CN115319160A - 级进上料加工自动摇料机构及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了级进上料加工自动摇料机构及其方法，机构包括用于上料若干原料的定位装置和摇料装置，所述定位装置包括固定板和设于固定板一侧的上料组件，所述上料组件包括连动板、设于连动板上的用于定位原料的若干连动座；所述固定板内设有限位原料的通口，所述连动板级进驱动多个连动座朝向通口移动设置，所述原料的端部数控加工成型产品，所述产品与原料之间保留连接筋，所述摇料装置掰断连接筋。本发明实现了原料采用级进方式上料，原料端部进行铣削加工产品，节约原材料，避免采用料带方式造成的排废问题和废料浪费；通过摇料组件能准确定位物料，自动完成精准的掰料动作，原料的端部可快速再次进入铣削加工，循环加工效率高。

Description

级进上料加工自动摇料机构及其方法

技术领域

本发明属于机加工技术领域，尤其涉及一种级进上料加工自动摇料机构及其方法。

背景技术

目前，许多冲压产品等都是在相应的料带上依次连续加工的，产品在加工完成后，都需要对产品进行检测工作，然后再将合格产品从料带上取下进行收集等。现有专利号为CN112830036A一种自动摇料装置，公开了产品伸出料带一边外部的一端位于摇料槽中，然后第二驱动机构再驱动摇料杆转动以使产品扭动，使得产品与料带的连料点断裂而自动掉落。摇料槽的入口处还可以设置有导料斜面，便于产品伸出料带一边外部的一端进入摇料槽中。现有摇料装置采用料带式的方式供料，通过摇料槽将产品旋转掰落料带。当产品为较小的薄型零部件时，掰断产品时会发生产品扭转脱离摇料槽问题，导致掰料的断面不齐，影响质量。再者料带内成型产品，料带上废料较多，造成材料浪费太多。

现有专利号为CN202123346527.4手机屏蔽罩自动掰料机构，公开了压料组件在伺服模组的驱动下向成型工位移动，到达合适位置后，下压气缸带动压料部件下移，将手机屏蔽罩物料压住；然后旋转夹紧气缸根据指令信号移动到手机屏蔽罩物料位置，进行夹紧、旋转动作，完成掰料。现有的掰料机构公开了采用压料组件对物料垂直方向进行定位，再通过水平方向的旋转夹紧气缸旋转动作掰料，当产品为较小的薄型零部件时无法利用压料组件进行精准定位，且利用转盘上料的方式，需要额外进行排废处理。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供级进上料加工自动摇料机构及其方法，从而实现原料采用级进方式上料，原料端部进行铣削加工产品，节约原材料，避免采用料带方式造成的排废问题和废料浪费；通过摇料组件能准确定位物料，自动完成精准的掰料动作，原料的端部可快速再次进入铣削加工，循环加工效率高。为了达到上述目的，本发明技术方案如下：

级进上料加工自动摇料机构，包括用于上料若干原料的定位装置和摇料装置，所述定位装置包括固定板和设于固定板一侧的上料组件，所述上料组件包括连动板、设于连动板上的用于定位原料的若干连动座；所述固定板内设有限位原料的通口，所述连动板级进驱动多个连动座朝向通口移动设置，所述原料的端部数控加工成型产品，所述产品与原料之间保留连接筋，所述摇料装置包括受线性模组驱动的摇料板，所述摇料板的前端设有用于限位产品的摇料槽，所述摇料槽设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋的卡位槽。

具体的，所述连动座内设有与原料仿形对应的定位槽，所述原料的一端定位于定位槽内，所述原料的另一端定位于通口内。

具体的，所述连动板的两侧分别设有连接固定板的导杆。

具体的，所述固定板上设有驱动连动板等距移动的齿条组件，所述齿条组件包括连接连动板侧边的齿条板、与齿条板弹性限位配合的齿块、以及设于固定板上且驱动齿块沿齿条板滑动的第一气缸。

具体的，所述第一气缸的驱动端贯穿固定板连接有夹持块，所述夹持块内设有竖向贯穿设置的齿块，所述夹持块内设有套装于齿块外部的弹簧。

具体的，所述齿块的底部连接有支撑杆，所述固定板的底端设有固定块，所述固定块上设有用于导向支撑杆的导向座，所述导向座的表面设有对应支撑杆的导槽。

具体的，所述固定板上设有定位组件，所述定位组件包括连接固定板的定位座、嵌入固定板和定位座之间设置的推动板、设于定位座内且连接推动板的若干楔形块、设于楔形块两侧与其配合且嵌入定位座内的滑动块、以及驱动推动板的第二气缸，所述通口贯穿定位座，所述滑动块设置于通口内。

具体的，所述摇料装置还包括连接摇料板的滑板、驱动滑板的第三气缸、设于滑板底部的第一滑槽、设于第一滑槽下方的接料槽、设于接料槽底部的第二滑槽、以及驱动接料槽的第四气缸。

级进上料加工自动摇料方法，包括以下步骤：

1)准备原料，原料的尺寸需求具有适应最大化有序排布成型产品的位置；

2)原料进行定位，原料的一端固定在连动座的定位槽内，原料的另一端固定在固定板的通口内，使得原料外露于通口的端部距离固定板一定的距离；

3)多个连动座联动上料，多个连动座安装于连动板上，在原料上料的过程中，连动板级进驱动多个连动座始终朝向通口移动；

4)原料外露通口的端部进入数控加工中心，由铣削加工成型原料的端部为产品，产品与原料之间保留连接筋；

5)摇料板多向移动设置，摇料板内的多个摇料槽对应产品，摇料槽设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋的卡位槽，摇料槽抱紧产品，摇料板具有相对连接筋垂直方向的掰料力，摇料板掰料后产品自摇料槽内漏出卸料；

6)多个连动座再次联动上料，原料级进的进入通口内定位，自动循环直至原料完全铣削耗尽。

具体的，所述固定板上设有驱动连动板级进上料的齿条组件和限位原料定位于通口内的定位组件。

与现有技术相比，本发明级进上料加工自动摇料机构及其方法的有益效果主要体现在：

通过设置上料组件和齿条组件配合，实现对原料的逐步推动上料作业，原料的端部成型产品，产品通过铣削加工成型，适用于较小尺寸的产品成型，位于原料的端部的产品易于掰料和下料；摇料装置中摇料槽与产品限位，卡位槽与连接筋限位，通过摇料板多向移动能批量的将多个产品进行掰料，同时，产品由摇料槽中下漏进行卸料，保证产品的掰料精度以及掰料的完整性。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图；

图2为本实施例中定位装置示意图；

图3为本实施例中齿条组件剖面示意图；

图4为本实施例中固定板剖面示意图；

图5为本实施例中固定板剖面局部放大示意图；

图6为本实施例中定位座结构示意图；

图7为本实施例中原料端部结构示意图；

图8为本实施例中摇料装置结构示意图；

图9为本实施例中摇料槽结构示意图；

图中数字表示：

1定位装置、11固定板、12连动板、13连动座、14定位槽、15通口、16导杆、2摇料装置、21摇料板、22摇料槽、23卡位槽、3原料、31产品、32连接筋、4齿条板、41齿块、42第一气缸、43夹持块、44弹簧、45支撑杆、46固定块、47导向座、5定位座、51推动板、52楔形块、53滑动块、54第二气缸、6滑板、61第三气缸、62第一滑槽、63接料槽、64第二滑槽、65第四气缸。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

参照图1-9所示，本实施例为级进上料加工自动摇料机构，包括用于上料若干原料的定位装置1和摇料装置2。原料3的端部通过铣削加工成型产品31，产品31与原料3之间保留连接筋32。

摇料装置2包括受线性模组驱动的摇料板21，摇料板21的前端设有用于限位产品31的摇料槽22，摇料槽22设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋32的卡位槽23。

原料3为长方体结构，定位装置1设置于数控机床的铣削工位，当原料3定位到位时，对原料3的端部铣削加工成型产品31，产品31为手机侧框按键，具有小和薄的结构特点。

定位装置1包括固定板11、设于固定板11一侧的上料组件、设于固定板11另一侧的定位组件。上料组件包括连动板12、设于连动板12上的若干连动座13、驱动连动板12等距移动的齿条组件；连动座13内设有与原料3仿形对应的定位槽14，固定板11内设有限位原料3的通口15，原料3的一端定位于定位槽14内，原料3的另一端定位于通口15内。连动板12的两侧分别设有连接固定板11的导杆16，连动板12沿导杆16移动设置。利用连动座13对原料3进行限位，原料3的端部不断的铣削加工成型产品31，原料3得到了极大的利用，避免采用传统的料带式上料造成的排废浪费。

齿条组件包括连接连动板12侧边的齿条板4、与齿条板4弹性限位配合的齿块41、以及设于固定板11上且驱动齿块41沿齿条板4滑动的第一气缸42。第一气缸42安装于固定板11上背离齿条板4的一面，第一气缸42的驱动端贯穿固定板11连接有夹持块43，夹持块43内设有竖向贯穿设置的齿块41，夹持块43内设有套装于齿块41外部的弹簧44，齿块41的底部连接有支撑杆45，固定板11的底端设有固定块46，固定块46上设有用于导向支撑杆45的导向座47，导向座47的表面设有对应支撑杆45的导槽，导槽的布置方向与第一气缸42驱动齿块41的方向一致。当第一气缸42带动夹持块43移动时，齿块41同步移动，支撑杆45沿导槽移动，齿块41带动齿条板4移动，连动板12与导杆16之间配合摩擦环，使得连动板12不会轻易在导杆16上移动需受到一定驱动力才能移动，齿块41将齿条板4逐渐拉动靠近固定板11，使得连动座13上的原料3逐级送入通口15进行加工，原料3的端部在通口15外成型，当产品31成型掰断后，原料3再次受到齿条板4的驱动力，原料3朝向通口15逐步上料推进。齿条组件配合连动板12实现原料3的逐级等距上料，原料3能在通口15内正确导向并上料，且不会发生退料问题。

定位组件包括连接固定板11的定位座5、嵌入固定板11和定位座5之间设置的推动板51、设于定位座5内且连接推动板51的若干楔形块52、设于楔形块52两侧与其配合且嵌入定位座5内的滑动块53、以及驱动推动板51的第二气缸54。第二气缸54驱动推动板51伸缩移动，推动板51带动楔形块52伸缩，通口15贯穿定位座5，楔形块52带动滑动块53在通口15内滑动，滑动块53对通口15的尺寸进行调节，实现夹紧或放松原料3。当原料3外露出定位座5到位时，滑动块53夹紧原料3，原料3的端部进行铣削加工，需要再次移动原料3时，滑动块53放松原料3。定位组件具有对通口15尺寸调节的功能，从而确保原料3的外露端部进行铣削加工时的稳定性，不会在通口15内发生晃动。

摇料装置2还包括连接摇料板21的滑板6、驱动连接滑板6的第三气缸61、设于滑板6底部的第一滑槽62、设于第一滑槽62下方的接料槽63、设于接料槽63底部的第二滑槽64、以及驱动连接接料槽63的第四气缸65。整体摇料装置安装于线性模组(图中未示出)，摇料板21对接原料3上的产品31位置，摇料板21跟随线性模组的多向驱动，掰断产品31和原料3的连接筋32位置，实现产品31的脱离，产品31落入接料槽63内并转移离开。摇料板21能批量化的插接对位产品，由原料3和产品31的连接筋32位置进行断料，摇料板21驱动垂直于连接筋32方向的掰料力，使得连接筋32断面平整。摇料槽22设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋32的卡位槽23，卡位槽23与连接筋32配合卡接，摇料槽22与产品31配合，产品31在掰断的过程不会脱离摇料槽22直至连接筋32断开，产品31脱离摇料槽22.

应用本实施例时，原料3由上料组件装入固定板11的通口15内，齿条组件驱动原料3逐步进入通口15，定位组件夹持原料3使其稳定在通口15内，定位装置1整体进入铣削加工中心对原料3的端部加工成型产品31，摇料装置2靠近产品31，摇料板21沿产品31的连接筋32位置进入并限位产品31，摇料装置2跟随线性模组多向移动，产品31掰断脱离原料3，原料3受到上料组件推送再次移动，原料3伸出通口15一定距离后再次限位，自动循环加工。

本实施例中通过设置上料组件和齿条组件配合，实现对原料3的逐步推动上料作业，原料3的端部成型产品31，产品31通过铣削加工成型，适用于较小尺寸的产品31成型，位于原料3的端部的产品31易于掰料和下料；摇料装置2中摇料槽22与产品31限位，卡位槽23与连接筋32限位，通过摇料板21多向移动能批量的将多个产品31进行掰料，同时，产品31由摇料槽22中下漏进行卸料，保证产品31的掰料精度以及掰料的完整性。

实施例2:

参照图1-9所示，采用实施例1的级进上料加工自动摇料机构进行级进上料加工自动摇料的方法，包括以下步骤：

准备原料3，原料3的尺寸需求具有适应最大化有序排布成型产品31的位置；即沿着原料3的长度方向能等距间隔排布有N个产品31的成型位置，沿着原料3的宽度方形有至少一个产品31的成型位置，沿原料3的高度方向有一个产品31的成型位置。

原料3进行定位，为了保持原料3的长度方向不断的级进推动进行上料，原料3的一端固定在连动座13的定位槽14内，原料3的另一端固定在固定板11的通口15内，使得原料3外露于通口15的端部距离固定板11一定的距离，原料3在通口15内保持夹持稳定。多个连动座13与固定板11内多个通口15一一对应。

多个连动座13联动上料，多个连动座13安装于连动板12上，在原料3上料的过程中，连动板12级进驱动多个连动座13始终朝向通口15移动，使得原料3不断的向通口15外伸出。

原料3外露通口15的端部进入数控加工中心，由铣削加工成型原料3的端部为产品31，产品31与原料3之间保留连接筋32，连接筋32与原料3的高度方向保持一致。

摇料板21多向移动设置，摇料板21内的多个摇料槽22对应产品31，摇料槽22设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋32的卡位槽23，卡位槽23由原料3的高度方向移动卡接连接筋32，摇料槽22抱紧产品31，摇料板21具有相对连接筋32垂直方向的掰料力，摇料板21掰料后产品31自摇料槽22内漏出卸料。

多个连动座13再次联动上料，原料3级进的进入通口15内定位，自动循环直至原料3完全铣削耗尽。

为了确保连动板12级进上料的稳定性，固定板11上设有齿条组件；为了确保通口15内定位原料3限位稳定，固定板11上设有定位组件；齿条组件和定位组件均为实施例1中相同结构。

本实施例中通过将多个连动座13设置为级进的联动上料方式，使得原料3能在通口15内不断有序的进行推出外露，外露于通口15的原料3进行铣削加工成型产品31，原料3能最大程度的加工使用，减少废料的浪费；产品31与原料3铣削加工保留的连接筋32与原料3的高度方向一致，使得摇料槽22能完全包覆产品31，卡位槽23能卡接连接筋32，在掰料的过程中，产品31在摇料槽22内不发生偏转移动，连接筋32的断面平整，保证产品31的外观质量。

在本发明的描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：包括用于上料若干原料的定位装置和摇料装置，所述定位装置包括固定板和设于固定板一侧的上料组件，所述上料组件包括连动板、设于连动板上的用于定位原料的若干连动座；所述固定板内设有限位原料的通口，所述连动板级进驱动多个连动座朝向通口移动设置，所述原料的端部数控加工成型产品，所述产品与原料之间保留连接筋，所述摇料装置包括受线性模组驱动的摇料板，所述摇料板的前端设有用于限位产品的摇料槽，所述摇料槽设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋的卡位槽。

2.根据权利要求1所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述连动座内设有与原料仿形对应的定位槽，所述原料的一端定位于定位槽内，所述原料的另一端定位于通口内。

3.根据权利要求1所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述连动板的两侧分别设有连接固定板的导杆。

4.根据权利要求1所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述固定板上设有驱动连动板等距移动的齿条组件，所述齿条组件包括连接连动板侧边的齿条板、与齿条板弹性限位配合的齿块、以及设于固定板上且驱动齿块沿齿条板滑动的第一气缸。

5.根据权利要求4所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述第一气缸的驱动端贯穿固定板连接有夹持块，所述夹持块内设有竖向贯穿设置的齿块，所述夹持块内设有套装于齿块外部的弹簧。

6.根据权利要求5所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述齿块的底部连接有支撑杆，所述固定板的底端设有固定块，所述固定块上设有用于导向支撑杆的导向座，所述导向座的表面设有对应支撑杆的导槽。

7.根据权利要求1所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述固定板上设有定位组件，所述定位组件包括连接固定板的定位座、嵌入固定板和定位座之间设置的推动板、设于定位座内且连接推动板的若干楔形块、设于楔形块两侧与其配合且嵌入定位座内的滑动块、以及驱动推动板的第二气缸，所述通口贯穿定位座，所述滑动块设置于通口内。

8.根据权利要求1所述的级进上料加工自动摇料机构，其特征在于：所述摇料装置还包括连接摇料板的滑板、驱动滑板的第三气缸、设于滑板底部的第一滑槽、设于第一滑槽下方的接料槽、设于接料槽底部的第二滑槽、以及驱动接料槽的第四气缸。

9.级进上料加工自动摇料方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)准备原料，原料的尺寸需求具有适应最大化有序排布成型产品的位置；

2)原料进行定位，原料的一端固定在连动座的定位槽内，原料的另一端固定在固定板的通口内，使得原料外露于通口的端部距离固定板一定的距离；

3)多个连动座联动上料，多个连动座安装于连动板上，在原料上料的过程中，连动板级进驱动多个连动座始终朝向通口移动；

4)原料外露通口的端部进入数控加工中心，加工成型原料的端部为产品，产品与原料之间保留连接筋；

5)摇料板多向移动设置，摇料板内的多个摇料槽对应产品，摇料槽设有连通外部且收缩口径设置并对应连接筋的卡位槽，摇料槽抱紧产品，摇料板具有相对连接筋垂直方向的掰料力，摇料板掰料后产品自摇料槽内漏出卸料；

6)多个连动座再次联动上料，原料级进的进入通口内定位，自动循环直至原料完全加工耗尽。

10.根据权利要求9所述的级进上料加工自动摇料方法，其特征在于：所述固定板上设有驱动连动板级进上料的齿条组件和限位原料定位于通口内的定位组件。

Images