交换器，该第二热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第二热交换器设有第二冷侧管路及第二热侧管路；

一第三热交换器，该第三热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第三热交换器设有第三冷侧管路及第三热侧管路；

一第一冷侧输送管路，该第一冷侧输送管路的一端与该第一冷侧管路的另一端连接，该第一冷侧输送管路的另一端与该第二冷侧管路的一端连接；

一第二冷侧输送管路，该第二冷侧输送管路的一端与该第二冷侧管路的另一端连接，该第二冷侧输送管路的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)的入口连接；

一吸附转轮，该吸附转轮设有吸附区、冷却区及脱附区，该吸附转轮连接有一废气进气管路、一净气排放管路、一冷却气进气管路、一冷却气输送管路、一热气输送管路及一脱附浓缩气体管路，该废气进气管路的一端连接至该吸附转轮的吸附区的一侧，该净气排放管路的一端与该吸附转轮的吸附区的另一侧连接，该冷却气进气管路的一端与该吸附转轮的冷却区的一侧连接，该冷却气输送管路的一端与该吸附转轮的冷却区的另一侧连接，该冷却气输送管路的另一端与该第三热交换器的第三冷侧管路的一端连接，该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，该热气输送管路的另一端与该第三热交换器的第三冷侧管路的另一端连接，该脱附浓缩气体管路的一端与该吸附转轮的脱附区的一侧连接，该脱附浓缩气体管路的另一端与该第一热交换器的第一冷侧管路的一端连接；

一烟囱，该净气排放管路的另一端与该烟囱连接；以及

一热媒油系统，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该热媒油槽设有一进气热媒油输出管路、一进气热媒油输入管路、一炉膛热媒油输出管路及一炉膛热媒油输入管路，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该进气热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的进气热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的进气热媒油输入管路连接，该废气进气管路的来源废气先进入该进气热交换器的热侧管路的一端后，再由该进气热交换器的热侧管路的另一端输出，并经由该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该炉膛热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输入管路连接，该炉膛热交换器的热侧管路的一端与该第二热交换器的第二热侧管路的另一端连接，该炉膛热交换器的热侧管路的另一端与该第三热交换器的第三热侧管路的一端连接。

2.一种具热媒油的转轮系统，其特征在于，包括：

一直燃式焚烧炉(TO)，该直燃式焚烧炉(TO)设有一炉头及一炉膛，该炉头与该炉膛相通，该直燃式焚烧炉(TO)设有入口及出口，该入口设于该炉头处；

一第一热交换器，该第一热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第一热交换器设有第一冷侧管路及第一热侧管路；

一第二热交换器，该第二热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第二热交换器设有第二冷侧管路及第二热侧管路；

一第三热交换器，该第三热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第三热交换器设有第三冷侧管路及第三热侧管路；

一第一冷侧输送管路，该第一冷侧输送管路的一端与该第一冷侧管路的另一端连接，该第一冷侧输送管路的另一端与该第二冷侧管路的一端连接；

一第二冷侧输送管路，该第二冷侧输送管路的一端与该第二冷侧管路的另一端连接，该第二冷侧输送管路的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)的入口连接；

一吸附转轮，该吸附转轮设有吸附区、冷却区及脱附区，该吸附转轮连接有一废气进气管路、一净气排放管路、一冷却气进气管路、一冷却气输送管路、一热气输送管路及一脱附浓缩气体管路，该废气进气管路的一端连接至该吸附转轮的吸附区的一侧，该净气排放管路的一端与该吸附转轮的吸附区的另一侧连接，该冷却气进气管路的一端与该吸附转轮的冷却区的一侧连接，该冷却气输送管路的一端与该吸附转轮的冷却区的另一侧连接，该冷却气输送管路的另一端与该第三热交换器的第三冷侧管路的一端连接，该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，该热气输送管路的另一端与该第三热交换器的第三冷侧管路的另一端连接，该脱附浓缩气体管路的一端与该吸附转轮的脱附区的一侧连接，该脱附浓缩气体管路的另一端与该第一热交换器的第一冷侧管路的一端连接；

一烟囱，该净气排放管路的另一端与该烟囱连接；以及

一热媒油系统，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该热媒油槽设有一进气热媒油输出管路、一进气热媒油输入管路、一炉膛热媒油输出管路及一炉膛热媒油输入管路，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该进气热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的进气热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的进气热媒油输入管路连接，该废气进气管路的来源废气先进入该进气热交换器的热侧管路的一端后，再由该进气热交换器的热侧管路的另一端输出，并经由该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该炉膛热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输入管路连接，该炉膛热交换器的热侧管路的一端与该第三热交换器的第三热侧管路的另一端连接，该炉膛热交换器的热侧管路的另一端与该第一热交换器的第一热侧管路的一端连接。

3.一种具热媒油的转轮系统，其特征在于，包括：

一直燃式焚烧炉(TO)，该直燃式焚烧炉(TO)设有一炉头及一炉膛，该炉头与该炉膛相通，该直燃式焚烧炉(TO)设有入口及出口，该入口设于该炉头处；

一第一热交换器，该第一热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第一热交换器设有第一冷侧管路及第一热侧管路；

一第二热交换器，该第二热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该第二热交换器设有第二冷侧管路及第二热侧管路；

一第一冷侧输送管路，该第一冷侧输送管路的一端与该第一冷侧管路的另一端连接，该第一冷侧输送管路的另一端与该第二冷侧管路的一端连接；

一第二冷侧输送管路，该第二冷侧输送管路的一端与该第二冷侧管路的另一端连接，该第二冷侧输送管路的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)的入口连接；

一吸附转轮，该吸附转轮设有吸附区、冷却区及脱附区，该吸附转轮连接有一废气进气管路、一净气排放管路、一冷却气进气管路、一冷却气输送管路、一热气输送管路及一脱附浓缩气体管路，该废气进气管路的一端连接至该吸附转轮的吸附区的一侧，该净气排放管路的一端与该吸附转轮的吸附区的另一侧连接，该冷却气进气管路的一端与该吸附转轮的冷却区的一侧连接，该冷却气输送管路的一端与该吸附转轮的冷却区的另一侧连接，该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区的另一侧连接，该脱附浓缩气体管路的一端与该吸附转轮的脱附区的一侧连接，该脱附浓缩气体管路的另一端与该第一热交换器的第一冷侧管路的一端连接；

一烟囱，该净气排放管路的另一端与该烟囱连接；以及

一热媒油系统，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该热媒油槽设有一进气热媒油输出管路、一进气热媒油输入管路、一炉膛热媒油输出管路及一炉膛热媒油输入管路，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该进气热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的进气热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的进气热媒油输入管路连接，该废气进气管路的来源废气先进入该进气热交换器的热侧管路的一端后，再由该进气热交换器的热侧管路的另一端输出，并经由该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该炉膛热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输入管路连接，该炉膛热交换器的热侧管路的一端与该第二热交换器的第二热侧管路的另一端连接，该炉膛热交换器的热侧管路的另一端与该第一热交换器的第一热侧管路的一端连接。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该直燃式焚烧炉(TO)的出口进一步连接至该烟囱。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该冷却气进气管路进一步为供新鲜空气或是外气来进入。

6.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该废气进气管路进一步设有一废气连通管路，该废气连通管路与该冷却气进气管路连接，该废气连通管路进一步设有一废气连通控制阀门，以控制该废气连通管路的风量。

7.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该脱附浓缩气体管路进一步设有一风机。

8.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该净气排放管路进一步设有一风机。

9.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该废气进气管路进一步设有一风机。

10.根据权利要求3所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该冷却气输送管路的另一端进一步与一加热器连接，该热气输送管路的另一端进一步与该加热器连接，其中该加热器进一步为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种。

11.根据权利要求1-3任意一项所述的具热媒油的转轮系统，其特征在于，该热媒油系统的热媒油槽进一步以热媒为热源，该热媒呈液态的油品，该热媒能经该进气热媒油输出管路、该进气热媒油输入管路、该炉膛热媒油输出管路及该炉膛热媒油输入管路来进行循环加热使用。

12.一种具热媒油的转轮方法，其特征在于，主要设有一直燃式焚烧炉(TO)，一第一热交换器、一第二热交换器、一第三热交换器、一第一冷侧输送管路、一第二冷侧输送管路、一吸附转轮、一烟囱及一热媒油系统，该直燃式焚烧炉(TO)设有一炉头及一炉膛，该炉头与该炉膛相通，该直燃式焚烧炉(TO)设有入口及出口，该入口设于该炉头处，该第一热交换器设有第一冷侧管路及第一热侧管路，该第二热交换器设有第二冷侧管路及第二热侧管路，该第三热交换器设有第三冷侧管路及第三热侧管路，该第一冷侧输送管路的一端与该第一冷侧管路的另一端连接，该第一冷侧输送管路的另一端与该第二冷侧管路的一端连接，该第二冷侧输送管路的一端与该第二冷侧管路的另一端连接，该第二冷侧输送管路的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)的入口连接，该吸附转轮设有吸附区、冷却区及脱附区，该吸附转轮连接有一废气进气管路、一净气排放管路、一冷却气进气管路、一冷却气输送管路、一热气输送管路及一脱附浓缩气体管路，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该热媒油槽设有一进气热媒油输出管路、一进气热媒油输入管路、一炉膛热媒油输出管路及一炉膛热媒油输入管路，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该进气热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的进气热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的进气热媒油输入管路连接，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该炉膛热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输入管路连接，而该方法的主要步骤包括：

来源废气进行输送：将来源废气通过该废气进气管路输送到该进气热交换器的热侧管路的一端；

来源废气通过进气热交换器：该来源废气通过该进气热交换器的热侧管路后，再由该进气热交换器的热侧管路的另一端输出，且通过该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧；

吸附转轮进行吸附：通过该吸附转轮的吸附区进行吸附后，由该吸附转轮的吸附区的另一侧将吸附后的气体通过该净气排放管路的另一端来输出；

输入冷却区冷却气：通过该冷却气进气管路的另一端来输送冷却气至该吸附转轮的冷却区进行冷却，再通过该冷却气输送管路的另一端来将经过该吸附转轮的冷却区的冷却气输送到该第三热交换器的第三冷侧管路的一端；

脱附区进行脱附：通过与第三热交换器的第三冷侧管路的另一端所连接的热气输送管路来将热气输送到该吸附转轮的脱附区进行脱附，再通过该脱附浓缩气体管路的另一端来将脱附浓缩气体输送到该第一热交换器的第一冷侧管路的一端；

脱附浓缩气体输送：该脱附浓缩气体再通过该第一热交换器的第一冷侧管路的另一端所连接的第一冷侧输送管路来输送到该第二热交换器的第二冷侧管路的一端，且再通过该第二热交换器的第二冷侧管路的另一端所连接的第二冷侧输送管路来输送到该直燃式焚烧炉(TO)的入口；

焚烧后的气体进行输送：将该直燃式焚烧炉(TO)的炉头所燃烧后而产生的焚烧后的气体输送到该第二热交换器的第二热侧管路的一端，且由该第二热交换器的第二热侧管路的另一端输送到该炉膛热交换器的热侧管路的一端；

焚烧后的气体通过炉膛热交换器：该焚烧后的气体通过该炉膛热交换器的热侧管路后，由该炉膛热交换器的热侧管路的另一端输出至该第三热交换器的第三热侧管路的一端；以及

焚烧后的气体出口输出：该焚烧后的气体再由该第三热交换器的第三热侧管路的另一端输送到该第一热交换器的第一热侧管路的一端，最后由该第一热交换器的第一热侧管路的另一端输送到该直燃式焚烧炉(TO)的出口。

13.一种具热媒油的转轮方法，其特征在于，主要设有一直燃式焚烧炉(TO)，一第一热交换器、一第二热交换器、一第三热交换器、一第一冷侧输送管路、一第二冷侧输送管路、一吸附转轮、一烟囱及一热媒油系统，该直燃式焚烧炉(TO)设有一炉头及一炉膛，该炉头与该炉膛相通，该直燃式焚烧炉(TO)设有入口及出口，该入口设于该炉头处，该第一热交换器设有第一冷侧管路及第一热侧管路，该第二热交换器设有第二冷侧管路及第二热侧管路，该第三热交换器设有第三冷侧管路及第三热侧管路，该第一冷侧输送管路的一端与该第一冷侧管路的另一端连接，该第一冷侧输送管路的另一端与该第二冷侧管路的一端连接，该第二冷侧输送管路的一端与该第二冷侧管路的另一端连接，该第二冷侧输送管路的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)的入口连接，该吸附转轮设有吸附区、冷却区及脱附区，该吸附转轮连接有一废气进气管路、一净气排放管路、一冷却气进气管路、一冷却气输送管路、一热气输送管路及一脱附浓缩气体管路，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该热媒油槽设有一进气热媒油输出管路、一进气热媒油输入管路、一炉膛热媒油输出管路及一炉膛热媒油输入管路，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该进气热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的进气热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的进气热媒油输入管路连接，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该炉膛热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输入管路连接，而该方法的主要步骤包括：

来源废气进行输送：将来源废气通过该废气进气管路输送到该进气热交换器的热侧管路的一端；

来源废气通过进气热交换器：该来源废气通过该进气热交换器的热侧管路后，再由该进气热交换器的热侧管路的另一端输出，且通过该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧；

吸附转轮进行吸附：通过该吸附转轮的吸附区进行吸附后，由该吸附转轮的吸附区的另一侧将吸附后的气体通过该净气排放管路的另一端来输出；

输入冷却区冷却气：通过该冷却气进气管路的另一端来输送冷却气至该吸附转轮的冷却区进行冷却，再通过该冷却气输送管路的另一端来将经过该吸附转轮的冷却区的冷却气输送到该第三热交换器的第三冷侧管路的一端；

脱附区进行脱附：通过与第三热交换器的第三冷侧管路的另一端所连接的热气输送管路来将热气输送到该吸附转轮的脱附区进行脱附，再通过该脱附浓缩气体管路的另一端来将脱附浓缩气体输送到该第一热交换器的第一冷侧管路的一端；

脱附浓缩气体输送：该脱附浓缩气体再通过该第一热交换器的第一冷侧管路的另一端所连接的第一冷侧输送管路来输送到该第二热交换器的第二冷侧管路的一端，且再通过该第二热交换器的第二冷侧管路的另一端所连接的第二冷侧输送管路来输送到该直燃式焚烧炉(TO)的入口；

焚烧后的气体进行输送：将该直燃式焚烧炉(TO)的炉头所燃烧后而产生的焚烧后的气体输送到该第二热交换器的第二热侧管路的一端，且由该第二热交换器的第二热侧管路的另一端输送到该第三热交换器的第三热侧管路的一端；

焚烧后的气体通过炉膛热交换器：该焚烧后的气体由该第三热交换器的第三热侧管路的另一端输送到该炉膛热交换器的热侧管路的一端，该焚烧后的气体通过该炉膛热交换器的热侧管路后，再由该炉膛热交换器的热侧管路的另一端输出；以及

焚烧后的气体出口输出：该焚烧后的气体由该炉膛热交换器的热侧管路的另一端输送到该第一热交换器的第一热侧管路的一端，最后由该第一热交换器的第一热侧管路的另一端输送到该直燃式焚烧炉(TO)的出口。

14.一种具热媒油的转轮方法，其特征在于，主要设有一直燃式焚烧炉(TO)，一第一热交换器、一第二热交换器、一第一冷侧输送管路、一第二冷侧输送管路、一吸附转轮、一烟囱及一热媒油系统，该直燃式焚烧炉(TO)设有一炉头及一炉膛，该炉头与该炉膛相通，该直燃式焚烧炉(TO)设有入口及出口，该入口设于该炉头处，该第一热交换器设有第一冷侧管路及第一热侧管路，该第二热交换器设有第二冷侧管路及第二热侧管路，第一冷侧输送管路的一端与该第一冷侧管路的另一端连接，该第一冷侧输送管路的另一端与该第二冷侧管路的一端连接，该第二冷侧输送管路的一端与该第二冷侧管路的另一端连接，该第二冷侧输送管路的另一端与该直燃式焚烧炉(TO)的入口连接，该吸附转轮设有吸附区、冷却区及脱附区，该吸附转轮连接有一废气进气管路、一净气排放管路、一冷却气进气管路、一冷却气输送管路、一热气输送管路及一脱附浓缩气体管路，该热媒油系统设有一热媒油槽、一进气热交换器及一炉膛热交换器，该热媒油槽设有一进气热媒油输出管路、一进气热媒油输入管路、一炉膛热媒油输出管路及一炉膛热媒油输入管路，该进气热交换器设于该废气进气管路上，该进气热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的进气热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的进气热媒油输入管路连接，该炉膛热交换器设于该直燃式焚烧炉(TO)的炉膛内，该炉膛热交换器设有一冷侧管路及一热侧管路，该冷侧管路的一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输出管路连接，该冷侧管路的另一端与该热媒油槽的炉膛热媒油输入管路连接，而该方法的主要步骤包括：

来源废气进行输送：将来源废气通过该废气进气管路输送到该进气热交换器的热侧管路的一端；

来源废气通过进气热交换器：该来源废气通过该进气热交换器的热侧管路后，再由该进气热交换器的热侧管路的另一端输出，且通过该废气进气管路来输送至该吸附转轮的吸附区的一侧；

吸附转轮进行吸附：通过该吸附转轮的吸附区进行吸附后，由该吸附转轮的吸附区的另一侧将吸附后的气体通过该净气排放管路的另一端来输出；

输入冷却区冷却气：通过该冷却气进气管路的另一端来输送冷却气至该吸附转轮的冷却区进行冷却，再通过该冷却气输送管路的另一端来将经过该吸附转轮的冷却区的冷却气输出；

脱附区进行脱附：该热气输送管路的一端与该吸附转轮的脱附区连接，并由该吸附转轮的脱附区进行脱附，再通过该脱附浓缩气体管路来将脱附浓缩气体输送到该第一热交换器的第一冷侧管路的一端；

脱附浓缩气体输送：该脱附浓缩气体再通过该第一热交换器的第一冷侧管路的另一端所连接的第一冷侧输送管路来输送到该第二热交换器的第二冷侧管路的一端，且再通过该第二热交换器的第二冷侧管路的另一端所连接的第二冷侧输送管路来输送到该直燃式焚烧炉(TO)的入口；

焚烧后的气体进行输送：将该直燃式焚烧炉(TO)的炉头所燃烧后而产生的焚烧后的气体输送到该第二热交换器的第二热侧管路的一端，且由该第二热交换器的第二热侧管路的另一端输送到该炉膛热交换器的热侧管路的一端；

焚烧后的气体通过炉膛热交换器：该焚烧后的气体通过该炉膛热交换器的热侧管路后，由该炉膛热交换器的热侧管路的另一端输出至该第一热交换器的第一热侧管路的一端；以及

焚烧后的气体出口输出：该焚烧后的气体最后由该第一热交换器的第一热侧管路的另一端输送到该直燃式焚烧炉(TO)的出口。

15.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该直燃式焚烧炉(TO)的出口进一步连接至该烟囱。

16.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该冷却气进气管路进一步为供新鲜空气或是外气来进入。

17.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该废气进气管路进一步设有一废气连通管路，该废气连通管路与该冷却气进气管路连接，该废气连通管路进一步设有一废气连通控制阀门，以控制该废气连通管路的风量。

18.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该脱附浓缩气体管路进一步设有一风机。

19.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该净气排放管路进一步设有一风机。

20.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该废气进气管路进一步设有一风机。

21.根据权利要求14项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该冷却气输送管路的另一端进一步与一加热器连接，该热气输送管路的另一端进一步与该加热器连接，其中该加热器进一步为空气对空气热交换器、液体对空气热交换器、电加热器、瓦斯加热器的其中任一种。

22.根据权利要求12-14任意一项所述的具热媒油的转轮方法，其特征在于，该热媒油系统的热媒油槽进一步以热媒为热源，该热媒呈液态的油品，该热媒能经该进气热媒油输出管路、该进气热媒油输入管路、该炉膛热媒油输出管路及该炉膛热媒油输入管路来进行循环加热使用。