CN115398088A - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

上壳体(70)被设置于固定芯(50)与壳体(20)之间的、相对于线圈(55)而言的与喷孔相反的一侧，能够与固定芯(50)及壳体(20)一起形成磁路。上壳体(70)具有形成于外周壁的第1锥面(St1)和形成于内周壁的第1筒状面(Sc1)。壳体(20)具有与第1锥面(St1)在径向上相向的第2锥面(St2)。固定芯(50)具有与第1筒状面(Sc1)在径向上相向的第2筒状面(Sc2)。

Description

燃料喷射阀

关联申请的相互参照

本申请基于2020年3月31日申请的日本专利申请号2020-063118号和2021年3月26日申请的日本专利申请号2021-053154号，在此引用其记载内容。

技术领域

本公开涉及一种燃料喷射阀。

背景技术

以往，已知一种燃料喷射阀，该燃料喷射阀在固定芯与壳体之间设置上壳体，在对线圈通电时，在固定芯、上壳体以及壳体中形成磁路。

例如在专利文献1的燃料喷射阀中，将上壳体设置于固定芯与壳体之间的、相对于线圈而言的与喷孔相反的一侧。在此，上壳体其外周壁与壳体的内周壁螺纹结合，内缘部的喷孔侧的面被推压至固定芯的台阶面。由此，谋求在固定芯、上壳体以及壳体中形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-025184号

发明内容

然而，在专利文献1的燃料喷射阀中，需要在上壳体的外周壁和壳体的内周壁形成螺纹部。另外，需要通过螺纹紧固来组装上壳体。因此，上壳体的加工和组装困难，上壳体的加工成本和组装成本有可能增大。

在此，如果为了使上壳体的加工和组装容易而想要通过压入来将上壳体设置于固定芯与壳体之间，则在将上壳体的内周壁和外周壁这两方向固定芯的外周壁和壳体的内周壁压入的情况下，由于上壳体与固定芯及壳体的间隙不均匀，因此上壳体的组装有可能变得困难。

另外，在将上壳体的内周壁和外周壁中的任一方向固定芯的外周壁或壳体的内周壁压入的情况下，在上壳体的内周壁及外周壁中的另一方与壳体的内周壁或固定芯的外周壁之间产生间隙，在固定芯、上壳体以及壳体中，有可能难以形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。在该情况下，对于输入到线圈的电流有可能难以高效地产生吸引力。因此，燃料喷射阀的驱动所需的能量有可能增大。

本公开的目的在于提供组装容易、且能够降低消耗电力的燃料喷射阀。

本公开所涉及的燃料喷射阀具备喷嘴部、壳体、针、可动芯、固定芯、线圈以及上壳体。喷嘴部具有喷射燃料的喷孔和形成于喷孔的周围的阀座。壳体形成为筒状，被设置成连接于喷嘴部的与喷孔相反的一侧。

针通过使一端与阀座分离或与阀座抵接，能够将喷孔进行开闭。可动芯被设置于针。固定芯形成为筒状，被设置于相对于可动芯而言的与喷孔相反的一侧，轴向的至少一部分位于壳体的径向内侧。

线圈被设置于固定芯与壳体之间，通过通电来能够将可动芯与针一起吸引到固定芯侧。上壳体被设置于固定芯与壳体之间的、相对于线圈而言的与喷孔相反的一侧，能够与固定芯及壳体一起形成磁路。

在本公开的第1方式中，上壳体具有形成于外周壁和内周壁中的一方的第1锥面以及形成于外周壁和内周壁中的另一方的第1筒状面。壳体和固定芯中的一方具有与第1锥面在径向上相向的第2锥面。壳体和固定芯中的另一方具有与第1筒状面在径向上相向的第2筒状面。

因此，通过在上壳体的组装前适当设定第1锥面、第2锥面、第1筒状面、第2筒状面的直径，在上壳体的组装时，通过将上壳体从相对于线圈而言的与喷孔相反的一侧插入到固定芯与壳体之间，能够一边使第1锥面与第2锥面在轴向上滑动、一边使上壳体向径向内侧或径向外侧变形来使第1筒状面与第2筒状面抵接及紧贴。

由此，在上壳体的组装后，第1锥面与第2锥面紧贴，并且第1筒状面与第2筒状面紧贴。

因而，在固定芯、上壳体以及壳体中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀的消耗电力。

另外，在本公开的第2方式中，上壳体具有内侧构件和被设置于内侧构件的径向外侧的外侧构件。内侧构件具有形成于外周壁的第1锥面和形成于内周壁的第1筒状面。外侧构件具有以与第1锥面在径向上相向的方式形成于内周壁的第2锥面以及形成于外周壁的第2筒状面。固定芯具有与第1筒状面在径向上相向的第3筒状面。壳体具有与第2筒状面在径向上相向的第4筒状面。

因此，通过在上壳体的组装前适当设定第1锥面、第2锥面、第1筒状面、第2筒状面、第3筒状面、第4筒状面的直径，在上壳体的组装时，例如通过在将外侧构件插入到固定芯与壳体之间的状态下将内侧构件从相对于线圈而言的与喷孔相反的一侧插入到固定芯与外侧构件之间，能够一边使第1锥面与第2锥面在轴向上滑动、一边使内侧构件向径向内侧变形来使第1筒状面与第3筒状面抵接及紧贴，并且能够使外侧构件向径向外侧变形来使第2筒状面与第4筒状面抵接及紧贴。

另外，在上壳体的组装时，例如通过在将内侧构件插入到固定芯与壳体之间的状态下将外侧构件从相对于线圈而言的与喷孔相反的一侧插入到内侧构件与壳体之间，能够一边使第1锥面与第2锥面在轴向上滑动、一边使外侧构件向径向外侧变形来使第2筒状面与第4筒状面抵接及紧贴，并且能够使内侧构件向径向内侧变形来使第1筒状面与第3筒状面抵接及紧贴。

由此，在上壳体的组装后，第1锥面与第2锥面紧贴，并且第1筒状面与第3筒状面紧贴，第2筒状面与第4筒状面紧贴。

因而，在固定芯、上壳体以及壳体中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀的消耗电力。

另外，在本方式中，通过由内侧构件和外侧构件这2个构件构成上壳体，能够减小每一构件的径向的大小即宽度。因此，在上壳体的组装时，能够使上壳体的内侧构件和外侧构件容易地在径向上变形。由此，上壳体的组装载荷降低，能够提高组装性。另外，在上壳体的组装后，第1锥面与第2锥面更紧贴，并且第1筒状面与第3筒状面更紧贴，第2筒状面与第4筒状面更紧贴。

另外，在本公开的第3方式中，上壳体具有底部、以从底部的内缘部向底部的轴向延伸的方式形成的内侧延伸部、以及以从底部的外缘部向底部的轴向延伸的方式形成的外侧延伸部。

因此，通过在上壳体的组装前适当设定上壳体的内侧延伸部的内径、外侧延伸部的外径、固定芯的外径以及壳体的内径，在上壳体的组装时，通过将上壳体从相对于线圈而言的与喷孔相反的一侧插入到固定芯与壳体之间，例如能够一边使内侧延伸部的内周壁与固定芯的外周壁在轴向上滑动、并且使外侧延伸部的外周壁与壳体的内周壁在轴向上滑动，一边使内侧延伸部向径向外侧变形或者使外侧延伸部向径向内侧变形。

由此，在上壳体的组装后，内侧延伸部的内周壁与固定芯的外周壁紧贴，并且外侧延伸部的外周壁与壳体的内周壁紧贴。

因而，在固定芯、上壳体以及壳体中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀的消耗电力。

附图说明

关于本公开的上述目的及其它目的、特征、优点通过参照附图并下述的详细的描述变得更明确。附图如下。

图1是表示基于第1实施方式的燃料喷射阀的截面图。

图2是表示基于第1实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图3是表示基于第1实施方式的燃料喷射阀的上壳体的俯视图。

图4是用于说明基于第1实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图5是表示基于第1实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装后的状态的截面图。

图6是表示基于第1比较方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图7是表示基于第2实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图8是用于说明基于第2实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图9是表示基于第3实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图10是表示基于第3实施方式的燃料喷射阀的上壳体的内侧构件的俯视图。

图11是表示基于第3实施方式的燃料喷射阀的上壳体的外侧构件的俯视图。

图12是表示基于第3实施方式的燃料喷射阀的上壳体的截面图。

图13是用于说明基于第3实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图14是表示基于第2比较方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图15是表示基于第4实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图16是用于说明基于第4实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图17是表示基于第5实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图18是用于说明基于第5实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图19是表示基于第6实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图20是用于说明基于第6实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图21是表示基于第7实施方式的燃料喷射阀的上壳体的俯视图。

图22是表示基于第8实施方式的燃料喷射阀的上壳体的俯视图。

图23是表示基于第9实施方式的燃料喷射阀的上壳体的俯视图。

图24是表示基于第10实施方式的燃料喷射阀的上壳体的俯视图。

图25是从箭头XXV方向看图24时的图。

图26是表示基于第11实施方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图27是用于说明基于基于第11实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的截面图。

图28是表示基于第13实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的状态的截面图。

图29是表示基于第14实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的状态的截面图。

图30是表示基于第15实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的状态的截面图。

图31是表示基于第19实施方式的燃料喷射阀的上壳体的组装工序的状态的截面图。

图32是表示基于第1参考方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图33是表示基于第2参考方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图34是表示基于第3参考方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图35是表示基于第4参考方式的燃料喷射阀的上壳体及其周围的截面图。

图36是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的截面图。

图37是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的正面图。

图38是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的立体图。

图39是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的立体图。

图40是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的一部分的立体图。

图41是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的制造中途的状态的立体图。

图42是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的制造中途的状态的局部立体图。

图43是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的制造中途的状态的局部立体图。

图44是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的环止挡件的俯视图。

图45是图44的XLV-XLV线截面图。

图46是表示基于第3比较方式的燃料喷射阀的环止挡件的俯视图。

图47是图46的XLVII-XLVII线截面图。

图48是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的一部分的截面图。

图49是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的制造中途的状态的局部立体图。

图50是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的凸缘入口的俯视图。

图51是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的制造中途的状态的部分截面图。

图52是图51的LII-LII线截面图。

图53是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的一部分的截面图。

图54是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的一部分的截面图。

图55是表示基于第20实施方式的燃料喷射阀的一部分的截面图。

具体实施方式

以下，基于图来说明基于多个实施方式的燃料喷射阀。此外，在多个实施方式中对实质上相同的结构部位附加相同的符号，并省略说明。

(第1实施方式)

图1中示出基于第1实施方式的燃料喷射阀。燃料喷射阀1例如应用于搭载于未图示的车辆的作为内燃机的汽油发动机(以下仅称为“发动机”)。燃料喷射阀1喷射作为燃料的汽油并将其供给到发动机。

燃料喷射阀1具备喷嘴部10、壳体20、针30、可动芯40、固定芯50、线圈55、上壳体70、弹簧63、弹簧65等。

喷嘴部10具有喷嘴端部11、喷嘴筒部12。

喷嘴端部11例如由金属形成为有底筒状。喷嘴端部11具有喷孔13、阀座14。喷孔13以将喷嘴端部11的底部从内侧向外侧贯穿的方式形成有多个。阀座14在喷嘴端部11的底部的内侧在喷孔13的周围形成为环状。

喷嘴筒部12例如由金属等磁性材料形成为筒状。喷嘴筒部12以轴向的一端的内周壁嵌合于喷嘴端部11的外周壁的方式被设置成与喷嘴端部11成一体。在此，喷嘴筒部12与喷嘴端部11例如通过焊接被接合。

壳体20例如由金属等磁性材料形成为筒状。壳体20被设置成连接于喷嘴部10的与喷孔13相反的一侧。

更详细地说，壳体20具有外筒部21、外侧环状部22、内筒部23、内侧环状部24(参照图2)。

外筒部21形成为筒状。外侧环状部22以从外筒部21的轴向的一端向径向内侧延伸的方式形成为环状。内筒部23以从外侧环状部22的内缘部向与外筒部21相反的一侧延伸的方式形成为筒状。内侧环状部24以从内筒部23的与外侧环状部22相反的一侧的端部向径向内侧延伸的方式形成为环状。

在外筒部21的与外侧环状部22相反的一侧的端部的内周壁，形成有向径向外侧凹陷的环状的壳体凹部201。壳体凹部201在外筒部21的轴向上形成有2个。

在喷嘴部10的喷嘴筒部12的与喷嘴端部11相反的一侧的外周壁，形成有环状的喷嘴台阶面121。壳体20以内侧环状部24的端面与喷嘴台阶面121抵接、且内筒部23的内周壁与喷嘴筒部12的外周壁抵接的方式被设置成连接于喷嘴筒部12的与喷孔13相反的一侧。

针30例如由非磁性的金属形成。针30具有针主体31、凸缘部34。

针主体31形成为棒状。凸缘部34以从针主体31的端部向径向外侧延伸的方式形成为环状。针30以在喷嘴筒部12和喷嘴端部11的内侧能够在轴向上往复移动的方式被设置于喷嘴部10的内侧。

在针30形成有轴向流路301、径向流路302。轴向流路301以从针主体31的与喷嘴端部11相反的一侧的端面沿轴向延伸的方式形成。径向流路302以沿针主体31的径向延伸来将轴向流路301与针主体31的外壁连接的方式形成。由此，相对于针30而言的与喷嘴端部11相反的一侧的燃料能够经由轴向流路301和径向流路302向针主体31的外周壁与喷嘴筒部12的内壁之间流通。

针30的作为针主体31的喷嘴端部11侧的端部的一端与阀座14分离(离座)或与阀座14抵接(落座)，将喷孔13进行开闭。以下，适当地将针30与阀座14分离的方向称为开阀方向，将针30与阀座14抵接的方向称为闭阀方向。

可动芯40例如由金属等磁性材料形成为筒状。可动芯40以在相对于凸缘部34而言的喷嘴端部11侧能够相对于针30在轴向上相对移动的方式被设置于针主体31的径向外侧。可动芯40通过凸缘部34而被限制相对于针30的开阀方向的相对移动。

固定芯50例如由金属等磁性材料形成为筒状。固定芯50具有芯凹部501、芯凹部502。芯凹部501以从固定芯50的轴向的一端的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成为环状。芯凹部502以从固定芯50的轴向的一端的内周壁向径向外侧凹陷的方式形成为环状。

在固定芯50设置有磁节流部15、套筒51。

磁节流部15例如由非磁性的金属形成为筒状。磁节流部15被设置成嵌合于芯凹部501。在此，磁节流部15与固定芯50例如通过焊接被接合。

套筒51例如由非磁性的金属形成为筒状。套筒51被设置成嵌合于芯凹部502。

固定芯50被设置于相对于可动芯40而言的与喷孔13相反的一侧。在此，磁节流部15的与芯凹部501相反的一侧的端部连接于喷嘴筒部12的与喷嘴端部11相反的一侧的端部。磁节流部15与喷嘴筒部12例如通过焊接被接合。

套筒51的喷孔13侧的端部的内周壁能够与凸缘部34的外周壁滑动。另外，套筒51的喷孔13侧的端面能够抵接于可动芯40的与喷孔13相反的一侧的端面。

在固定芯50的内侧被压入有圆筒状的调节管62。弹簧63例如是螺旋弹簧，被设置于固定芯50的内侧的调节管62与针30之间。弹簧63的一端与调节管62抵接。弹簧63的另一端与针30抵接。弹簧63能够对针30、可动芯40向喷孔13侧、即闭阀方向施力。关于弹簧63的作用力，通过调节管62相对于固定芯50的位置来调整。

线圈55形成为筒状，被设置于固定芯50与壳体20之间。线圈55是通过将导线卷绕于树脂制的筒状的线圈架551来形成的。

更具体地说，线圈55和线圈架551被设置于固定芯50、磁节流部15以及喷嘴筒部12的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁之间(参照图2)。

上壳体70例如由金属等磁性材料形成为大致C字状(参照图3)。上壳体70被设置于固定芯50与壳体20之间的、相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧。在此，上壳体70的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴。另外，上壳体70的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴。

线圈55当被供给电力(通电)时产生磁力。当在线圈55中产生磁力时，避开磁节流部15而在固定芯50、上壳体70、外筒部21、外侧环状部22、喷嘴筒部12、可动芯40中形成磁路(参照图2)。

由此，在固定芯50与可动芯40之间产生磁吸引力，可动芯40与针30一起被吸引到固定芯50侧。由此，针30向开阀方向移动，针30的端部与阀座14分离，进行开阀。其结果，喷孔13被开放，从喷孔13喷射燃料。这样，线圈55当被通电时，能够将可动芯40吸引到固定芯50侧，使针30向与阀座14相反的一侧、即开阀方向移动。

此外，当可动芯40通过磁吸引力被吸引到固定芯50侧(开阀方向)时，针30的凸缘部34在套筒51的内侧在轴向上移动。此时，凸缘部34的外周壁与套筒51的内周壁滑动。因此，针30的凸缘部34侧的端部的轴向的往复移动被套筒51引导。

另外，可动芯40当通过磁吸引力被吸引到固定芯50侧(开阀方向)时，固定芯50侧的端面与套筒51的喷孔13侧的端面碰撞。由此，可动芯40被限制向开阀方向的移动。

当在可动芯40被吸引到固定芯50侧的状态下停止对线圈55的通电时，针30和可动芯40通过弹簧63的作用力向阀座14侧被施力。由此，针30向闭阀方向移动，针30的端部与阀座14抵接，进行闭阀。其结果，喷孔13被堵塞。

弹簧65例如是螺旋弹簧，被设置成一端与可动芯40的喷孔13侧的面抵接、另一端与形成于喷嘴筒部12的内周壁的环状的喷嘴台阶面122抵接的状态(参照图2)。弹簧65能够对可动芯40向固定芯50侧、即开阀方向施力。弹簧65的作用力小于弹簧63的作用力。因此，在线圈55未被通电时，针30通过弹簧63被推压至阀座14，可动芯40被推压至凸缘部34。

在本实施方式中，在针30设置有止挡件66。止挡件66例如由非磁性的金属等形成为环状。止挡件66以内周壁与针主体31的外周壁嵌合的方式被压入在相对于可动芯40而言的喷孔13侧。在此，可动芯40在凸缘部34与止挡件66之间能够相对于针主体31在轴向上相对移动。止挡件66通过与可动芯40的喷孔13侧的面抵接，能够限制可动芯40相对于针30的闭阀方向的移动。

如图1所示，线圈55和线圈架551的周围以及固定芯50的外周壁通过由树脂构成的模制部56被模制。

燃料喷射阀1具备连接器部57。连接器部57以从模制部56向径向外侧突出的方式由树脂形成为与模制部56成一体。

在连接器部57和模制部56嵌入成型有端子553。端子553由金属等导体形成，一端连接于线圈55，另一端位于连接器部57的内侧。

端子553的线圈55侧的端部通过线圈架延伸部552被模制。线圈架延伸部552以从线圈架551向与喷孔13相反的一侧延伸的方式形成为与线圈架551成一体(参照图1)。

在固定芯50、磁节流部15、喷嘴部10的内侧形成有燃料流路100。燃料流路100连接于喷孔13。

在固定芯50的与喷孔13相反的一侧的端部连接未图示的配管。由此，来自燃料供给源(燃料泵)的燃料经由配管流入燃料流路100。燃料流路100将燃料引导至喷孔13。

从固定芯50的与喷孔13相反的一侧的端部流入燃料流路100的燃料在固定芯50及调节管62的内侧、轴向流路301、径向流路302、针30与喷嘴部10之间流通，被引导至喷孔13。

在固定芯50的与喷孔13相反的一侧的端部的内侧设置有过滤器2。过滤器2能够捕集在燃料流路100中流动的燃料中的异物。

在端子553连接未图示的电子控制单元(以下称为“ECU”)。ECU是具有作为运算部的CPU、作为存储部的ROM、RAM、作为输入输出部的I/O等的小型计算机。ECU基于来自被设置于车辆的各部的各种传感器的信息等，控制搭载于车辆的发动机、设备和装置等的工作，控制车辆的行驶等。

ECU经由端子553控制对线圈55的通电，由此控制燃料喷射阀1和发动机的工作，控制车辆。当由ECU对线圈55通电时，在固定芯50与可动芯40之间产生磁吸引力，可动芯40和针30克服弹簧63的作用力而向开阀方向移动。因此，针30与阀座14分离，进行开阀。由此，燃料流路100内的燃料经由喷孔13被喷射到燃料喷射阀1的外部即发动机的燃烧室。

接着，详细说明上壳体70。

如图3所示，上壳体70具有主体71、切口部72、凹部73。

主体71例如由金属等磁性材料形成为环状。切口部72是通过将主体71的周向的一部分切除而形成的。由此，上壳体70的主体71在周向的一部分被截断，形成为在从轴向看时呈C字状。

凹部73以从主体71的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成。凹部73在主体71的周向上等间隔地形成有5个。通过在主体71形成凹部73，能够使主体71容易地在径向上变形。

上壳体70具有第1锥面St1、第1筒状面Sc1。

图3示出了组装在固定芯50与壳体20之间之前的上壳体70。第1锥面St1形成于上壳体70的主体71的外周壁。第1锥面St1位于以上壳体70的主体71的轴为中心的虚拟锥面Stv1上(参照图3)。在此，虚拟锥面Stv1是随着从主体71的轴向的一侧去向另一侧而以规定的比例接近主体71的轴的锥状的虚拟面。

第1锥面St1以随着从相对于上壳体70而言的与喷孔13相反的一侧去向喷孔13侧而以规定的比例接近上壳体70的轴的方式形成为锥状(参照图2、图3)。

第1筒状面Sc1形成于上壳体70的主体71的内周壁。第1筒状面Sc1位于以上壳体70的主体71的轴为中心的虚拟筒状面Scv1上(参照图3)。在此，虚拟筒状面Scv1是在主体71的轴向上与主体71的轴的距离固定的圆筒状的虚拟面。

第1筒状面Sc1形成为以上壳体70的轴为中心的圆筒面状(参照图2、3)。

如图2所示，壳体20具有第2锥面St2。第2锥面St2以与形成于上壳体70的外周壁的第1锥面St1在径向上相向的方式形成于壳体20的外筒部21的内周壁。第2锥面St2以随着从外筒部21的轴向的与喷孔13相反的一侧去向喷孔13侧而以规定的比例接近外筒部21的轴的方式形成为锥状。

如图2所示，固定芯50具有第2筒状面Sc2。第2筒状面Sc2以与形成于上壳体70的内周壁的第1筒状面Sc1在径向上相向的方式形成于固定芯50的外周壁。第2筒状面Sc2形成为以固定芯50的轴为中心的圆筒面状。

接着，说明将上壳体70组装到固定芯50与壳体20之间的方法、即燃料喷射阀1的制造方法。

燃料喷射阀1的制造方法包括下述的工序。

(壳体组装工序)

在将喷嘴端部11、喷嘴筒部12、弹簧65、针30、可动芯40、止挡件66、磁节流部15、固定芯50、套筒51等组装成一体之后，将壳体20组装到喷嘴筒部12。具体地说，将壳体20从喷嘴部10的喷嘴端部11侧插入，使内侧环状部24与喷嘴台阶面121抵接。之后，通过焊接将喷嘴筒部12与壳体20固定。

(线圈组装工序)

在壳体组装工序之后，将与线圈架551、线圈架延伸部552以及端子553成一体的线圈55插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，将线圈55从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入，使线圈55位于磁节流部15与壳体20之间。

(上壳体组装工序)

在线圈组装工序之后，将上壳体70插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，在将上壳体70从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于上壳体70的切口部72的状态下，将上壳体70压入到壳体20的内侧。

如图4所示，在将上壳体70压入到壳体20的内侧时，首先，上壳体70的外周壁即第1锥面St1抵接于壳体20的外筒部21的与喷孔13相反的一侧的端部的内周壁。在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1筒状面Sc1的内径大于第2筒状面Sc2的外径。因此，在上壳体70的周向的至少一部分，在上壳体70的内周壁即第1筒状面Sc1与固定芯50的外周壁之间形成间隙Sp1。

另外，在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1锥面St1的喷孔13侧的端部的外径大于第2锥面St2的喷孔13侧的端部的内径。

在该状态下，当使上壳体70进一步向喷孔13侧移动时，上壳体70的第1锥面St1与壳体20的第2锥面St2滑动。此时，上壳体70以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。因此，上壳体70的第1筒状面Sc1与固定芯50的第2筒状面Sc2抵接并紧贴。由此，在上壳体70的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴(参照图4、图5)。

(模制工序)

在上壳体组装工序之后，使熔融的树脂流入固定芯50与壳体20之间以及固定芯50的周围与模具之间，形成模制部56和连接器部57。此时，熔融的树脂从上壳体70的与喷孔13相反的一侧经过凹部73和切口部72流向线圈55侧。由此，线圈55的周围被树脂覆盖。

接着，将本实施方式与第1比较方式进行对比，说明本实施方式相对于第1比较方式在技术上有利的点。

第1比较方式的上壳体70和壳体20的结构不同于第1实施方式。如图6所示，在第1比较方式中，上壳体70的外周壁形成为圆筒面状。壳体20的外筒部21的内周壁形成为圆筒状。这样，在第1比较方式中，上壳体70不具有第1锥面St1，壳体20不具有第2锥面St2。

另外，在外筒部21的内周壁形成有环状的台阶面205。上壳体70与台阶面205抵接，被限制向喷孔13侧的移动。

在第1比较方式中，上壳体70在组装前，内径大于固定芯50的外径，外径大于壳体20的外筒部21的内径。因此，上壳体70在组装时，以外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁接触的状态被压入。由此，在上壳体70的组装后，在上壳体70的周向的至少一部分，存在在固定芯50的外周壁与上壳体70的内周壁之间形成作为磁隙的间隙的隐患。

因而，在对线圈55通电时，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，存在难以形成磁隙及磁阻小的高效的磁路的隐患。在该情况下，对于输入到线圈55的电流有可能难以高效地产生吸引力。因此，存在燃料喷射阀的驱动所需的能量增大的隐患。

另一方面，在本实施方式中，上壳体70具有第1锥面St1，壳体20具有第2锥面St2，由此在上壳体70的组装后，上壳体70的第1锥面St1与壳体20的第2锥面St2紧贴，并且上壳体70的第1筒状面Sc1与固定芯50的第2筒状面Sc2紧贴。

因而，在对线圈55通电时，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路(参照图2)。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

在图2中，用粗的单点划线表示构件彼此通过压入而紧贴的部位(以下同样)。在本实施方式中，上壳体70的外周壁(第1锥面St1)与壳体20的内周壁(第2锥面St2)紧贴，上壳体70的内周壁(第1筒状面Sc1)与固定芯50的外周壁(第2筒状面Sc2)紧贴，在该部位，磁隙及磁阻变小。

另外，在本实施方式中，第1锥面St1的喷孔13侧的端部与第2锥面St2的喷孔13侧的端部稍微分离。另一方面，第1锥面St1的与喷孔13相反的一侧的端部与第2锥面St2的与喷孔13相反的一侧的端部抵接。

因此，能够抑制在模制工序时熔融的树脂从相对于上壳体70而言的与喷孔13相反的一侧进入第1锥面St1与第2锥面St2之间。由此，能够抑制第1锥面St1与第2锥面St2分离。

另外，在本实施方式中，由于能够在固定芯50、上壳体70以及壳体20中形成磁隙及磁阻小的高效的磁路，因此能够增大因可动芯40的行为产生的感应电动势，在将感应电动势设为信号时能够提高控制性。

作为将感应电动势设为信号的控制，例如能够采用基于检测出的感应电动势探测针30的闭阀的例子(日本特开2017-061882号公报)。

如以上说明的那样，在本实施方式中，上壳体70具有形成于作为外周壁和内周壁中的一方的外周壁的第1锥面St1以及形成于作为外周壁和内周壁中的另一方的内周壁的第1筒状面Sc1。作为壳体20和固定芯50中的一方的壳体20具有与第1锥面St1在径向上相向的第2锥面St2。作为壳体20和固定芯50中的另一方的固定芯50具有与第1筒状面Sc1在径向上相向的第2筒状面Sc2。

因此，通过在上壳体70的组装前适当设定第1锥面St1、第2锥面St2、第1筒状面Sc1、第2筒状面Sc2的直径，在上壳体70的组装时，通过将上壳体70从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与壳体20之间，能够一边使第1锥面St1与第2锥面St2在轴向上滑动、一边使上壳体70向径向内侧变形来使第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2抵接及紧贴。

由此，在上壳体70的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴。

因而，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

另外，在本实施方式中，在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1筒状面Sc1的内径大于第2筒状面Sc2的外径。在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上相向的状态下，第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2抵接。

因此，在上壳体70的组装时，能够容易地将上壳体70从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与壳体20之间。另外，在上壳体70的组装后，能够使第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且能够使第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴。由此，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

另外，在本实施方式中，第2筒状面Sc2形成于固定芯50。第2锥面St2形成于壳体20。

因此，在上壳体70的组装时，能够使上壳体70不是向径向外侧即拉伸侧而是向径向内侧即压缩侧变形。由此，能够确保上壳体70的强度。

另外，在本实施方式中，第1锥面St1的喷孔13侧的端部与第2锥面St2的喷孔13侧的端部分离。

也就是说，在本实施方式中，上壳体70被设置成喷孔13侧的端部的外周壁与壳体20的内周壁分离。

在本实施方式中，在将上壳体70组装到壳体20的内侧之前，上壳体70的第1锥面St1的缩径的比例即缩径率比壳体20的第2锥面St2的缩径率稍大。因此，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到壳体20的内侧时，上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁先接触壳体20的内周壁。在上壳体70的压入完成后，上壳体70的喷孔13侧的端部的外周壁(第1锥面St1)与壳体20的内周壁(第2锥面St2)稍微分离。

因而，能够抑制在模制工序时熔融的树脂从相对于上壳体70而言的与喷孔13相反的一侧进入上壳体70的第1锥面St1与壳体20的第2锥面St2之间。由此，能够抑制上壳体70的第1锥面St1与壳体20的第2锥面St2分离。因而，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够可靠地形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

另外，在本实施方式中，上壳体70在周向的一部分具有切口部72，形成为在从轴向看时呈C字状。

因此，在上壳体70的组装时，容易地使上壳体70向径向内侧变形。由此，在上壳体70的组装后，能够使第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2更进一步紧贴。

(第2实施方式)

图7中示出基于第2实施方式的燃料喷射阀的一部分。第2实施方式的上壳体、固定芯、壳体的结构等不同于第1实施方式。

在本实施方式中，第1锥面St1形成于上壳体70的主体71的内周壁。第1锥面St1以随着从相对于上壳体70而言的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近上壳体70的轴的方式形成为锥状(参照图7)。

第1筒状面Sc1形成于上壳体70的主体71的外周壁。第1筒状面Sc1形成为以上壳体70的轴为中心的圆筒面状(参照图7)。

如图7所示，固定芯50具有第2锥面St2。第2锥面St2以与形成于上壳体70的内周壁的第1锥面St1在径向上相向的方式形成于固定芯50的外周壁。第2锥面St2以随着从固定芯50的轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近固定芯50的轴的方式形成为锥状。

如图7所示，壳体20具有第2筒状面Sc2。第2筒状面Sc2以与形成于上壳体70的外周壁的第1筒状面Sc1在径向上相向的方式形成于壳体20的外筒部21的内周壁。第2筒状面Sc2形成为以壳体20的外筒部21的轴为中心的圆筒面状。

另外，在外筒部21的内周壁形成有环状的台阶面205。上壳体70不与台阶面205抵接。

接着，说明将上壳体70组装到固定芯50与壳体20之间的方法。

本实施方式的燃料喷射阀1的制造方法中的“壳体组装工序”、“线圈组装工序”、“模制工序”与第1实施方式同样，因此省略说明，以下仅说明“上壳体组装工序”。

(上壳体组装工序)

在线圈组装工序之后，将上壳体70插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，在将上壳体70从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于上壳体70的切口部72的状态下，将上壳体70压入到固定芯50的外侧。

如图8所示，在将上壳体70压入到固定芯50的外侧时，首先，上壳体70的内周壁即第1锥面St1在相对于第2锥面St2而言的与喷孔13相反的一侧与固定芯50的外周壁在径向上相向。在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1筒状面Sc1的外径小于第2筒状面Sc2的内径。因此，在上壳体70的周向的至少一部分，在上壳体70的外周壁即第1筒状面Sc1与壳体20的内周壁之间形成间隙Sp1。

另外，在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1锥面St1的喷孔13侧的端部的内径小于第2锥面St2的喷孔13侧的端部的外径。

在该状态下，当使上壳体70进一步向喷孔13侧移动时，上壳体70的第1锥面St1与固定芯50的第2锥面St2接触并滑动。此时，上壳体70以内径和外径扩大的方式向径向外侧变形。因此，上壳体70的第1筒状面Sc1与壳体20的第2筒状面Sc2抵接并紧贴。由此，在上壳体70的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴(参照图7、图8)。

如以上说明的那样，在本实施方式中，上壳体70具有形成于作为外周壁和内周壁中的一方的内周壁的第1锥面St1以及形成于作为外周壁和内周壁中的另一方的外周壁的第1筒状面Sc1。作为壳体20和固定芯50中的一方的固定芯50具有与第1锥面St1在径向上相向的第2锥面St2。作为壳体20和固定芯50中的另一方的壳体20具有与第1筒状面Sc1在径向上相向的第2筒状面Sc2。

因此，通过在上壳体70的组装前适当设定第1锥面St1、第2锥面St2、第1筒状面Sc1、第2筒状面Sc2的直径，在上壳体70的组装时，通过将上壳体70从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与壳体20之间，能够一边使第1锥面St1与第2锥面St2在轴向上滑动、一边使上壳体70向径向外侧变形来使第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2抵接及紧贴。

由此，在上壳体70的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴。

因而，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

此外，在如本实施方式那样上壳体70的内缘部的轴向的长度与上壳体70的外缘部的轴向的长度相同的情况下，形成于上壳体70的内周壁的磁路的面积小于形成于上壳体70的外周壁的磁路的面积。在本实施方式中，上壳体70一边使上壳体70的内周壁即第1锥面St1与固定芯50的外周壁即第2锥面St2滑动、一边被压入到固定芯50。因此，作为压入侧的上壳体70的内周壁稳定地与固定芯50的外周壁紧贴。由此，容易确保上壳体70的内周壁和外周壁中的作为磁路面积小的一侧的内周壁的磁路面积。本实施方式在这一点上相对于第1实施方式有利。

另外，在本实施方式中，在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1筒状面Sc1的外径小于第2筒状面Sc2的内径。在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上相向的状态下，第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2抵接。

因此，在上壳体70的组装时，能够容易地将上壳体70从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与壳体20之间。另外，在上壳体70的组装后，能够使第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且能够使第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴。由此，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

另外，在本实施方式中，第1锥面St1的喷孔13侧的端部与第2锥面St2的喷孔13侧的端部分离。

也就是说，在本实施方式中，上壳体70被设置成喷孔13侧的端部的内周壁与固定芯50的外周壁分离。

在本实施方式中，在将上壳体70组装到固定芯50的外侧之前，上壳体70的第1锥面St1的缩径的比例即缩径率比固定芯50的第2锥面St2的缩径率稍大。因此，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到固定芯50的外侧时，上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的内周壁先接触固定芯50的外周壁。在上壳体70的压入完成后，上壳体70的喷孔13侧的端部的内周壁(第1锥面St1)与固定芯50的外周壁(第2锥面St2)稍微分离。

因而，能够抑制在模制工序时熔融的树脂从相对于上壳体70而言的与喷孔13相反的一侧进入上壳体70的第1锥面St1与固定芯50的第2锥面St2之间。由此，能够抑制上壳体70的第1锥面St1与固定芯50的第2锥面St2分离。因而，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够可靠地形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

(第3实施方式)

图9中示出基于第3实施方式的燃料喷射阀的一部分。第3实施方式的上壳体、固定芯、壳体的结构等不同于第1实施方式。

在本实施方式中，上壳体80具有内侧构件81、外侧构件85。

内侧构件81、外侧构件85分别例如由金属等磁性材料形成为大致C字状(参照图10、图11)。

如图9所示，上壳体80被设置于固定芯50与壳体20之间的、相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧。在此，上壳体80的内侧构件81的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴。另外，内侧构件81的外周壁与外侧构件85的内周壁紧贴。并且，上壳体80的外侧构件85的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴。

线圈55当被供给电力(通电)时产生磁力。当在线圈55中产生磁力时，避开磁节流部15而在固定芯50、上壳体80、外筒部21、外侧环状部22、喷嘴筒部12、可动芯40中形成磁路(参照图9)。

接着，更详细地说明上壳体80。

如图10所示，内侧构件81具有内侧构件主体82、切口部83。

内侧构件主体82例如由金属等磁性材料形成为环状。切口部83是通过将内侧构件主体82的周向的一部分切除而形成的。由此，上壳体80的内侧构件主体82在周向的一部分被截断，形成为在从轴向看时呈C字状。

如图11所示，外侧构件85具有外侧构件主体86、切口部87、凹部88。

外侧构件主体86例如由金属等磁性材料形成为环状。切口部87是通过将外侧构件主体86的周向的一部分切除而形成的。由此，上壳体80的外侧构件主体86在周向的一部分被截断，形成为在从轴向看时呈C字状。

凹部88以从外侧构件主体86的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成。凹部88在外侧构件主体86的周向上等间隔地形成有5个。通过在外侧构件主体86形成凹部88，能够使外侧构件主体86容易地在径向上变形。

通过上述结构，上壳体80的内侧构件81和外侧构件85在周向的一部分具有切口部83、切口部87，形成为在从轴向看时呈C字状。

上壳体80的内侧构件81具有第1锥面St1、第1筒状面Sc1。

图10示出了组装在固定芯50与壳体20之间之前的上壳体80的内侧构件81。第1锥面St1形成于上壳体80的内侧构件主体82的外周壁。第1锥面St1位于以上壳体80的内侧构件主体82的轴为中心的虚拟锥面Stv1上(参照图10)。在此，虚拟锥面Stv1是随着从内侧构件主体82的轴向的一侧去向另一侧而以规定的比例接近内侧构件主体82的轴的锥状的虚拟面。

第1锥面St1以随着从相对于上壳体80而言的与喷孔13相反的一侧去向喷孔13侧而以规定的比例接近上壳体80的轴的方式形成为锥状(参照图9、图10)。

第1筒状面Sc1形成于上壳体80的内侧构件主体82的内周壁。第1筒状面Sc1位于以上壳体80的内侧构件主体82的轴为中心的虚拟筒状面Scv1上(参照图10)。在此，虚拟筒状面Scv1是在内侧构件主体82的轴向上与内侧构件主体82的轴的距离固定的圆筒状的虚拟面。

第1筒状面Sc1形成为以上壳体80的轴为中心的圆筒面状(参照图9、图10)。

上壳体80的外侧构件85具有第2锥面St2、第2筒状面Sc2。

图11示出了组装在固定芯50与壳体20之间之前的上壳体80的外侧构件85。第2锥面St2形成于上壳体80的外侧构件85的内周壁。第2锥面St2位于以上壳体80的外侧构件主体86的轴为中心的虚拟锥面Stv2上(参照图11)。在此，虚拟锥面Stv2是随着从外侧构件主体86的轴向的一侧去向另一侧而以规定的比例接近外侧构件主体86的轴的锥状的虚拟面。

第2锥面St2以随着从相对于上壳体80而言的与喷孔13相反的一侧去向喷孔13侧而以规定的比例接近上壳体80的轴的方式形成为锥状(参照图9、图11)。

第2筒状面Sc2形成于上壳体80的外侧构件主体86的外周壁。第2筒状面Sc2位于以上壳体80的外侧构件主体86的轴为中心的虚拟筒状面Scv2上(参照图11)。在此，虚拟筒状面Scv2是在外侧构件主体86的轴向上与外侧构件主体86的轴的距离固定的圆筒状的虚拟面。

如图12所示，内侧构件81的轴向的长度L1大于外侧构件85的轴向的长度L2。

如图9所示，内侧构件81的喷孔13侧的端面相对于外侧构件85的喷孔13侧的端面位于喷孔13侧。另外，内侧构件81的与喷孔13相反的一侧的端面相对于外侧构件85的与喷孔13相反的一侧的端面位于与喷孔13相反的一侧。也就是说，外侧构件85在轴向上位于内侧构件81的轴向的长度的范围内。

如图9所示，固定芯50具有第3筒状面Sc3。第3筒状面Sc3以与内侧构件81的第1筒状面Sc1在径向上相向的方式形成于固定芯50的外周壁。第3筒状面Sc3形成为以固定芯50的轴为中心的圆筒面状(参照图9)。

如图9所示，壳体20具有第4筒状面Sc4。第4筒状面Sc4以与外侧构件85的第2筒状面Sc2在径向上相向的方式形成于壳体20的外筒部21的内周壁。第4筒状面Sc4形成为以外筒部21的轴为中心的圆筒面状(参照图9)。

另外，在外筒部21的内周壁形成有环状的台阶面205。上壳体80的外侧构件85与台阶面205抵接，被限制向喷孔13侧的移动。

接着，说明将上壳体80组装到固定芯50与壳体20之间的方法。

本实施方式的燃料喷射阀1的制造方法中的“壳体组装工序”、“线圈组装工序”、“模制工序”与第1实施方式同样，因此省略说明，以下仅说明“上壳体组装工序”。

(上壳体组装工序)

在线圈组装工序之后，将上壳体80插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，首先，在将上壳体80的外侧构件85从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于外侧构件85的切口部87的状态下，将外侧构件85插入或压入到壳体20的外筒部21的内侧。由此，外侧构件85与台阶面205抵接，被限制向喷孔13侧的移动。

之后，在将上壳体80的内侧构件81从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于内侧构件81的切口部83的状态下，将内侧构件81压入到外侧构件85的内侧。

如图13所示，在将内侧构件81压入到外侧构件85的内侧时，首先，内侧构件81的外周壁即第1锥面St1在相对于第2锥面St2而言的与喷孔13相反的一侧与壳体20的外筒部21的内周壁在径向上相向。在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1筒状面Sc1的内径大于第3筒状面Sc3的外径。因此，在上壳体80的内侧构件81的周向的至少一部分，在内侧构件81的内周壁即第1筒状面Sc1与固定芯50的外周壁之间形成间隙Sp1。

另外，在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1锥面St1的喷孔13侧的端部的外径大于第2锥面St2的喷孔13侧的端部的内径。

在该状态下，当使内侧构件81进一步向喷孔13侧移动时，内侧构件81的第1锥面St1与外侧构件85的第2锥面St2接触并滑动。此时，内侧构件81以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。因此，内侧构件81的第1筒状面Sc1与固定芯50的第3筒状面Sc3抵接并紧贴。

另外，此时，外侧构件85以内径和外径扩大的方式向径向外侧变形。因此，外侧构件85的第2筒状面Sc2与壳体20的第4筒状面Sc4紧贴。

由此，在上壳体80的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3紧贴，第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4紧贴(参照图9、图13)。

此外，内侧构件81不是以规定尺寸压入，而是以载荷进行管理。由此，能够抑制在将外侧构件85和内侧构件81这两方进行规定尺寸压入的情况下产生的第1锥面St1和第2锥面St2的偏差。

如图10、图11所示，在将上壳体80组装到固定芯50与壳体20之间之前的状态下，连结内侧构件81的轴与切口部83的两端部的直线所成的角θ1大于连结外侧构件85的轴与切口部87的两端部的直线所成的角θ2。在将上壳体80组装到固定芯50与壳体20之间之后的状态下(参照图9、图13)，连结内侧构件81的轴与切口部83的两端部的直线所成的角θ1与连结外侧构件85的轴与切口部87的两端部的直线所成的角θ2为相同程度。

在本实施方式中，当将固定芯50的硬度设为H1、将内侧构件81的硬度设为H2、将外侧构件85的硬度设为H3、将壳体20的硬度设为H4时，固定芯50、内侧构件81、外侧构件85、壳体20例如通过热处理来形成为满足H1、H4>H2、H3的关系。因此，在将上壳体80组装到固定芯50与壳体20之间时，能够使内侧构件81和外侧构件85容易地在径向上变形。

接着，将本实施方式与第2比较方式进行对比，说明本实施方式相对于第2比较方式在技术上有利的点。

第2比较方式在还具备磁性材料环79这一点上不同于第1比较方式。磁性材料环79例如由金属等磁性材料形成为大致C字状。磁性材料环79被设置于固定芯50与壳体20之间的、相对于上壳体70而言的与喷孔13相反的一侧。

磁性材料环79在组装前，内径小于固定芯50的外径，且外径小于壳体20的外筒部21的内径。因此，磁性材料环79在组装时以内周壁与固定芯50的外周壁接触的状态被压入。在此，磁性材料环79被推入至与上壳体70抵接。

在第2比较方式中，在磁性材料环79的压入时有可能产生回弹。因此，在磁性材料环79的组装后，有可能在上壳体70的磁性材料环79侧的端面与磁性材料环79的上壳体70侧的端面之间形成作为磁隙的间隙。

因而，在对线圈55通电时，在固定芯50、磁性材料环79、上壳体70以及壳体20中，有可能难以形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。在该情况下，对于输入到线圈55的电流有可能难以高效地产生吸引力。因此，燃料喷射阀的驱动所需的能量有可能增大。

另一方面，在本实施方式中，上壳体80的内侧构件81具有第1锥面St1，上壳体80的外侧构件85具有第2锥面St2，由此在上壳体80的组装后，内侧构件81的第1锥面St1与外侧构件85的第2锥面St2紧贴，并且内侧构件81的第1筒状面Sc1与固定芯50的第3筒状面Sc3紧贴，外侧构件85的第2筒状面Sc2与壳体20的第4筒状面Sc4紧贴。

另外，在本实施方式中，在内侧构件81的压入时不会产生回弹，能够维持内侧构件81与固定芯50及外侧构件85紧贴的状态。

因而，在对线圈55通电时，在固定芯50、上壳体80的内侧构件81及外侧构件85以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路(参照图9)。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

另外，在本实施方式中，上壳体80的外侧构件85与壳体20的台阶面205抵接，被限制向喷孔13侧的移动。因此，即使将内侧构件81压入到外侧构件85的内侧，也能够将外侧构件85与线圈架551的距离保持为固定。

另外，在本实施方式中，在将内侧构件81组装到外侧构件85的内侧之前，内侧构件81的第1锥面St1的缩径的比例即缩径率比外侧构件85的第2锥面St2的缩径率稍大。因此，在上壳体组装工序中将内侧构件81压入到外侧构件85的内侧时，内侧构件81的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁先接触外侧构件85的内周壁。

如以上说明的那样，在本实施方式中，上壳体80具有内侧构件81和被设置于内侧构件81的径向外侧的外侧构件85。内侧构件81具有形成于外周壁的第1锥面St1和形成于内周壁的第1筒状面Sc1。外侧构件85具有以与第1锥面St1在径向上相向的方式形成于内周壁的第2锥面St2以及形成于外周壁的第2筒状面Sc2。固定芯50具有与第1筒状面Sc1在径向上相向的第3筒状面Sc3。壳体20具有与第2筒状面Sc2在径向上相向的第4筒状面Sc4。

因此，通过在上壳体80的组装前适当设定第1锥面St1、第2锥面St2、第1筒状面Sc1、第2筒状面Sc2、第3筒状面Sc3、第4筒状面Sc4的直径，在上壳体80的组装时，通过在将外侧构件85插入到固定芯50与壳体20之间的状态下将内侧构件81从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与外侧构件85之间，能够一边使第1锥面St1与第2锥面St2在轴向上滑动、一边使内侧构件81向径向内侧变形来使第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3抵接及紧贴，并且能够使外侧构件85向径向外侧变形来使第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4抵接及紧贴。

由此，在上壳体80的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3紧贴，第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4紧贴。

因而，在固定芯50、上壳体80以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

另外，在本实施方式中，通过由内侧构件81和外侧构件85这2个构件构成上壳体80，能够减小每一构件的径向的大小、即宽度。因此，在上壳体80的组装时，能够使上壳体80的内侧构件81和外侧构件85容易地在径向上变形。由此，上壳体80的组装载荷降低，能够提高组装性。另外，在上壳体80的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2更紧贴，并且第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3更紧贴，第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4更紧贴。

另外，在本实施方式中，在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第1筒状面Sc1的内径大于第3筒状面Sc3的外径。在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上相向的状态下，第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3抵接。

因此，在上壳体80的组装时，能够容易地将内侧构件81从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50的径向外侧。另外，在上壳体80的组装后，能够使第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且能够使第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3紧贴。由此，在固定芯50、上壳体80以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

另外，在本实施方式中，内侧构件81的轴向的长度大于外侧构件85的轴向的长度。

假如内侧构件81的轴向的长度与外侧构件85的轴向的长度相同，则形成于内侧构件81的内周壁的磁路的面积小于形成于外侧构件85的外周壁的磁路的面积。在本实施方式中，由于内侧构件81的轴向的长度大于外侧构件85的轴向的长度，因此能够使形成于内侧构件81的内周壁的磁路的面积与形成于外侧构件85的外周壁的磁路的面积为相同程度。由此，在固定芯50、上壳体80以及壳体20中，能够形成更高效的磁路。

另外，内侧构件81的喷孔13侧的端面相对于外侧构件85的喷孔13侧的端面位于喷孔13侧。并且，内侧构件81的与喷孔13相反的一侧的端面相对于外侧构件85的与喷孔13相反的一侧的端面位于与喷孔13相反的一侧。也就是说，外侧构件85在轴向上位于内侧构件81的轴向的长度的范围内。

因此，能够最大限度地确保第1锥面St1与第2锥面St2的轴向上的接触长度，能够最大限度地确保第1锥面St1与第2锥面St2之间的磁路的面积。

(第4实施方式)

图15中示出基于第4实施方式的燃料喷射阀的一部分。第4实施方式的上壳体80、固定芯50的结构等不同于第3实施方式。

在本实施方式中，第1锥面St1和第2锥面St2以随着从相对于上壳体80而言的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近上壳体80的轴的方式形成为锥状(参照图15)。

在固定芯50的外周壁形成有环状的台阶面505。上壳体80的内侧构件81与台阶面505抵接，被限制向喷孔13侧的移动。

接着，说明将上壳体80组装到固定芯50与壳体20之间的方法。

(上壳体组装工序)

在线圈组装工序之后，将上壳体80插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，首先，在将上壳体80的内侧构件81从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于内侧构件81的切口部83的状态下，将内侧构件81压入到固定芯50的外侧。由此，内侧构件81与台阶面505抵接，被限制向喷孔13侧的移动。

之后，在将上壳体80的外侧构件85从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于外侧构件85的切口部87的状态下，将外侧构件85压入到内侧构件81的外侧。

如图16所示，在将外侧构件85压入到内侧构件81的外侧时，首先，外侧构件85的内周壁即第2锥面St2在相对于第1锥面St1而言的与喷孔13相反的一侧与固定芯50的外周壁在径向上相向。在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第2筒状面Sc2的外径小于第4筒状面Sc4的内径。因此，在上壳体80的外侧构件85的周向的至少一部分，在外侧构件85的外周壁即第2筒状面Sc2与壳体20的外筒部21的内周壁之间形成间隙Sp1。

另外，在该状态、即第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第2锥面St2的喷孔13侧的端部的内径小于第1锥面St1的喷孔13侧的端部的外径。

在该状态下，当使外侧构件85进一步向喷孔13侧移动时，外侧构件85的第2锥面St2与内侧构件81的第1锥面St1接触并滑动。此时，外侧构件85以内径和外径扩大的方式向径向外侧变形。因此，外侧构件85的第2筒状面Sc2与壳体20的第4筒状面Sc4抵接并紧贴。

另外，此时，内侧构件81以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。因此，内侧构件81的第1筒状面Sc1与固定芯50的第3筒状面Sc3紧贴。

由此，在上壳体80的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3紧贴，第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4紧贴(参照图15、图16)。

另外，在本实施方式中，上壳体80的内侧构件81与固定芯50的台阶面505抵接，被限制向喷孔13侧的移动。因此，即使将外侧构件85压入到内侧构件81的外侧，也能够将内侧构件81与线圈架551的距离保持为固定。

另外，在本实施方式中，在将外侧构件85组装到内侧构件81的外侧之前，外侧构件85的第2锥面St2的缩径的比例即缩径率比内侧构件81的第1锥面St1的缩径率稍大。因此，在上壳体组装工序中将外侧构件85压入到内侧构件81的外侧时，外侧构件85的与喷孔13相反的一侧的端部的内周壁先接触内侧构件81的外周壁。

如以上说明的那样，在本实施方式中，通过在上壳体80的组装前适当设定第1锥面St1、第2锥面St2、第1筒状面Sc1、第2筒状面Sc2、第3筒状面Sc3、第4筒状面Sc4的直径，在上壳体80的组装时，通过在将内侧构件81插入到固定芯50与壳体20之间的状态下将外侧构件85从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到内侧构件81与壳体20之间，能够一边使第1锥面St1与第2锥面St2在轴向上滑动、一边使外侧构件85向径向外侧变形来使第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4抵接及紧贴，并且能够使内侧构件81向径向内侧变形来使第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3抵接及紧贴。

由此，在上壳体80的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第3筒状面Sc3紧贴，第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4紧贴。

因而，与第3实施方式同样地，在固定芯50、上壳体80以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

此外，在本实施方式中，在上壳体80的组装时，将内侧构件81压入到固定芯50。因此，作为压入侧的内侧构件81的内周壁稳定地与固定芯50的外周壁紧贴。由此，容易确保上壳体80的内侧构件81的内周壁和外侧构件85的外周壁中的作为磁路面积小的一侧的内侧构件81的内周壁的磁路面积。

另外，在本实施方式中，在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向的状态下，第2筒状面Sc2的外径小于第4筒状面Sc4的内径。在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上相向的状态下，第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4抵接。

因此，在上壳体80的组装时，能够容易地将外侧构件85从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到壳体20的外筒部21的径向内侧。另外，在上壳体80的组装后，能够使第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且能够使第2筒状面Sc2与第4筒状面Sc4紧贴。由此，在固定芯50、上壳体80以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

(第5实施方式)

图17中示出基于第5实施方式的燃料喷射阀的一部分。第5实施方式的上壳体的结构等不同于第3实施方式。

在本实施方式中，上壳体90具有底部91、内侧延伸部92、外侧延伸部93。

底部91、内侧延伸部92、外侧延伸部93例如由金属等磁性材料形成为一体。底部91形成为大致C字状。内侧延伸部92以从底部91的内缘部向底部91的轴向延伸的方式形成为大致C字的筒状。外侧延伸部93以从底部91的外缘部向底部91的轴向延伸的方式形成为大致C字的筒状。上壳体90在周向的一部分具有切口部，形成为在从轴向看时呈C字状。

在此，在内侧延伸部92与外侧延伸部93之间形成有大致C字状的槽部900。另外，在外侧延伸部93形成有从外周壁向径向内侧凹陷的凹部94。凹部94例如在外侧延伸部93的周向上等间隔地形成有5个。

上壳体90被设置于固定芯50与壳体20之间的、相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧。在此，上壳体90的底部91的外缘部与壳体20的台阶面205抵接。

本实施方式还具备中间构件95。中间构件95例如由金属等磁性材料形成为大致C字的筒状。中间构件95的内周壁以随着从中间构件95的轴向的一侧去向另一侧而以规定的比例接近中间构件95的轴的方式形成为锥状。中间构件95的外周壁以随着从中间构件95的轴向的一侧去向另一侧而以规定的比例远离中间构件95的轴的方式形成为锥状。

中间构件95被设置于上壳体90的内侧延伸部92与外侧延伸部93之间、即槽部900。在此，中间构件95被设置成轴向的2个端面中的径向的长度即宽度窄的一方的端面与底部91相向。另外，中间构件95在一方的端面与底部91抵接的状态下，另一方的端面相对于上壳体90的内侧延伸部92和外侧延伸部93的与底部91相反的一侧的端面位于与喷孔13相反的一侧。

中间构件95在被设置于内侧延伸部92与外侧延伸部93之间的状态下，能够对上壳体90的内侧延伸部92向底部91的径向内侧施力，能够对上壳体90的外侧延伸部93向底部91的径向外侧施力。

因此，如图17所示，在中间构件95被设置于槽部900的状态下，中间构件95的内周壁与上壳体90的内侧延伸部92的外周壁紧贴，中间构件95的外周壁与上壳体90的外侧延伸部93的内周壁紧贴，上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴。

在此，上壳体90的内侧延伸部92的外周壁以随着从内侧延伸部92的轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近内侧延伸部92的轴的方式形成为锥状。上壳体90的外侧延伸部93的内周壁以随着从外侧延伸部93的轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例远离外侧延伸部93的轴的方式形成为锥状。

接着，说明将上壳体90组装到固定芯50与壳体20之间的方法。

(上壳体组装工序)

在线圈组装工序之后，将上壳体90插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，首先，在将上壳体90从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于切口部的状态下，将上壳体90插入到固定芯50与壳体20之间。由此，上壳体90与台阶面205抵接，被限制向喷孔13侧的移动(参照图18)。

之后，在将中间构件95从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于切口部的状态下，将中间构件95压入到上壳体90的槽部900。

如图18所示，在将中间构件95压入到槽部900时，在将中间构件95压入到槽部900之前的状态、即中间构件95的内周壁与内侧延伸部92的外周壁在径向上没有相向、且中间构件95的外周壁与外侧延伸部93的内周壁在径向上没有相向的状态下，内侧延伸部92的内周壁以随着从轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例远离轴的方式形成为锥状，与喷孔13相反的一侧与固定芯50的外周壁分离。另外，在该状态下，外侧延伸部93的外周壁以随着从轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近轴的方式形成为锥状，与喷孔13相反的一侧与壳体20的外筒部21的内周壁分离。

另外，在该状态下，内侧延伸部92的外周壁以随着从轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近轴的方式形成为锥状。另外，外侧延伸部93的内周壁以随着从轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例远离轴的方式形成为锥状。

在该状态下，当将中间构件95插入到槽部900并使其向喷孔13侧移动时，中间构件95的内周壁与内侧延伸部92的外周壁接触并滑动，并且中间构件95的外周壁与外侧延伸部93的内周壁接触并滑动。此时，内侧延伸部92以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。因此，内侧延伸部92的内周壁与固定芯50的外周壁抵接并紧贴。

另外，此时，外侧延伸部93以内径和外径扩大的方式向径向外侧变形。因此，外侧延伸部93的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁抵接并紧贴。

由此，在上壳体90和中间构件95的组装后，中间构件95的内周壁与内侧延伸部92的外周壁紧贴，中间构件95的外周壁与外侧延伸部93的内周壁紧贴，并且上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴(参照图17)。

通过上述结构，在对线圈55通电时，在固定芯50、上壳体90、中间构件95、壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路(参照图17)。

如以上说明的那样，在本实施方式中，上壳体90具有底部91、以从底部91的内缘部向底部91的轴向延伸的方式形成的内侧延伸部92以及以从底部91的外缘部向底部91的轴向延伸的方式形成的外侧延伸部93。

另外，本实施方式还具备被设置于内侧延伸部92与外侧延伸部93之间的中间构件95。

因此，通过在上壳体90的组装前适当设定上壳体90的内侧延伸部92的内径、外侧延伸部93的外径、固定芯50的外径、壳体20的内径、中间构件95的内径及外径，在上壳体90和中间构件95的组装时，通过将上壳体90从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与壳体20之间，并将中间构件95插入到内侧延伸部92与外侧延伸部93之间，能够一边使中间构件95的内周壁与内侧延伸部92的外周壁在轴向上滑动、并且使中间构件95的外周壁与外侧延伸部93的内周壁在轴向上滑动，一边使内侧延伸部92向径向内侧变形、且使外侧延伸部93向径向外侧变形。

由此，在上壳体90和中间构件95的组装后，中间构件95的内周壁与内侧延伸部92的外周壁紧贴，中间构件95的外周壁与外侧延伸部93的内周壁紧贴，内侧延伸部92的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，并且外侧延伸部93的外周壁与壳体20的内周壁紧贴。

因而，在固定芯50、上壳体90、中间构件95以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

另外，在本实施方式中，中间构件95被设置成能够对内侧延伸部92向底部91的径向内侧施力。因此，能够使内侧延伸部92的内周壁与固定芯50的外周壁更紧贴。

另外，在本实施方式中，中间构件95被设置成能够对外侧延伸部93向底部91的径向外侧施力。因此，能够使外侧延伸部93的外周壁与壳体20的内周壁更紧贴。

另外，在本实施方式中，中间构件95能够与上壳体90一起形成磁路。因此，在固定芯50、上壳体90、中间构件95以及壳体20中，能够可靠地形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

(第6实施方式)

图19中示出基于第6实施方式的燃料喷射阀的一部分。第6实施方式的上壳体的结构等不同于第5实施方式。

本实施方式不具备在第5实施方式中示出的中间构件95。

如图19所示，在本实施方式中，在上壳体90被设置于固定芯50与壳体20的外筒部21之间的状态下，上壳体90的与喷孔13相反的一侧的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，上壳体90的与喷孔13相反的一侧的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴。

在此，上壳体90的喷孔13侧的内周壁与固定芯50的外周壁分离，上壳体90的喷孔13侧的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁分离。

此外，在相对于槽部900的底面、即底部91的与喷孔13相反的一侧的端面而言的喷孔13侧，上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁分离，上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁分离。

也就是说，从上壳体90的与喷孔13相反的一侧的端部至相对于槽部900的底面而言的喷孔13侧，上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴。

因此，能够确保上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁之间的磁路面积以及上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁之间的磁路面积。

接着，说明将上壳体90组装到固定芯50与壳体20之间的方法。

(上壳体组装工序)

在线圈组装工序之后，将上壳体90插入到固定芯50与壳体20之间。具体地说，在将上壳体90从固定芯50的与喷孔13相反的一侧插入、且线圈架延伸部552位于切口部的状态下，将上壳体90压入到固定芯50与壳体20之间。

如图20所示，在将上壳体90压入到固定芯50与壳体20之间时，在压入之前的状态下，上壳体90的内周壁以随着从轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例接近轴的方式形成为锥状。另外，在该状态下，上壳体90的外周壁以随着从轴向的喷孔13侧去向与喷孔13相反的一侧而以规定的比例远离轴的方式形成为锥状。

在该状态下，当使上壳体90向喷孔13侧移动时，上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁接触并滑动，并且上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁接触并滑动。此时，内侧延伸部92以内径和外径扩大的方式向径向外侧变形。因此，内侧延伸部92的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴。

另外，此时，外侧延伸部93以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。因此，外侧延伸部93的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴。

由此，在上壳体90的组装后，上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴(参照图19、图20)。

通过上述结构，在对线圈55通电时，在固定芯50、上壳体90、壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路(参照图19)。

如以上说明的那样，在本实施方式中，上壳体90具有底部91、以从底部91的内缘部向底部91的轴向延伸的方式形成的内侧延伸部92以及以从底部91的外缘部向底部91的轴向延伸的方式形成的外侧延伸部93。

因此，通过在上壳体90的组装前适当设定上壳体90的内侧延伸部92的内径、外侧延伸部93的外径、固定芯50的外径以及壳体20的内径，在上壳体90的组装时，通过将上壳体90从相对于线圈55而言的与喷孔13相反的一侧插入到固定芯50与壳体20之间，能够一边使内侧延伸部92的内周壁与固定芯50的外周壁在轴向上滑动、并且使外侧延伸部93的外周壁与壳体20的内周壁在轴向上滑动，一边使内侧延伸部92向径向外侧变形、且使外侧延伸部93向径向内侧变形。

由此，在上壳体90的组装后，内侧延伸部92的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，并且外侧延伸部93的外周壁与壳体20的内周壁紧贴。

因而，在固定芯50、上壳体90以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

另外，在本实施方式中，上壳体90被设置成喷孔13侧的端部的外周壁与壳体20的内周壁分离以及喷孔13侧的端部的内周壁与固定芯50的外周壁分离。

因而，能够抑制在模制工序时熔融的树脂从相对于上壳体90而言的与喷孔13相反的一侧进入上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁之间以及上壳体90的外周壁与壳体20的内周壁之间。由此，能够抑制上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁分离，能够抑制上壳体90的外周壁与壳体20的内周壁分离。因而，在固定芯50、上壳体90以及壳体20中，能够可靠地形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

(第7实施方式)

图21中示出基于第7实施方式的燃料喷射阀的一部分。第7实施方式的上壳体的结构不同于第1实施方式。

在本实施方式中，上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁与虚拟锥面Stv1相距规定距离d1。

因此，与第1实施方式相比，能够降低在上壳体组装工序中在将上壳体70压入到壳体20的外筒部21的内侧时从上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁(第1锥面St1)对壳体20的外筒部21的内周壁作用的径向的力。由此，能够提高上壳体70的组装性。

另外，在上壳体70的组装后，也能够降低从上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁(第1锥面St1)对壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)作用的径向的力。由此，能够降低在壳体20的外筒部21的内周壁中的、与上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁相向的部分产生的应力。

(第8实施方式)

图22中示出基于第8实施方式的燃料喷射阀的一部分。第8实施方式的上壳体的结构不同于第1实施方式。

在本实施方式中，上壳体70的凹部73的底面与主体71的内周壁(第1筒状面Sc1)的距离d2小于第1实施方式的凹部73的底面与主体71的内周壁(第1筒状面Sc1)的距离(参照图3)。因此，主体71能够容易地在凹部73处在径向上变形。因此，特别是上壳体70的主体71的周向的端部能够容易地在径向上变形。

因此，与第1实施方式相比，能够降低在上壳体组装工序中在将上壳体70压入到壳体20的外筒部21的内侧时特别是从上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁(第1锥面St1)对壳体20的外筒部21的内周壁作用的径向的力。由此，能够提高上壳体70的组装性。

另外，在上壳体70的组装后，也能够降低特别是从上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁(第1锥面St1)对壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)作用的径向的力。由此，能够降低在壳体20的外筒部21的内周壁中的、与上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁相向的部分产生的应力。

(第9实施方式)

图23中示出基于第9实施方式的燃料喷射阀的一部分。第9实施方式的上壳体的结构不同于第1实施方式。

在本实施方式中，上壳体70还具有内侧凹部74。内侧凹部74以从主体71的内周壁向径向外侧凹陷的方式形成。内侧凹部74在主体71的周向上等间隔地形成有6个。内侧凹部74在主体71的周向上形成于相邻的2个凹部73之间。

在此，内侧凹部74的底面与主体71的外周壁(第1锥面St1)的距离的最大值d3小于凹部73的底面与主体71的内周壁(第1筒状面Sc1)的距离d4。因此，主体71能够容易地在内侧凹部74处在径向上变形。因此，特别是上壳体70的主体71的周向的端部能够容易地在径向上变形。

因此，与第1实施方式相比，能够降低在上壳体组装工序中在将上壳体70压入到壳体20的外筒部21的内侧时特别是从上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁(第1锥面St1)对壳体20的外筒部21的内周壁作用的径向的力。由此，能够提高上壳体70的组装性。

另外，在上壳体70的组装后，也能够降低特别是从上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁(第1锥面St1)对壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)作用的径向的力。由此，能够降低在壳体20的外筒部21的内周壁中的、与上壳体70的主体71的周向的端部的外周壁相向的部分产生的应力。

(第10实施方式)

图24、图25中示出基于第10实施方式的燃料喷射阀的一部分。第10实施方式的上壳体的结构不同于第1实施方式。

在本实施方式中，上壳体70还具有轴向凹部75。轴向凹部75以从上壳体70的主体71的与喷孔13相反的一侧的端面在轴向上凹陷成圆形的方式形成。由此，在主体71的轴向凹部75的径向外侧，在相邻的2个凹部73之间以及主体71的周向的两端部形成有圆弧状的壁部76。因此，主体71中壁部76能够容易地向主体71的径向内侧变形。

因此，与第1实施方式相比，能够降低在上壳体组装工序中在将上壳体70压入到壳体20的外筒部21的内侧时特别是从上壳体70的壁部76的外周壁对壳体20的外筒部21的内周壁作用的径向的力。由此，能够提高上壳体70的组装性。

另外，在上壳体70的组装后，也能够降低特别是从上壳体70的壁部76的外周壁对壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)作用的径向的力。由此，能够降低在壳体20的外筒部21的内周壁中的、与上壳体70的壁部76的外周壁相向的部分产生的应力。

(第11实施方式)

图26中示出基于第11实施方式的燃料喷射阀的一部分。第11实施方式的壳体的结构等不同于第1实施方式。

在本实施方式中，在壳体20的外筒部21的内周壁形成有环状的台阶面205。上壳体70与台阶面205抵接，被限制向喷孔13侧的移动。

接着，说明本实施方式的燃料喷射阀1的制造方法中的“上壳体组装工序”。

(上壳体组装工序)

如图27所示，在第1锥面St1与第2锥面St2在径向上没有相向、且在第1筒状面Sc1与固定芯50的外周壁之间形成有间隙Sp1的状态下，当使上壳体70进一步向喷孔13侧移动时，上壳体70的第1锥面St1与壳体20的第2锥面St2滑动。此时，上壳体70以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。因此，上壳体70的第1筒状面Sc1与固定芯50的第2筒状面Sc2抵接并紧贴。当使上壳体70进一步向喷孔13侧移动时，上壳体70的喷孔13侧的面的外缘部与台阶面205抵接。由此，在上壳体70的组装后，第1锥面St1与第2锥面St2紧贴，并且第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2紧贴(参照图27)。

在本实施方式中，与第1实施方式同样地，在将上壳体70组装到壳体20的内侧之前，上壳体70的第1锥面St1的缩径的比例即缩径率比壳体20的第2锥面St2的缩径率稍大。也就是说，第1锥面St1的相对于轴的倾斜角即锥角大于第2锥面St2的锥角。因此，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到壳体20的内侧时，上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁先接触壳体20的内周壁。由此，能够抑制上壳体70的压入时的挤裂，并且能够降低压入载荷。

在一边第1锥面St1与第2锥面St2滑动、一边上壳体70向喷孔13侧移动时，上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁(St1)与壳体20的内周壁(St2)的面压大于第1筒状面Sc1与第2筒状面Sc2的面压。因此，在上壳体70向喷孔13侧移动时，上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁和壳体20的内周壁的至少一方变形或挤溃。由此，上壳体70的外周壁与壳体20的内周壁紧贴。因而，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够可靠地形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

另外，在本实施方式中，在上壳体组装工序的末期，上壳体70的喷孔13侧的面的外缘部与台阶面205抵接。由此，上壳体70被限制向喷孔13侧的移动。因此，抑制上壳体70的相对于壳体20的位置的偏差，能够使上壳体70与线圈架551的距离为固定。通过使上壳体70与线圈架551的距离为固定，能够利用在模制工序中流入上壳体70与线圈架551之间的高温的树脂来可靠地使作为线圈架551的上壳体70侧的突起的线圈架突部550熔融。因而，能够提高上壳体70与线圈55之间的密封性。

通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的面压。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的面压，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路(rare short)。

(第12实施方式)

说明基于第12实施方式的燃料喷射阀。第12实施方式的上壳体和壳体的结构等不同于第11实施方式。

在本实施方式中，壳体20的母材硬度低于上壳体70的母材硬度。另外，壳体20的外筒部21的内周壁中的与第2锥面St2对应的部分例如通过喷丸、切削阻力的增大、利用挤压辊等进行的表面处理而表面硬度高于母材硬度。此外，外筒部21的内周壁中的与第2锥面St2对应的部分的表面硬度与上壳体70的外周壁中的与第1锥面St1对应的部分的表面硬度为相同程度。

通过上述结构，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到壳体20的内侧时，特别是壳体20的内周壁被上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁推压，壳体20的内部即母材以被压缩的方式变形。由此，能够使上壳体70的外周壁与壳体20的内周壁更紧贴。

另外，通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的面压。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的面压，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第13实施方式)

基于图28说明基于第13实施方式的燃料喷射阀。第13实施方式的上壳体的结构等不同于第11实施方式。

在本实施方式中，上壳体70的外周壁(第1锥面St1)以上壳体70的轴向上的中央部向径向外侧突出的方式形成为曲面状。上壳体70的外周壁形成为在包括上壳体70的轴的平面的截面中呈圆弧状(参照图28)。

此外，第1锥面St1的比上壳体70的轴向上的中心C1靠喷孔13侧的部分以随着从中心C1去向喷孔13侧而接近轴的方式形成为锥状。在此，第1锥面St1的缩径率以随着从中心C1去向喷孔13侧而变大的方式变化。

另外，第1锥面St1的比上壳体70的轴向上的中心C1靠与喷孔13相反的一侧的部分以随着从中心C1去向与喷孔13相反的一侧而接近轴的方式形成为锥状。在此，第1锥面St1的缩径率以随着从中心C1去向与喷孔13相反的一侧而变大的方式变化。

通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的面压。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的面压，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第14实施方式)

基于图29说明基于第14实施方式的燃料喷射阀。第14实施方式的上壳体的结构等不同于第11实施方式。

在本实施方式中，上壳体70具有外周凹部77。外周凹部77以从上壳体70的主体71的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成。外周凹部77从主体71的喷孔13侧的端部至主体71的轴向的中央部地形成。由此，本实施方式的第1锥面St1的轴向的长度小于第11实施方式的第1锥面St1的轴向的长度。因此，第1锥面St1与第2锥面St2的接触的部分的面积即接触面积也小于第11实施方式。

通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的压入长度，能够降低滑动的部分的移动量。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的滑动的部分的移动量，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第15实施方式)

基于图30说明基于第15实施方式的燃料喷射阀。第15实施方式的上壳体的结构等不同于第11实施方式。

在本实施方式中，在壳体20的第2锥面St2中，相对于轴向的特定的部位即特定部位SL1而言的喷孔13侧和与喷孔13相反的一侧缩径率不同。第2锥面St2的相对于特定部位SL1而言的喷孔13侧的部分的缩径率大于第2锥面St2的相对于特定部位SL1而言的与喷孔13相反的一侧的部分的缩径率。

特定部位SL1被设定在比第2锥面St2的轴向的中心C2靠喷孔13侧的位置。第2锥面St2的相对于特定部位SL1而言的与喷孔13相反的一侧的部分形成为接近圆筒状的锥状。

由上壳体70的喷孔13侧的端面和外周壁形成的角部被倒角成曲面状。

在本实施方式中，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到壳体20的内侧时，在上壳体70的外周壁(第1锥面St1)与第2锥面St2的相对于特定部位SL1而言的与喷孔13相反的一侧的部分滑动时，上壳体70几乎不向径向内侧变形。也就是说，此时，上壳体70被临时压入到壳体20。

另一方面，在上壳体70的外周壁(第1锥面St1)与第2锥面St2的相对于特定部位SL1而言的喷孔13侧的部分滑动时，上壳体70以内径和外径缩小的方式向径向内侧变形。也就是说，此时，上壳体70被正式压入到壳体20。

通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的面压变大的部分(相对于特定部位SL1而言的喷孔13侧)的压入长度，能够降低在大的面压起作用的状态下滑动的部分的移动量。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的在大的面压起作用的状态下滑动的部分的移动量，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第16实施方式)

说明基于第16实施方式的燃料喷射阀。第16实施方式的上壳体与壳体之间的结构等不同于第11实施方式。

在本实施方式中，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到壳体20的内侧时，在上壳体70的外周壁(第1锥面St1)或壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)的至少一方涂布润滑油。

通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的摩擦系数。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的摩擦系数，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第17实施方式)

说明基于第17实施方式的燃料喷射阀。第17实施方式的上壳体和壳体的结构等不同于第16实施方式。

在上壳体70的外周壁(第1锥面St1)或壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)的表面粗糙度小于规定值的情况下，压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的摩擦系数有可能变大。

因此，在本实施方式中，将上壳体70的外周壁(第1锥面St1)或壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)的表面粗糙度设定为规定值以上以使上壳体70与壳体20的摩擦系数为规定值以下。

通过上述结构，能够降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的摩擦系数。另外，通过将上壳体70的外周壁(第1锥面St1)或壳体20的外筒部21的内周壁(第2锥面St2)的表面粗糙度设定为规定值以上，能够在具有微细的凹凸的第1锥面St1、第2锥面St2保持润滑油。由此，能够提高组装性。另外，通过降低上壳体70与壳体20的摩擦系数，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第18实施方式)

说明基于第18实施方式的燃料喷射阀。第18实施方式的上壳体组装工序不同于第11实施方式。

在本实施方式中，在上壳体组装工序中将上壳体70压入到壳体20的内侧时，以不会因静摩擦力而妨碍上壳体70的移动的程度以上、且上壳体70的外周壁与壳体20的内周壁不会烧熔的程度以下的速度将上壳体70压入到壳体20。

如上所述，通过使压入上壳体70时的速度最优化，能够抑制烧熔，并且能够提高组装性。另外，通过使压入上壳体70时的速度最优化，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第19实施方式)

基于图31说明基于第19实施方式的燃料喷射阀。第19实施方式的上壳体的结构等不同于第11实施方式。

在本实施方式中，上壳体70具有冲孔凹部78。冲孔凹部78在上壳体70的主体71的与喷孔13相反的一侧的面的外缘部以向喷孔13侧凹陷的方式形成。

在本实施方式中，在上壳体组装工序中，首先，将未形成冲孔凹部78的上壳体70向壳体20压入至与台阶面205抵接。此时的上壳体70的外周壁(第1锥面St1)与壳体20的内周壁(第2锥面St2)的面压被设定为与第11实施方式相比小。

在上壳体70与台阶面205抵接之后，将治具按压到上壳体70的主体71的与喷孔13相反的一侧的面的外缘部，形成冲孔凹部78。由此，上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁向径向外侧变形。其结果，上壳体70的外周壁与壳体20的内周壁紧贴。因而，在固定芯50、上壳体70以及壳体20中，能够可靠地形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。

如上所述，通过降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的面压，能够提高组装性。另外，通过降低压入上壳体70时的上壳体70与壳体20的面压，能够更进一步高效地抑制挤裂。因此，能够抑制异物落到线圈55侧以及局部短路。

(第1参考方式)

图32中示出基于第1参考方式的燃料喷射阀的一部分。第1参考方式的固定芯的结构等不同于第2比较方式。

在本参考方式中，固定芯50具有芯外周凹部506。芯外周凹部506以从固定芯50的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成为环状。芯外周凹部506在固定芯50的轴向上形成于相对于上壳体70而言的与喷孔13相反的一侧。

磁性材料环79被设置成内缘部嵌入于芯外周凹部506。在此，磁性材料环79的内缘部与芯外周凹部506紧贴。另外，磁性材料环79的喷孔13侧的端面与上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端面紧贴。另外，磁性材料环79通过与芯外周凹部506的卡合，被限制向轴向的移动。

磁性材料环79在组装前，内径被设定为小于固定芯50的外径D1和芯外周凹部506的圆筒状的底面的外径D2。因此，磁性材料环79在组装时，以内周壁向径向外侧被扩张的状态被压入到固定芯50，以被推压至上壳体70的状态嵌入于芯外周凹部506。

在第2比较方式中，在磁性材料环79的压入时有可能产生回弹。因此，在磁性材料环79的组装后，有可能在上壳体70的磁性材料环79侧的端面与磁性材料环79的上壳体70侧的端面之间形成作为磁隙的间隙(参照图14)。

另一方面，在本参考方式中，磁性材料环79通过与芯外周凹部506的卡合而被限制向轴向的移动，因此即使在磁性材料环79的压入时产生回弹，也能够抑制在上壳体70的磁性材料环79侧的端面与磁性材料环79的上壳体70侧的端面之间形成作为磁隙的间隙。

因而，在对线圈55通电时，在固定芯50、磁性材料环79、上壳体70以及壳体20中，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路(参照图32)。因此，对于输入到线圈55的电流能够高效地产生吸引力，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量。由此，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

(第2参考方式)

图33中示出基于第2参考方式的燃料喷射阀的一部分。第2参考方式的磁性材料环和固定芯的结构等不同于第1参考方式。

在本参考方式中，在磁性材料环79形成有环凸部791。环凸部791以从磁性材料环79的内周壁向径向内侧突出的方式形成。在从磁性材料环79的轴向看时，环凸部791沿着磁性材料环79的内周壁形成为大致C字状。环凸部791在磁性材料环79的内周壁的轴向上形成于中央。形成环凸部791的壁面形成为在包括磁性材料环79的轴的平面的截面中呈圆弧状。

固定芯50还具有芯凹部507。芯凹部507以从芯外周凹部506的圆筒状的底面向径向内侧凹陷的方式形成为环状。芯凹部507以与环凸部791的形状对应的方式形成为形成芯凹部507的壁面在包括固定芯50的轴的平面的截面中呈圆弧状。

磁性材料环79被设置成内缘部嵌入于芯外周凹部506、且环凸部791嵌入于芯凹部507。在此，磁性材料环79的内缘部与芯外周凹部506紧贴，环凸部791与芯凹部507紧贴。另外，磁性材料环79的喷孔13侧的端面与上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端面紧贴。另外，磁性材料环79通过与芯外周凹部506的卡合以及环凸部791与芯凹部507的卡合，被限制向轴向的移动。

通过上述结构，在本参考方式中，也与第1参考方式同样地，能够抑制在磁性材料环79的组装后在上壳体70与磁性材料环79之间形成作为磁隙的间隙。因而，在对线圈55通电时，能够形成磁隙及磁阻小的高效的磁路。因此，能够降低燃料喷射阀1的驱动所需的能量，能够降低燃料喷射阀1的消耗电力。

(第3参考方式)

图34中示出基于第3参考方式的燃料喷射阀的一部分。第3参考方式的磁性材料环和固定芯的结构等不同于第2参考方式。

在本参考方式中，形成环凸部791的壁面形成为在包括磁性材料环79的轴的平面的截面中呈与构成矩形的边中的3个边对应的形状。

芯凹部507以与环凸部791的形状对应的方式形成为形成芯凹部507的壁面在包括固定芯50的轴的平面的截面中呈与构成矩形的边中的3个边对应的形状。

通过上述结构，在本参考方式中，也与第2参考方式同样地，能够抑制在磁性材料环79的组装后在上壳体70与磁性材料环79之间形成作为磁隙的间隙。

(第4参考方式)

图35中示出基于第4参考方式的燃料喷射阀的一部分。第4参考方式的固定芯的结构不同于第2参考方式。

在本参考方式中，固定芯50不具有在第1参考方式中示出的芯外周凹部506。

磁性材料环79被设置成环凸部791嵌入于芯凹部507。在此，磁性材料环79的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴，环凸部791与芯凹部507紧贴。另外，磁性材料环79的喷孔13侧的端面与上壳体70的与喷孔13相反的一侧的端面紧贴。另外，磁性材料环79通过环凸部791与芯凹部507的卡合，被限制向轴向的移动。

通过上述结构，在本参考方式中，也与第2参考方式同样地，能够抑制在磁性材料环79的组装后在上壳体70与磁性材料环79之间形成作为磁隙的间隙。

(第20实施方式)

图36中示出基于第20实施方式的燃料喷射阀。第20实施方式在追加有多个结构要素这一点等上不同于第1实施方式。

本实施方式的燃料喷射阀1被设置于在气缸盖6的燃烧室7的上侧中央形成的盖孔部8，从燃烧室7的铅直方向上侧向燃烧室7的内部喷射燃料。这样，本实施方式应用于所谓的中心喷射式的内燃机。在中心喷射式的内燃机的情况下，在燃料喷射阀的周围配置火花塞等部件，因此从与燃料喷射阀1的燃料入口101连接的燃料配管的杯9到燃烧室7的距离比较大。因此，从本实施方式的燃料喷射阀1的燃料入口101到喷孔13的长度比较大。

如图36所示，本实施方式还具备管入口41、下O型环5、凸缘入口18、接线端555、接线端模制部58、外周模制部59、保持器17等。

管入口41例如由不锈钢等金属形成为筒状。管入口41以在轴向上内径和外径不同的方式形成。因此，在管入口41的内侧和外侧形成有圆环状的多个台阶面。

在管入口41的一方的端部形成有燃料入口101，连接燃料配管的杯9。燃料入口101与喷孔13通过燃料流路100相连通。从燃料入口101流入的燃料能够经由燃料流路100流通至喷孔13。

管入口41的另一方的端部被压入于固定芯50的与喷孔13相反的一侧的端部。下O型环5例如由橡胶等弹性构件形成为环状。下O型环5以在径向上被压缩的状态被设置于管入口41的另一方的端部的内周壁与固定芯50的与喷孔13相反的一侧的端部的外周壁之间。由此，管入口41的另一方的端部与固定芯50的与喷孔13相反的一侧的端部之间被液密地保持。

凸缘入口18例如由不锈钢等金属形成为环状。凸缘入口18被压入于管入口41的与固定芯50相反的一侧的部位。

接线端555例如由金属等导体形成。接线端模制部58通过树脂来与连接器部57成一体地形成，与连接器部57一起将接线端555进行模制。在此，接线端555的一端暴露于连接器部57的内侧的空间。

本实施方式具备导通部554来代替端子553。导通部554例如由金属等导体形成，一端连接于线圈55，被线圈架延伸部552和模制部56覆盖。在此，导通部554的另一端从模制部56露出。

接线端模制部58被设置成在管入口41的径向外侧在管入口41的轴向上沿着管入口41的外壁。接线端555的另一端与导通部554的另一端通过焊接而被电连接。

外周模制部59由树脂形成，覆盖模制部56的外周壁的一部分、管入口41的外周壁的一部分、凸缘入口18的一部分、接线端模制部58以及连接器部57的一部分。

保持器17例如由金属形成，被设置于外周模制部59的与喷孔13相反的一侧的端部。

如图37～图39所示，在外周模制部59的外壁形成有多个模制凹部593。模制凹部593以从外周模制部59的外壁凹陷、并且沿着外周模制部59的内侧的接线端模制部58延伸的方式形成。通过模制凹部593，能够使形成外周模制部59时的树脂的整体上的流动均匀，能够保持各部的壁厚。

保持器17例如由不锈钢等金属形成。保持器17具有弹簧部171、嵌入部172、抵接部173、保持器保持部174。

弹簧部171是在矩形板状的构件形成沿长边方向延伸的多个切口、并且使该构件沿长边方向弯曲来形成为在从轴向看时呈大致C字状而成的。由此，弹簧部171能够在轴向上发生弹性变形。

嵌入部172形成为从弹簧部171的周向的中央沿轴向延伸。嵌入部172能够嵌入于燃料配管等其它构件。由此，能够进行保持器17的周向(旋转方向)的定位。

抵接部173形成于弹簧部171的与嵌入部172相反的一侧的端部。抵接部173能够与从外周模制部59露出的凸缘入口18抵接(参照图36)。

保持器保持部174形成于弹簧部171的周向的两端部。保持器保持部174能够与外周模制部59的外壁卡合。

保持器17被设置成抵接部173与凸缘入口18抵接、且保持器保持部174与外周模制部59的外壁卡合。

在将燃料喷射阀1设置于气缸盖6的盖孔部8时，通过将嵌入部172嵌入于燃料配管等其它构件，能够进行燃料喷射阀1的周向(旋转方向)的定位。另外，在将燃料喷射阀1设置于盖孔部8的状态下，保持器17的弹簧部171在轴向上被压缩。因此，弹簧部171的作用力作用于凸缘入口18，燃料喷射阀1被向燃烧室7侧施力。由此，能够抑制因燃烧室7中产生的燃烧压力而燃料喷射阀1向脱离盖孔部8的方向移动。

如图40所示，在外周模制部59的与连接器部57邻接的部分形成有肋591。由此，能够加强外周模制部59的与连接器部57邻接的部分。因此，即使外力从连接于连接器部57的线束、抓住连接器部57的附近的人的手等作用于外周模制部59，也能够抑制外周模制部59的破损。

在外周模制部59的凸缘入口18的附近形成有减薄部592。由此，能够抑制在外周模制部59的内部形成空隙。

如图41所示，接线端模制部58具有保持部581。保持部581在接线端模制部58的长边方向上形成有2个。接线端模制部58被设置成在利用外周模制部59通过树脂成形来覆盖管入口41等之前的状态下利用保持部581夹入管入口41的外周壁。在此，接线端模制部58被设置成导通部554的端部与接线端555的端部抵接。

如图42所示，在接线端555的端部，通过冲压加工来形成有冲压孔部556。导通部554的端部与接线端555的端部例如通过凸焊被焊接。具体地说，对接线端555的冲压孔部556流通大电流，通过发热来使冲压孔部556与导通部554之间熔化并焊接。通过凸焊，能够抑制焊接电阻的偏差，能够使熔敷稳定。

如图41、图43所示，在接线端模制部58形成有模制孔部582。模制孔部582是为了在利用树脂将接线端模制部58成形时保持接线端555而形成的。因此，在用接线端模制部58覆盖接线端555之后，接线端555经由模制孔部582露出以能够目视。模制孔部582在接线端模制部58的长边方向形成有4个。

在接线端模制部58形成有熔敷突起583、584。熔敷突起583以在接线端模制部58的长边方向上隔着各模制孔部582的方式形成有多个。熔敷突起583以从接线端模制部58的外壁突出的方式在接线端模制部58的周围形成为环状。

熔敷突起584以从接线端模制部58的与连接器部57相反的一侧的端部的外壁突出的方式在接线端模制部58的周围形成为环状。

在模制部56的接线端模制部58侧的端部形成有熔敷突起561(参照图42)。熔敷突起561以从模制部56的外壁突出的方式形成于露出的导通部554的周围。

在形成外周模制部59时，通过熔融的树脂的热而熔敷突起583熔化并与外周模制部59的一部分成一体。由此，能够将模制孔部582的周围进行密封，能够抑制来自外部的水等经由模制孔部582附着于接线端555。由此，能够抑制接线端555的腐蚀。

另外，在形成外周模制部59时，通过熔融的树脂的热而熔敷突起584和熔敷突起561熔化并与外周模制部59的一部分成一体。由此，能够将接线端555与导通部554的焊接部位的周围进行密封，能够抑制来自外部的水等附着于该焊接部位。由此，能够抑制该焊接部位的腐蚀。

如图36所示，在形成外周模制部59时，将熔融的树脂从浇口G1～G4流入模具。浇口G1、G2被设置于外周模制部59的周向上的与接线端模制部58对应的部位。浇口G1和浇口G2被设置于在外周模制部59的长边方向上相距规定距离的位置。

浇口G3隔着管入口41的轴被设置于与浇口G1相反的一侧。浇口G4隔着管入口41的轴被设置于与浇口G2相反的一侧。

通过如上所述那样设定浇口G1～G4的位置，能够在浇口G1与浇口G3之间以及浇口G2与浇口G4之间形成外周模制部59的熔接部。由此，能够抑制外周模制部59的熔接部形成于接线端模制部58的熔敷突起583、584的附近。因而，能够确保利用熔敷突起583、584实现的密封性。

如图36所示，在管入口41的燃料入口101侧的端部设置有上O型环3、隔离件4、环止挡件16。

在管入口41的燃料入口101侧的端部形成有管大径台阶面411、管小径台阶面412、止挡件卡止部413。管大径台阶面411在管入口41的外周壁以与管入口41的轴大致垂直的方式形成为圆环的平面状。

管小径台阶面412在管入口41的外周壁的相对于管大径台阶面411而言的燃料入口101侧以与管入口41的轴大致垂直的方式形成为圆环的平面状。管小径台阶面412的内径及外径小于管大径台阶面411的内径。

止挡件卡止部413以从管入口41的燃料入口101侧的端部的外周壁向径向外侧突出的方式形成为环状。

隔离件4例如由不锈钢等金属形成为环状，被设置成与管大径台阶面411抵接。上O型环3例如由橡胶等弹性构件形成为环状，被设置成抵接于隔离件4的与管大径台阶面411相反的一侧的面。环止挡件16被设置于管小径台阶面412与止挡件卡止部413之间。止挡件卡止部413的外径大于环止挡件16的内径。由此，止挡件卡止部413卡止环止挡件16，抑制环止挡件16从管入口41脱落。

环止挡件16的外径大于上O型环3的内径。由此，环止挡件16能够抑制上O型环3从管入口41脱落。

当燃料配管的杯9连接于管入口41的燃料入口101侧的端部时，上O型环3成为在杯9的内周壁与管入口41的外周壁之间在径向上被压缩的状态。由此，杯9与管入口41之间被液密地保持。

杯9的内径大于管入口41的固定芯50侧的端部的内径。因此，杯9的内侧及燃料流路100被燃料充满时的上O型环3的受压面积大于下O型环5的受压面积。由此，作用于相对于管入口41而言的燃烧室7侧的燃压大于作用于相对于管入口41而言的杯9侧的燃压。因而，即使杯9的内侧及燃料流路100被高压的燃料充满，也能够抑制管入口41与固定芯50的分离。

如图44所示，环止挡件16具有止挡件主体161、台阶面部162、浇口痕163。环止挡件16例如由树脂形成。

止挡件主体161形成为大致圆环状。台阶面部162以从止挡件主体161的一方的端面的外缘部向另一方的端面侧凹陷的方式形成。在此，台阶面部162不将止挡件主体161的内周壁与外周壁连接。台阶面部162在止挡件主体161的周向上等间隔地形成有2个。浇口痕163是在对环止挡件16进行注塑成型时形成的突起，以从止挡件主体161的形成有台阶面部162的位置的外周壁向外侧突出的方式形成。环止挡件16通过形成有台阶面部162，容易判别表里。

通过如下方式安装环止挡件16：在使未形成台阶面部162的面朝向上O型环3的状态下，例如用手指等按压止挡件主体161的形成有台阶面部162的面的特定的2个部位P1来将其推入管入口41侧，内缘部越过止挡件卡止部413，由此安装于管小径台阶面412与止挡件卡止部413之间。

如图46所示，在第3比较方式中，台阶面部162以将止挡件主体161的内周壁与外周壁连接的方式形成。浇口痕163以从台阶面部162向板厚方向突出的方式形成。

在第3比较方式中，由于台阶面部162以将止挡件主体161的内周壁与外周壁连接的方式形成，因此在将环止挡件16安装到管入口41时，在例如用手指等按压止挡件主体161的形成有台阶面部162的面的特定的2个部位P1来将其推入管入口41侧的情况下，止挡件主体161有可能在形成有台阶面部162的部分发生应变或大幅变形。

另一方面，在本实施方式中，由于台阶面部162不将止挡件主体161的内周壁与外周壁连接，因此能够确保止挡件主体161的强度，在将环止挡件16安装到管入口41时，即使用手指等按压止挡件主体161的特定的2个部位P1来将其推入管入口41侧，也能够抑制止挡件主体161的应变、大幅变形。

如图48～图50所示，凸缘入口18具有凸缘主体181、窄幅部182、凸缘突部183。凸缘入口18例如由不锈钢等金属形成。

凸缘主体181形成为大致圆环的板状。窄幅部182形成于凸缘主体181的周向的一部分，与凸缘主体181的其它部分相比径向的宽度窄。凸缘突部183以从窄幅部182向径向外侧突出的方式形成。

如图48所示，凸缘入口18以内周壁与管入口41的外周壁嵌合的方式被压入于管入口41。在此，凸缘入口18的喷孔13侧的面的内缘部与在管入口41的外周壁形成为圆环的平面状的凸缘卡止台阶面416抵接。由此，凸缘入口18被限制向喷孔13侧的移动。

在接线端模制部58形成有接线端模制凹部585。接线端模制凹部585以从接线端模制部58的外壁中的与管入口41相向的部分凹陷的方式形成。在接线端模制凹部585卡合有凸缘突部183。由此，能够进行管入口41的周向(旋转方向)上的接线端模制部58和连接器部57的定位。

凸缘入口18的凸缘主体181的与凸缘卡止台阶面416相反的一侧的面从外周模制部59露出。保持器17的抵接部173与从外周模制部59露出的凸缘入口18抵接。来自保持器17的向燃烧室7侧的作用力(载荷)经由凸缘入口18作用于凸缘卡止台阶面416。

在管入口41形成有管环状凹部414、415。管环状凹部414在凸缘入口18的燃料入口101侧以从凸缘入口18的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成为环状。管环状凹部415在凸缘入口18的喷孔13侧以从凸缘入口18的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成为环状。

在包括管入口41的轴的截面中，在管环状凹部414与外周模制部59的界面形成有具有至少1个部位的弯曲部的迷宫状的路径R1(参照图48)。因此，即使例如水进入管入口41的外周壁与外周模制部59的上端之间，路径R1成为障碍而也能够抑制水流向凸缘入口18侧。

另外，在包括管入口41的轴的截面中，在管环状凹部415与外周模制部59的界面形成有具有至少1个部位的弯曲部的迷宫状的路径R2(参照图48)。因此，即使例如水进入凸缘入口18的外缘部与外周模制部59之间，路径R2成为障碍而也能够抑制水流向模制孔部582的接线端555侧等。

如图51、图52所示，在固定芯50的管入口41侧的端部形成有芯端部500、芯大径部52、芯小径部53。

芯端部500形成为大致圆筒状。芯大径部52在相对于芯端部500而言的与喷孔13相反的一侧形成为大致圆筒状。芯大径部52的外径小于芯端部500的外径。芯小径部53在相对于芯大径部52而言的与喷孔13相反的一侧形成为大致圆筒状。芯小径部53的外径小于芯大径部52的外径。管入口41以喷孔13侧的端部的内周壁与芯大径部52的外周壁嵌合的方式被压入于固定芯50。

下O型环5以在径向上被压缩的状态被设置于管入口41的喷孔13侧的端部的内周壁与芯小径部53的外周壁之间。

在芯大径部52形成有泄漏路径槽部521。泄漏路径槽部521是通过将芯大径部52的外周壁的周向的一部分切削而形成的。由此，在泄漏路径槽部521与管入口41的喷孔13侧的端部的内周壁之间形成有作为空间的泄漏路径520。

在管入口41与固定芯50的压入后，在下O型环5的密封不充分的情况下，当向燃料流路100吹入空气时，空气经由下O型环5与管入口41或芯小径部53之间以及泄漏路径520从芯端部500与管入口41之间向外部流出。因此，在管入口41与固定芯50的压入后，向燃料流路100吹入空气，检查空气是否从芯端部500与管入口41之间流出，由此能够确认是否确保了下O型环5的密封性。

如图53所示，导通部554与接线端555通过凸焊被焊接，在冲压孔部556与导通部554之间，形成有接线端555与导通部554熔融并冷却凝固而成的焊接部W1。

如图54所示，针30的凸缘部34的喷孔13侧的端面即凸缘部端面341形成为SR形状即球面状。另外，在可动芯40的与喷孔13相反的一侧的端面的内缘部形成有锥面部401。锥面部401以随着从与喷孔13相反的一侧去向喷孔13侧而接近可动芯40的轴的方式形成为锥面状，能够与凸缘部端面341接触。因此，在燃料喷射阀1的工作时，即使发生针30相对于可动芯40的倾斜，可动芯40与凸缘部34的接触部位相对地偏移，也能够维持凸缘部端面341与锥面部401的整周的接触。由此，能够抑制因部分接触引起的磨损的产生。另外，由于将凸缘部端面341形成为球面状，因此能够将凸缘部端面341与锥面部401的接触状态始终维持为相同，能够抑制针30相对于轴线方向的位移。

如图55所示，在喷嘴部10形成有喷嘴凹部123、喷嘴凸部124。喷嘴凹部123以从喷嘴筒部12的外周壁向径向内侧凹陷的方式形成为环状。喷嘴凸部124以从喷嘴凹部123的圆筒状的底面向径向外侧突出的方式形成为环状。喷嘴凸部124的喷孔13侧的端部以及与喷孔13相反的一侧的端部形成为锥面状。

在喷嘴凹部123和喷嘴凸部124的径向外侧设置有燃烧气体密封件19。燃烧气体密封件19例如由树脂等形成为大致圆筒状。燃烧气体密封件19在将燃料喷射阀1设置于盖孔部8的状态下，成为在盖孔部8的内周壁与喷嘴筒部12之间在径向上被压缩的状态。通过燃烧气体密封件19，能够抑制在燃烧室7中产生的燃烧气体经由盖孔部8流出到气缸盖6的外部。

在暴露于高温的燃烧气体的环境中，如果燃烧压力持续地作用于燃烧气体密封件19，则有可能发生燃烧气体密封件19随着时间的经过而变形的蠕变变形。因此，例如在未形成喷嘴凸部124的情况下，燃烧气体密封件19向与燃烧室7相反的一侧移动，燃烧气体密封件19的密封性有可能下降。

在本实施方式中，在将燃料喷射阀1设置于盖孔部8的状态下，成为喷嘴凸部124咬入燃烧气体密封件19的内周壁的状态。由此，在燃烧气体密封件19的内周壁形成沿着喷嘴凸部124的形状的形状的密封凹部191(参照图55)。因此，即使在燃烧气体密封件19发生蠕变变形，通过密封凹部191卡止于喷嘴凸部124，也能够抑制燃烧气体密封件19向与燃烧室7相反的一侧移动。因而，能够抑制燃烧气体密封件19的密封性的下降。

(其它实施方式)

在上述的第3实施方式中，示出了内侧构件81的轴向的长度大于外侧构件85的轴向的长度的例子。与此相对，在其它实施方式中，内侧构件81的轴向的长度也可以是外侧构件85的轴向的长度以下。

另外，在上述的实施方式中，示出了第1锥面的喷孔侧的端部与第2锥面的喷孔侧的端部分离的例子。与此相对，在其它实施方式中，第1锥面的喷孔侧的端部与第2锥面的喷孔侧的端部也可以抵接。

另外，在上述的第5实施方式中，示出了如下例子：在将中间构件95压入到内侧延伸部92与外侧延伸部93之间之前的状态下，将中间构件95的内周壁和外周壁形成为锥状，将上壳体90的内周壁和外周壁形成为锥状，将内侧延伸部92的外周壁和外侧延伸部93的内周壁形成为锥状。与此相对，在其它实施方式中，只要在将中间构件95压入到内侧延伸部92与外侧延伸部93之间时内侧延伸部92被向径向内侧施力、或者外侧延伸部93被向径向外侧施力而上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴、且上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴，则中间构件95的内周壁及外周壁、上壳体90的内周壁及外周壁、内侧延伸部92的外周壁以及外侧延伸部93的内周壁不限于锥状，也可以形成为筒状等任意形状。

另外，在上述的第5实施方式中，示出了中间构件95由磁性材料形成的例子。与此相对，在其它实施方式中，中间构件95也可以由非磁性的材料形成。

另外，在上述的第6实施方式中，示出了在将上壳体90压入到固定芯50与壳体20之间之前的状态下将上壳体90的内周壁和外周壁形成为锥状的例子。与此相对，在其它实施方式中，只要在将上壳体90压入到固定芯50与壳体20之间时上壳体90的内周壁与固定芯50的外周壁紧贴、且上壳体90的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁紧贴，则上壳体90的内周壁和外周壁不限于锥状，也可以形成为筒状等任意形状。

另外，在上述的实施方式中，示出了上壳体被设置成喷孔侧的端部的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁分离、或者喷孔侧的端部的内周壁与固定芯50的外周壁分离的例子。与此相对，在其它实施方式中，上壳体也可以被设置成喷孔侧的端部的外周壁与壳体20的外筒部21的内周壁抵接、或者喷孔侧的端部的内周壁与固定芯50的外周壁抵接。

另外，在上述的实施方式中，示出了上壳体在周向的一部分具有切口部、且形成为在从轴向看时呈C字状的例子。与此相对，在其它实施方式中，上壳体也可以在周向的一部分没有切口部，形成为在从轴向看时呈环状。

另外，在第2～第4参考方式中，示出了将环凸部791在磁性材料环79的内周壁的轴向上形成于中央的例子。与此相对，在其它参考方式中，也可以将环凸部791在磁性材料环79的内周壁的轴向上形成于喷孔13侧的端部或者与喷孔13相反的一侧的端部。

这样，本公开不限定于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够以各种方式实施。

基于实施方式描述了本公开。然而，本公开不限定于该实施方式及构造。本公开还包括各种变形例和等同的范围内的变形。另外，各种组合及方式、以及在它们中仅包含一个要素、其以上或其以下的其它组合及方式也落入本公开的范畴及思想范围内。

Claims (14)

1.一种燃料喷射阀，其特征在于，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)和形成于所述喷孔的周围的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，被设置成连接于所述喷嘴部的与所述喷孔相反的一侧；

针(30)，一端与所述阀座分离或与所述阀座抵接，由此能够将所述喷孔进行开闭；

可动芯(40)，被设置于所述针；

筒状的固定芯(50)，被设置于相对于所述可动芯而言的与所述喷孔相反的一侧，该固定芯的轴向的至少一部分位于所述壳体的径向内侧；

线圈(55)，被设置于所述固定芯与所述壳体之间，通过通电能够将所述可动芯与所述针一起向所述固定芯侧吸引；以及

上壳体(70)，被设置于所述固定芯与所述壳体之间的、相对于所述线圈而言的与所述喷孔相反的一侧，能够与所述固定芯及所述壳体一起形成磁路，

所述上壳体具有形成于外周壁和内周壁中的一方的第1锥面(St1)以及形成于外周壁和内周壁中的另一方的第1筒状面(Sc1)，

所述壳体和所述固定芯中的一方具有与所述第1锥面在径向上相向的第2锥面(St2)，

所述壳体和所述固定芯中的另一方具有与所述第1筒状面在径向上相向的第2筒状面(Sc2)。

2.根据权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述第1锥面与所述第2锥面在径向上没有相向的状态下，所述第1筒状面的内径大于所述第2筒状面的外径，或者所述第1筒状面的外径小于所述第2筒状面的内径，

在所述第1锥面与所述第2锥面在径向上相向的状态下，所述第1筒状面与所述第2筒状面抵接。

3.根据权利要求1或2所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述第2筒状面形成于所述固定芯，

所述第2锥面形成于所述壳体。

4.一种燃料喷射阀，其特征在于，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)和形成于所述喷孔的周围的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，被设置成连接于所述喷嘴部的与所述喷孔相反的一侧；

针(30)，一端与所述阀座分离或与所述阀座抵接，由此能够将所述喷孔进行开闭；

可动芯(40)，被设置于所述针；

筒状的固定芯(50)，被设置于相对于所述可动芯而言的与所述喷孔相反的一侧，该固定芯的轴向的至少一部分位于所述壳体的径向内侧；

线圈(55)，被设置于所述固定芯与所述壳体之间，通过通电能够将所述可动芯与所述针一起向所述固定芯侧吸引；以及

上壳体(80)，被设置于所述固定芯与所述壳体之间的、相对于所述线圈而言的与所述喷孔相反的一侧，能够与所述固定芯及所述壳体一起形成磁路，

所述上壳体具有内侧构件(81)和被设置于所述内侧构件的径向外侧的外侧构件(85)，

所述内侧构件具有形成于外周壁的第1锥面(St1)和形成于内周壁的第1筒状面(Sc1)，

所述外侧构件具有以与所述第1锥面在径向上相向的方式形成于内周壁的第2锥面(St2)以及形成于外周壁的第2筒状面(Sc2)，

所述固定芯具有与所述第1筒状面在径向上相向的第3筒状面(Sc3)，

所述壳体具有与所述第2筒状面在径向上相向的第4筒状面(Sc4)。

5.根据权利要求4所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述第1锥面与所述第2锥面在径向上没有相向的状态下，所述第1筒状面的内径大于所述第3筒状面的外径，或者所述第2筒状面的外径小于所述第4筒状面的内径，

在所述第1锥面与所述第2锥面在径向上相向的状态下，所述第1筒状面与所述第3筒状面抵接，或者所述第2筒状面与所述第4筒状面抵接。

6.根据权利要求4或5所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述内侧构件的轴向的长度大于所述外侧构件的轴向的长度。

7.根据权利要求1～6中的任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述第1锥面的所述喷孔侧的端部与所述第2锥面的所述喷孔侧的端部分离。

8.一种燃料喷射阀，其特征在于，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)和形成于所述喷孔的周围的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，被设置成连接于所述喷嘴部的与所述喷孔相反的一侧；

针(30)，一端与所述阀座分离或与所述阀座抵接，由此能够将所述喷孔进行开闭；

可动芯(40)，被设置于所述针；

筒状的固定芯(50)，被设置于相对于所述可动芯而言的与所述喷孔相反的一侧，该固定芯的轴向的至少一部分位于所述壳体的径向内侧；

线圈(55)，被设置于所述固定芯与所述壳体之间，通过通电能够将所述可动芯与所述针一起向所述固定芯侧吸引；以及

上壳体(90)，被设置于所述固定芯与所述壳体之间的、相对于所述线圈而言的与所述喷孔相反的一侧，能够与所述固定芯及所述壳体一起形成磁路，

所述上壳体具有底部(91)、以从所述底部的内缘部向所述底部的轴向延伸的方式形成的内侧延伸部(92)、以及以从所述底部的外缘部向所述底部的轴向延伸的方式形成的外侧延伸部(93)。

9.根据权利要求8所述的燃料喷射阀，其特征在于，

还具备被设置于所述内侧延伸部与所述外侧延伸部之间的中间构件(95)。

10.根据权利要求9所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述中间构件被设置成能够对所述内侧延伸部向所述底部的径向内侧施力。

11.根据权利要求9或10所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述中间构件被设置成能够对所述外侧延伸部向所述底部的径向外侧施力。

12.根据权利要求9～11中的任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述中间构件能够与所述上壳体一起形成磁路。

13.根据权利要求1～12中的任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述上壳体被设置成所述喷孔侧的端部的外周壁与所述壳体的内周壁分离、或者所述喷孔侧的端部的内周壁与所述固定芯的外周壁分离。

14.根据权利要求1～13中的任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述上壳体(70、80、90)在周向的一部分具有切口部(72、83、87)，形成为在从轴向看时呈C字状。

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