CN115307554B - 基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备及方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备及方法，检测设备包括第一光源、第二光源、第一成像装置、第二成像装置和目标图像处理装置，第一光源出射用于照射待检测型材部分表面的第一光束；第二光源出射用于照射待检测型材部分表面的第二光束；第一成像装置用于获取待检测型材反射的第一光束并形成第一图像，沿待检测型材的宽度方向第一图像相对两侧具有两个第一边界；第二成像装置用于获取待检测型材反射的第三光束并形成第二图像；目标图像处理装置获取两个第一边界上的第一像素点和/或获取第二图像的第二像素点，提取两个第一边界上第一像素点并检测两个第一像素点之间的第一图像距离，其能够快速检测铝型材的宽度是否合格。

Description

基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备及方法

技术领域

本申请涉及尺寸检测设备技术领域，尤其涉及一种基于目标图像的铝型材处理的铝型材宽度检测设备及方法。

背景技术

型材在加工完成后都需要进行宽度检测，在相关的技术领域中，检测采用人工检测，其方法落后，利用人工检测难以保证产品的检测精度，如果流水生产速度快，人工目检往往易发生漏检、错检等问题。

发明内容

本申请实施例提供一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备及方法，其能够快速检测铝型材的宽度是否合格。

第一方面，本申请实施例提供了一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，包括：

第一光源，出射用于照射待检测型材部分表面的第一光束；

第二光源，出射用于照射所述待检测型材部分表面的第二光束，所述第一光束和所述第二光束于所述待检测型材表面能够混合为第三光束，所述第一光束、所述第二光束和所述第三光束的颜色不同；

第一成像装置，用于获取所述待检测型材反射的所述第一光束并形成第一图像，沿所述待检测型材的宽度方向所述第一图像相对两侧具有两个第一边界；

第二成像装置，用于获取所述待检测型材反射的所述第三光束并形成第二图像，所述第一图像和所述第二图像形成目标图像；

目标图像处理装置，通过边缘检测法获取两个所述第一边界上的第一像素点和/或获取所述第二图像的第二像素点，提取两个所述第一边界上对称的第一像素点并检测两个对称的所述第一像素点之间的第一图像距离。

基于本申请实施例的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，第二成像装置获取到待检测型材发射的第三光束时，则待检测型材的顶面（沿检测设备的高度方向）的宽度小于待检测型材的底面（沿检测设备的高度方向）的宽度，例如，待检测型材为矩形，若待检测型材的顶面的宽度过窄，此时，第一光源出射的第一光束可照射至待检测型材的顶面以及与顶面相邻的两个侧壁，而第二光源出射的第二光束照射至待检测型材的两个侧壁上，第一光束和第二光束在待检测型材的表面混合为第三光束，待检测型材将第三光束反射至第二成像装置，因此，若第二成像装置接收到第三光束则待检测型材的顶面的宽度过窄，即若图像处理装置在目标图像内检测到第二像素点则待检测型材的顶面的宽度过窄；若待检测型材未接收到第三光束，则根据第一成像装置接收到第一光源形成目标图像并于目标图像第一边界上获取相对称的第一像素点，目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个第一边界上的相对称的两个第一像素点，通过对比多组第一像素点之间的第一图像距离，若存在与其他组第一像素点之间的第一图像距离差别超出范围值则判断该组第一像素点处型材的宽度存在问题，如此，实现对待检测型材宽度的自动检测。

在其中一些实施例中，沿所述待检测型材的宽度方向，所述第一光源位于所述待检测型材的中心位置，沿所述检测设备的高度方向，所述第一光源位于所述待检测型材的正上方，所述第一光源出射的所述第一光束与所述检测设备的宽度方向垂直。

基于上述实施例，沿检测设备的高度方向，第一光源位于待检测型材的上方，以保证第一光源出射的第一光束能够覆盖待检测型材的顶面，沿待检测型材的宽度方向，第一光源位于待检测型材的中心位置，以保证第一光源出射的第一光束能够垂直照射至待检测型材的顶面，以避免第一光源出射的第一光束照射待检测型材后生成阴影。

在其中一些实施例中，所述第二光源的数量为至少两个，沿所述待检测型材的宽度方向，至少两个所述第二光源位于所述待检测型材的两侧，所述第二光源出射的所述第二光束与所述待检测型材的宽度方向呈夹角设置。

基于上述实施例，沿所述待检测型材的宽度方向，至少两个所述第二光源位于所述待检测型材的两侧，以使至少两个第二光源出射的第二光束能够覆盖待检测型材垂直自身宽度方形的两侧面；所述第二光源出射的所述第二光束与所述待检测型材的宽度方向呈夹角设置，以便于照射在待检测型材上的第二光束能够良好的反射。

在其中一些实施例中，所述基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备还包括：

透明支撑件，所述待检测型材置于所述透明支撑件上侧，所述第一光束、第二光束能够穿过所述透明支撑件；以及

吸光件，所述吸光件位于所述透明支撑件远离待检测型材的一侧，所述吸光件能够吸收所述第一光束和所述第二光束。

基于上述实施例，将待检测型材置于透明支撑件上，则未照射至待检测型材上的第一光束和第二光束将透过透明支撑件照射至吸光件，吸光件将照射至自身表面的第一光束和第二光束吸收，如此，提高了该检测设备的准确性。

在其中一些实施例中，所述基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，还包括：

两个间隔设置的第三光源，用于出射第四光束且两个所述第三光源之间距离固定，沿所述待检测型材的宽度方向，两个所述第三光源分别位于所述待检测型材的相对两侧，所述第一成像装置能够获取所述第四光束并于所述目标图像内形成第二边界，所述目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个所述第二边界上相对称的两个第三像素点并以两个相对称的两个第三像素点之间的距离为参照尺寸，所述第四光束与所述第一光束、第二光束和第三光束的颜色不同。

基于上述实施例，两个第三光源之间的距离固定，则两个第三光源分别出射的两个第四光束之间的距离固定，在第一成像装置获取两个第四光束并于目标图像内形成第二边界后，则可以根据两个第三光源和目标图像中在第二边界点上才的相对称的第三像素点之间的距离计算出对称的第三像素点的图像距离与两个第三光源的实际距离之间的比例关系，如此，根据第二像素点的图像距离与两个第三光源的实际距离之间的比例关系和第一像素点之间的图像距离可以计算出型材的实际宽度。

在其中一些实施例中，所述第三光源设于所述透明支撑件远离所述待检测型材一侧且朝向所述第一成像装置设置，所述第四光束穿过所述透明支撑件以照射至所述第一成像装置。

基于上述实施例，将第三光源设于透明支撑件远离待检测型材一侧可对第三光源进行保护。

在其中一些实施例中，所述第一成像装置包括第一成像件以及仅能透过所述第一光束和所述第四光束的第一滤镜，所述第二成像装置包括第二成像件以及仅能通过第三光束的第二滤镜。

基于上述实施例，如此，可实现第一成像装置仅接收第一光束和第四光束，第二成像装置仅接收第三光束，避免了其他颜色的光束通过第一成像装置和/或第二成像装置在目标图像内形成像素点，以便于该检测装置形成清晰、准确的图像，进而能够提高该检测装置的检测数值的准确性。

第二方面，本申请实施例提供了一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法，包括：

获取待检测型材反射的第一光束或同时获取所述第一光束和第三光束并生成目标图像；

检测所述目标图像，若所述目标图像内存在第二像素点，则所述待检测型材的宽度不均匀；若所述目标图像内仅存在第一像素点，通过边缘检测法于所述目标图像内形成两个第一边界，沿垂直所述待检测型材的宽度方向的方向等间距获取两个所述第一边界上相对称的所述第一像素点，两个相对称的所述第一像素点形成一组第一图像距离，比较多组所述第一图像距离是否相等。

基于本申请实施例的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，第二成像装置获取到待检测型材发射的第三光束时，则待检测型材的顶面（沿检测设备的高度方向）的宽度小于待检测型材的底面（沿检测设备的高度方向）的宽度，例如，待检测型材为矩形，若待检测型材的顶面的宽度过窄，此时，第一光源出射的第一光束可照射至待检测型材的顶面以及与顶面相邻的两个侧壁，而第二光源出射的第二光束照射至待检测型材的两个侧壁上，第一光束和第二光束在待检测型材的表面混合为第三光束，待检测型材将第三光束反射至第二成像装置，因此，若第二成像装置接收到第三光束则待检测型材的顶面的宽度过窄，即若图像处理装置在目标图像内检测到第二像素点则待检测型材的顶面的宽度过窄；若待检测型材未接收到第三光束，则根据第一成像装置接收到第一光源形成目标图像并于目标图像第一边界上获取相对称的第一像素点，目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个第一边界上的相对称的两个第一像素点，通过对比多组第一像素点之间的第一图像距离，若存在与其他组第一像素点之间的第一图像距离差别超出范围值则判断该组第一像素点处型材的宽度存在问题，如此，实现对待检测型材宽度的自动检测。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例中的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备的剖面结构示意图；

图2为本申请一种实施例中的基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法的流程示意图。

附图标记：10、第一光源；20、第二光源；30、第一成像装置；40、第二成像装置；50、透明支撑件；60、吸光件；70、第三光源；80、待检测型材；a、待检测型材的宽度方向；b、检测设备的高度方向。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

型材在加工完成后都需要进行宽度检测，在相关的技术领域中，检测采用人工检测，其方法落后，利用人工检测难以保证产品的检测精度，如果流水生产速度快，人工目检往往易发生漏检、错检等问题。

为了解决上述技术问题，请参照图1所示，本申请的第一方面提出了一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，能够自动检测铝型材的宽度是否合格。

可以理解的是，本申请的检测设备不仅仅可以用于检测铝型材，对于任意材质的型材均能够进行检测，例如，钢制型材、塑料型材或木质型材等；另外，本申请所说待检测型材80的宽度指垂直待检测型材80的移动方向的方向，待检测型材80的移动方向不同则待检测型材80的宽度也不同。

请参照图1所示，基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，包括第一光源10、第二光源20、第一成像装置30、第二成像装置40和目标图像处理装置，第一光源10出射用于照射待检测型材80部分表面的第一光束；第二光源20出射用于照射待检测型材80部分表面的第二光束，第一光束和第二光束于待检测型材80表面能够混合为第三光束，第一光束、第二光束和第三光束的颜色不同；第一成像装置30用于获取待检测型材80反射的第一光束并形成第一图像，沿待检测型材80的宽度方向a第一图像相对两侧具有两个第一边界；第二成像装置40用于获取待检测型材80反射的第三光束并形成第二图像，第一图像和第二图像形成目标图像；目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个第一边界上的第一像素点和/或获取第二图像的第二像素点，提取两个第一边界上对称的第一像素点并检测两个对称的第一像素点之间的第一图像距离。

第一光源10用于出射第一光束，为保证照射至待检测型材80的表面的第一光束的均匀性，在本申请的一些实施例中，第一光源10包括第一出光件以及第一匀光件，第一出光件用于出射第一光束，第一匀光件处于第一光束的路径上且处于第一出光件和待检测型材80之间，第一匀光件用于将第一出光件出射的第一光束由高斯光束转换为准直光束，如此，第一光束在待检测型材80表面形成的光斑的亮度分布均匀。为适用于不同形状的型材，在本申请的一些实施例中，第一光源10还包括第一光束整形器，第一光束整形器位于匀光件与第一出光件之间，以将第一光束对应待检测型材80整形为所需的形状，且将第一光束整形器设于第一出光件和第一匀光件之间，如此，第一光束经过第一光束整形器的整形后在经过第一匀光件，仍可保证第一光束在待检测型材80表面形成的光斑的亮度分布均匀。

第二光源20用于出射第二光束，在本申请的一些实施例中，第二光源20包括第二出光件、第二光束整形器以及第二匀光件，第二出光件用于出射第二光束，第二匀光件处于第二光束的路径上且处于第二出光件和待检测型材80之间，第二光束整形器用于将第二光束对应不同形状的型材整形为不同形状的光束，第二匀光件用于将第二出光件出射的第二光束由高斯光束转换为准直光束。

基于本申请实施例的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，第二成像装置40获取到待检测型材80发射的第三光束时，则待检测型材80的顶面（沿检测设备的高度方向b）的宽度小于待检测型材80的底面（沿检测设备的高度方向b）的宽度，例如，待检测型材80为矩形，若待检测型材80的顶面的宽度过窄，此时，第一光源10出射的第一光束可照射至待检测型材80的顶面以及与顶面相邻的两个侧壁，而第二光源20出射的第二光束照射至待检测型材80的两个侧壁上，第一光束和第二光束在待检测型材80的表面混合为第三光束，待检测型材80将第三光束反射至第二成像装置40，因此，若第二成像装置40接收到第三光束则待检测型材80的顶面的宽度过窄，即若图像处理装置在目标图像内检测到第二像素点则待检测型材80的顶面的宽度过窄；若待检测型材80未接收到第三光束，则根据第一成像装置30接收到第一光源10形成目标图像并于目标图像第一边界上获取相对称的第一像素点，目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个第一边界上的相对称的两个第一像素点，通过对比多组第一像素点之间的第一图像距离，若存在与其他组第一像素点之间的第一图像距离差别超出范围值则判断该组第一像素点处型材的宽度存在问题，如此，实现对待检测型材80宽度的自动检测。

请参照图1所示，在本申请的一些实施例中，沿待检测型材80的宽度方向a，第一光源10位于待检测型材80的中心位置，沿检测设备的高度方向b，第一光源10位于待检测型材80的正上方，第一光源10出射的第一光束与待检测型材80的宽度方向a垂直，如此，保证了第一光源10出射的第一光束在待检测型材80合格时仅照射待检测型材80的顶面，同时，第一光源10出射的第一光束在待检测型材80合格时仅照射待检测型材80的顶面，即第一光束垂直待检测型材80的顶面，保证了第一光束照射在待检测型材80的表面后无阴影。

在本申请的一些实施例中，第二光源20的数量为至少两个，沿待检测型材80的宽度方向a，至少两个第二光源20位于待检测型材80的两侧，第二光源20出射的第二光束与待检测型材80的宽度方向a呈夹角设置，如此，沿待检测型材80的宽度方向a，至少两个第二光源20位于待检测型材80的两侧，以使至少两个第二光源20出射的第二光束能够覆盖待检测型材80垂直自身宽度方形的两侧面；第二光源20出射的第二光束与待检测型材80的宽度方向a呈夹角设置，以便于照射在待检测型材80上的第二光束能够良好的反射，在本申请的一些实施例中，第二光源20出射的第二光束与待检测型材80的宽度方向a呈30°夹角设置。

请参照图1所示，在本申请的一些实施例中，基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备还包括透明支撑件50和吸光件60待检测型材80置于透明支撑件50上侧，第一光束、第二光束能够穿过透明支撑件50；吸光件60位于透明支撑件50远离待检测型材80的一侧，吸光件60能够吸收第一光束和第二光束。

透明支撑件50用于支撑待检测型材80，在本申请的一些实施例中，透明支撑件50由透明亚克力板、树脂或钢化玻璃制成；本申请实施例中对透明支撑件50的形状以大小均不做限定，只要透明支撑件50能够放置待检测型材80即可。

吸光件60用于吸收照射至吸光件60表面的第一光束和第二光束，在本申请的一些实施例中吸光件60由吸光材料制成，例如钙钛矿、发泡聚氨酯，钙钛矿对光的吸收能力强，光谱吸收范围广，可以吸收全光谱可见光，并且能在温和条件下实现溶液法低成本的制备；在本申请的另一些实施例中，吸光件60包括本体以及涂覆于或贴附于本体表面的吸光层，例如，吸光层可为亚光黑色漆、无光沥青醇酸漆、沥青酚醛漆或FINESHUT SP（无反射布）等，FINESHUT SP具有较高的耐久性。

在其中一些实施例中，基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，还包括两个间隔设置的第三光源70，用于出射第四光束且两个第三光源70之间距离固定，沿待检测型材80的宽度方向，两个第三光源70分别位于待检测型材80的相对两侧，第一成像装置30能够获取第四光束并于目标图像内形成第二边界，目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个第二边界上相对称的两个第三像素点并以两个相对称的两个第三像素点之间的距离为参照尺寸，第四光束与第一光束、第二光束和第三光束的颜色不同，如此，两个第三光源70之间的距离固定，则两个第三光源70分别出射的两个第四光束之间的距离固定，在第一成像装置30获取两个第四光束并于目标图像内形成第二边界后，则可以根据两个第三光源70和目标图像中在第二边界点上才的相对称的第三像素点之间的距离计算出对称的第三像素点的图像距离与两个第三光源70的实际距离之间的比例关系，如此，根据第二像素点的图像距离与两个第三光源70的实际距离之间的比例关系和第一像素点之间的图像距离可以计算出型材的实际宽度。

在其中一些实施例中，第三光源70设于透明支撑件50远离待检测型材80一侧且朝向第一成像装置30设置，第四光束穿过透明支撑件50以照射至第一成像装置30，如此，将第三光源70设于透明支撑件50远离待检测型材80一侧可对第三光源70进行保护。

在其中一些实施例中，第一成像装置30包括第一成像件以及仅能透过第一光束和第四光束的第一滤镜，第二成像装置40包括第二成像件以及仅能通过第三光束的第二滤镜，如此，可实现第一成像装置30仅接收第一光束和第四光束，第二成像装置40仅接收第三光束，避免了其他颜色的光束通过第一成像装置30和/或第二成像装置40在目标图像内形成像素点，以便于该检测装置形成清晰、准确的图像，进而能够提高该检测装置的检测数值的准确性。

在本申请的一些实施例中，基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备还包括机体，机体用于支撑透明支撑件50、第一光源10、第二光源20、第三光源70、第一成像装置30以及第二成像装置40，在本申请的一些实施例中，机体设置为矩形，且具有检测腔，检测腔于机体相对两侧上形成进料口以及出料口，为便于第一光源10、第二光源20、第一成像装置30和第二成像装置40的布置，在本申请的一些实施例中，检测腔设置为矩形空腔，沿待检测型材80的高度方向，第一光源10与检测腔的顶壁连接，透明支撑件50与检测腔的底壁连接；两个第二光源20分别与检测腔垂直待检测型材80的宽度方向a的两个侧壁连接，在本申请的一些实施例中，机体具有连通检测腔的吸光腔，吸光件60以及第三光源70均设于吸光腔内，在本申请的一些实施例中，吸光件60贴合透明支撑件50远离第一光源10一侧设置，以便于吸光件60能够快速吸收照射至吸光件60表面的第一光束、第二光束和第三光束；在本申请的一些实施例中，吸光件60对应第三光源70设置有多个容纳腔，每个容纳腔内设有一个第三光源70。

由于第一光源10出射的第一光束垂直于待检测型材80的顶面，如此，待检测型材80反射的第一光束也将垂直于待检测型材80的顶面，为避免第一光源10和第一成像装置30位置的冲突，在本申请的一些实施例中，检测设备还包括偏振分光棱镜以及1/4波片，偏分分光棱镜设于第一光源10和待检测型材80之间，1/4波片位于偏振分光棱镜远离第一光源10一侧，以将待检测型材80反射的第一光束的路径转变90°，因此，在本申请的一些实施例中，第一成像装置30连接于机体垂直待检测型材80的宽度方向a的一侧壁上。

为避免光线之间的干扰，在本申请的一些实施例中，第二成像装置40的数量为两个，由于第二光源20出射的第二光束与待检测型材80的宽度方向a呈夹角设置，因此，在本申请的一些实施例中，两个第二成像装置40设于待检测型材80反射的第二光束的路径上且与支架固定连接。在本申请的一些实施例中，第一成像装置30包括第一成像件以及仅能透过第一光束和第四光束的第一滤镜，第二成像装置40包括第二成像件以及仅能通过第三光束的第二滤镜。

在本申请的一些实施例中，第一光束为绿色，绿色光的波长为492nm-577nm、第二光束为红色，红色光的波长为625nm-740nm，则第三光束为橙色（绿色光与红色光的混合色可为橙色光），橙色光的波长为590nm-610nm，第四光束为蓝光，蓝色光的波长为440nm-475nm，由于光的颜色由光的波长决定，因此第一透镜仅能够透过440nm-577nm波长的光线，第二透镜仅能透过590nm-610nm波长的光线，可以理解的是，第三光束的波长值不能处于第一光束的波长值和第四光束的波长值之间。

请参照图2所示，第二方面,本申请实施例提供了一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法，包括：

S10、获取待检测型材80反射的第一光束或同时获取第一光束和第三光束并生成目标图像；具体地，若待检测型材80的顶面的宽度小于待检测型材80底面的宽度，则由第一成像装置30同时获取第一光束和第三光束并生成目标图像；若待检测型材80的顶面的宽度大于或等于待检测型材80底面的宽度，则由第一成像装置30获取第一光束并生成目标图像。

S20、检测目标图像，若目标图像内存在第二像素点，则待检测型材80的宽度不均匀；若目标图像内仅存在第一像素点，通过边缘检测法于目标图像内形成两个第一边界，沿垂直待检测型材80的宽度方向a的方向等间距获取两个第一边界上相对称的第一像素点，两个相对称的第一像素点形成一组第一图像距离，比较多组第一图像距离是否相等；在本申请的另一些实施例中，当第二成像装置40检测到第三光束后即可认定待检测型材80的宽度不均匀，无需在目标图像内形成第二像素点，但需第一成像装置30电连接对应的检测系统，例如电连接的光传感器和控制芯片。两个第一边界指第一光束垂直待检测型材宽度方向a的两边沿；在本申请的一些实施例中，相对称的两个第一边界之间的第一图像距离与之前的三个相对称的两个第一边界之间的第一图像距离相比较，可以理解的是，若需要提高检测精度，可与之前更多的相对称的两个第一边界之间的第一图像距离相比较。

请参照图2所示，在本申请的一些实施例中，基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法还包括：

S30、获取第四光束并于目标图像中形成两个第二边界，获取两个第二边界；

S40、通过边缘检测法获取两个第二边界上相对称的两个第三像素点，并根据两个第三像素点之间的第二图像距离对比两个第三光源70之间的实际距离计算出第二图像距离与实际距离的比值；

S50、通过比值与第一图像距离计算型材的实际宽度值。

在本申请的一些实施例中，获取待检测型材80反射的第一光束和第三光束并生成目标图像包括：

S11、第一成像装置30获取第一光束以形成第一图像；

S12、第二成像装置40获取第三光束以形成第二图像；

S13、将第一图像叠加至第二图像或将第二图像叠加至第一图像形成目标图像。

在本申请的一具体实施例中，待检测型材80设置为矩形型材，第一光束用于照射待检测型材80的顶面，第二光束用于照射待检测型材80垂直自身宽度反向的两侧面，若待检测型材80的顶面沿待检测型材80的宽度方向a的长度小于底面沿待检测型材80的宽度方向a的长度，则第一光束可照射至待检测型材80垂直自身宽度反向的两侧面，此时，第一光束和第二光束于待检测型材80表面混合为第三光束，并由第二成像装置40接收，即第二成像装置40若接收到第三光束即可认为待检测型材80的顶面沿待检测型材80的宽度方向a的长度小于底面沿待检测型材80的宽度方向a的长度，则待检测型材80不合格；若待检测型材80的顶面沿待检测型材80的宽度方向a的长度大于或等于底面沿待检测型材80的宽度方向a的长度，则通过第一成像装置30获取的第一光束进一步进行检测，具体地，通过边缘检测法获取两个第一边界上的第一像素点，提取两个第一边界上对称的第一像素点并检测两个对称的第一像素点之间的第一图像距离，通过对比多组第一图形距离，若其中一组的第一图像距离与其他组的第一图形距离的偏差超过预设范围，则认为此组第一图像距离处的待检测型材80沿待检测型材80的宽度方向a的长度大于底面沿待检测型材80的宽度方向a的长度；若待检测型材80的多组第一图像距离之间的偏差处于预设范围内，则待检测型材80的宽度合格。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，其特征在于，包括：

第一光源，出射用于照射待检测型材部分表面的第一光束；

第二光源，出射用于照射所述待检测型材部分表面的第二光束，所述第一光束和所述第二光束于所述待检测型材表面能够混合为第三光束，所述第一光束、所述第二光束和所述第三光束的颜色不同；

第一成像装置，用于获取所述待检测型材反射的所述第一光束并形成第一图像，沿所述待检测型材的宽度方向所述第一图像相对两侧具有两个第一边界；

第二成像装置，用于获取所述待检测型材反射的所述第三光束并形成第二图像，所述第一图像和所述第二图像形成目标图像；

目标图像处理装置，通过边缘检测法获取两个所述第一边界上的第一像素点和/或获取所述第二图像的第二像素点，提取两个所述第一边界上对称的第一像素点并检测两个对称的所述第一像素点之间的第一图像距离；

透明支撑件，所述待检测型材置于所述透明支撑件上侧，所述第一光束、第二光束能够穿过所述透明支撑件；

吸光件，所述吸光件位于所述透明支撑件远离待检测型材的一侧，所述吸光件能够吸收所述第一光束和所述第二光束；以及

两个间隔设置的第三光源，用于出射第四光束且两个所述第三光源之间距离固定，沿所述待检测型材的宽度方向，两个所述第三光源分别位于所述待检测型材的相对两侧，所述第一成像装置能够获取所述第四光束并于所述目标图像内形成第二边界，所述目标图像处理装置通过边缘检测法获取两个所述第二边界上相对称的两个第三像素点并以两个相对称的两个第三像素点之间的距离为参照尺寸，所述第四光束与所述第一光束、第二光束和第三光束的颜色不同。

2.如权利要求1所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，其特征在于，沿所述待检测型材的宽度方向，所述第一光源位于所述待检测型材的中心位置，沿所述检测设备的高度方向，所述第一光源位于所述待检测型材的正上方，所述第一光源出射的所述第一光束与所述检测设备的宽度方向垂直。

3.如权利要求1所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，其特征在于，所述第二光源的数量为两个，沿所述待检测型材的宽度方向，至少两个所述第二光源位于所述待检测型材的两侧，所述第二光源出射的所述第二光束与所述待检测型材的宽度方向呈夹角设置。

4.如权利要求1所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，其特征在于，所述第三光源设于所述透明支撑件远离所述待检测型材一侧且朝向所述第一成像装置设置，所述第四光束穿过所述透明支撑件以照射至所述第一成像装置。

5.如权利要求1所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备，其特征在于，所述第一成像装置包括第一成像件以及仅能透过所述第一光束和所述第四光束的第一滤镜，所述第二成像装置包括第二成像件以及仅能通过第三光束的第二滤镜。

6.一种基于权利要求1-5任一项所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测设备的基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

获取待检测型材反射的第一光束或同时获取所述第一光束和第三光束并生成目标图像；

检测所述目标图像，若所述目标图像内存在第二像素点，则所述待检测型材的宽度不均匀；若所述目标图像内仅存在第一像素点，通过边缘检测法于所述目标图像内形成两个第一边界，沿垂直所述待检测型材的宽度方向的方向等间距获取两个所述第一边界上相对称的所述第一像素点，两个相对称的所述第一像素点形成一组第一图像距离，比较多组所述第一图像距离是否相等。

7.如权利要求6所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法，其特征在于，还包括以下步骤：

获取第四光束并于所述目标图像中形成两个第二边界；

通过边缘检测法获取两个第二边界上相对称的两个第三像素点，并根据两个相对称的所述第三像素点之间的第二图像距离对比两个第三光源之间的实际距离以计算出所述第二图像距离与所述实际距离的比值；

通过比值与所述第一图像距离计算所述型材的实际宽度值。

8.如权利要求6所述的基于目标图像处理的铝型材宽度检测方法，其特征在于，所述获取待检测型材反射的第一光束和第三光束并生成目标图像包括以下步骤：

第一成像装置获取所述第一光束以形成第一图像；

第二成像装置获取所述第三光束以形成第二图像；

将所述第一图像叠加至所述第二图像或将所述第二图像叠加至所述第一图像形成所述目标图像。

Images