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CN115260948A - 一种阻燃uv固化胶黏剂及其制备方法和应用 - Google Patents

一种阻燃uv固化胶黏剂及其制备方法和应用 Download PDF

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CN115260948A CN202211046958.5A CN202211046958A CN115260948A CN 115260948 A CN115260948 A CN 115260948A CN 202211046958 A CN202211046958 A CN 202211046958A CN 115260948 A CN115260948 A CN 115260948A
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Abstract

本发明提供一种阻燃UV固化胶黏剂及其制备方法和应用。该阻燃UV固化胶黏剂包括以下重量份的原料：丙烯酸酯预聚物80～120份，改性增粘树脂30～40份，交联剂0.1～1份，光引发剂1～10份；改性增粘树脂包括以下重量份的原料：松香多元酸50～70份、阻燃型多元醇50～100份；改性增粘树脂由上述原料聚合而成。本发明提供的阻燃UV固化胶黏剂中含有丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、交联剂以及光引发剂，可使胶黏剂具备良好的阻燃性能的同时，不会影响胶黏剂中各组分之间的相容性，从而保证了胶黏剂具备优异的胶粘性能，进而赋予其更加持久的阻燃性能，并且在特定波长的紫外光照射下即可实现固化。

Description

一种阻燃UV固化胶黏剂及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及胶黏剂技术领域，具体涉及一种阻燃UV固化胶黏剂及其制备方法和应用。
背景技术
随着锂电池行业的快速发展，锂电池保护膜的需求量也呈现快速增长的趋势。锂电池保护膜需要具备较高的力学强度以及高压敏性，并且由于锂电池保护膜的用量巨大且每年在逐步增加，因此锂电池保护膜的生产需要在对环境友好的基础上，尽可能地降低生产成本。目前，市面上所采用的锂电池保护膜在固化过程中会释放大量的有机溶剂，不仅提高了锂电池保护膜的生产成本，还极易造成环境污染。
此外，锂电池保护膜在运输和使用过程中遇高温容易发生火灾，为了防止这种现象，锂电池保护膜需要同时具备良好的阻燃性。目前应用的压敏胶、保护膜大部分都是在制备压敏胶的过程中直接添加阻燃剂以达到阻燃效果的，但是阻燃剂的添加会导致压敏胶各组分的相容性变差，胶粘性能变差，进而导致其阻燃性能也不持久。
发明内容
本发明提供一种阻燃UV固化胶黏剂及其制备方法和应用，该阻燃UV固化胶黏剂中含有丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、交联剂以及光引发剂，可使胶黏剂具备良好的阻燃性能的同时，不会影响胶黏剂中各组分之间的相容性，从而保证了胶黏剂具备优异的胶粘性能，进而赋予其更加持久的阻燃性能，并且在特定波长的紫外光照射下即可实现固化。
根据本发明的第一个方面，提供一种阻燃UV固化胶黏剂，该胶黏剂包括以下重量份的原料：丙烯酸酯预聚物80～120份，改性增粘树脂30～40份，交联剂0.1～1份，光引发剂1～10份；改性增粘树脂包括以下重量份的原料：松香多元酸50～70份、阻燃型多元醇50～100份；改性增粘树脂由上述原料聚合而成。
本发明提供的阻燃UV固化胶黏剂中含有丙烯酸酯预聚物和改性增粘树脂，其中，改性增粘树脂由松香多元酸和阻燃型多元醇制备得到，阻燃型多元醇中含有的阻燃元素是通过接枝的方式共聚到增粘树脂上的，通过这种特定的接枝方式制备得到的改性增粘树脂与丙烯酸酯预聚物、交联剂以及光引发剂联合使用，可使胶黏剂具备良好的阻燃性能的同时，不会影响胶黏剂中各组分之间的相容性，从而保证了胶黏剂具备优异的胶粘性能，进而赋予其更加持久的阻燃性能。并且，与其他多元酸相比，使用松香多元酸制备得到的改性增粘树脂与丙烯酸酯预聚物的相容性更好，进而使得增粘效果更好。此外，利用本发明提供的胶黏剂进行涂布以制备胶粘层时，在特定波长的紫外光照射下即可实现固化，无需经过烘箱烘干，涂布速度大大提高，降低生产成本，有效节约能源，并且避免了溶剂的使用，对环境更加友好。
优选地，交联剂包括六亚甲基二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、三缩丙二醇二丙烯酸酯中的至少一种。
优选地，光引发剂包括2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、1-羟基环己基苯甲酮、安息香二乙醚中的至少一种。
优选地，改性增粘树脂的酸值为5～15mgKOH/g。
优选地，改性增粘树脂由以下步骤制备得到：
(1)将松香多元酸、阻燃型多元醇和催化剂，混合均匀，得到混合物，将混合物于230～270℃下反应至混合物的酸值为18～22mgKOH/g；
(2)将混合物于190～210℃下反应至混合物的酸值为5～15mgKOH/g，得到改性增粘树脂。
本方案采用结构改性的方式，以松香多元酸为原料，在催化剂的作用下与阻燃型多元醇进行反应，通过在不同温度下进行反应并将反应体系的酸值控制在一定的范围之内，使得阻燃元素通过接枝的方式共聚到增粘树脂上以制备得到具有一定的酸值范围的改性增粘树脂，将该改性增粘树脂添加到胶黏剂中，在提高其阻燃性能的同时，有利于提高胶黏剂中各组分之间的相容性，赋予胶黏剂优异的胶粘性能，同时使得胶黏剂的储存性能更加稳定，有利于后续胶黏剂的涂布。
另外，将本发明提供的阻燃UV固化胶黏剂中的改性增粘树脂的酸值控制在5～15mgKOH/g的范围内，并将该胶黏剂应用于锂电池保护膜中，可以使锂电池保护膜的剥离力保持在合理的范围内，有利于锂电池保护膜的实际应用。当改性增粘树脂的酸值＜5mgKOH/g时，锂电池保护膜的剥离力偏低，在实际应用过程中容易从被贴物的表面脱落，无法对被贴物起到很好的保护作用；当改性增粘树脂的酸值＞15mgKOH/g时，锂电池保护膜的剥离力过高，会导致其在实际应用过程中产生其他不良影响。
优选地，松香多元酸包括枞酸型多元酸、海松酸型多元酸中的至少一种。
优选地，松香多元酸为丙烯海松酸。
优选地，阻燃型多元醇包括卤素系阻燃型多元醇、磷系阻燃型多元醇、氮系阻燃型多元醇、磷-氮协同阻燃型多元醇中的至少一种。
在此需要说明的是，上述阻燃型多元醇中含有阻燃元素，如卤素、磷、氮等；上述磷-氮协同阻燃型多元醇指的是多元醇中同时含有磷和氮两种阻燃元素。
优选地，催化剂包括氧化锌、氯化锌、醋酸钙中的至少一种。
优选地，丙烯酸酯预聚物包括以下重量份的原料：粘性单体50～70份，内聚单体10～20份，改性单体10～20份，热引发剂0.1～1份，链转移剂1～5份。
优选地，丙烯酸酯预聚物还包括以下重量份的原料：阻聚剂0.01～0.1份。
优选地，粘性单体包括丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸异辛酯中的至少一种。
优选地，内聚单体包括丙烯腈、乙酸乙烯酯、丙烯酰胺、甲基丙烯酸甲酯中的至少一种。
优选地，改性单体包括甲基丙烯酸、丙烯酸、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种。
优选地，热引发剂由偶氮二异丁腈(AIBN)和过氧化二苯甲酰(BPO)按照质量比1:2混合而成。
优选地，链转移剂为十二烷基硫醇。
优选地，阻聚剂包括对苯二酚、甲基氢醌、对羟基苯甲醚中的至少一种。
优选地，上述丙烯酸酯预聚物由以下步骤制备得到：
(1)将粘性单体、内聚单体、热引发剂、链转移剂混合均匀，得到前驱体溶液；
(2)将部分前驱体溶液于70～90℃下反应0.2～0.8小时，得到预聚体溶液；
其中，前驱体溶液在本步骤中的使用量为前驱体溶液的总量的20wt％～30wt％；
(3)向预聚体溶液中添加剩余的前驱体溶液，于70～90℃下保温0.2～0.8小时，然后向反应体系中加入改性单体和阻聚剂，于70～90℃下反应0.5～1.5小时，制得丙烯酸酯预聚物；
优选地，在步骤(3)中，向反应体系加入改性单体的同时还加入了阻聚剂。
本方案在制备丙烯酸酯预聚物的过程中加入阻聚剂能够降低聚合速率，防止反应过快产生爆聚。
优选地，在步骤(3)中，向预聚体溶液中添加前驱体溶液的方式为滴加。
本方案利用粘性单体、内聚单体、改性单体三种单体制备得到丙烯酸酯预聚物，将该丙烯酸酯预聚物与改性增粘树脂配合应用于阻燃UV固化胶黏剂中，丙烯酸酯预聚物与改性增粘树脂之间具有良好的相容性，使得胶黏剂具有胶粘性能，同时阻燃性能优异。
优选地，上述阻燃UV固化胶黏剂还包括以下重量份的原料：活性稀释单体30～50份。
优选地，活性稀释单体包括丙烯酸异辛酯、丙烯酸异冰片酯、三缩四乙二醇二甲基丙烯酸酯、二乙二醇二丙烯酸酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的至少一种。
优选地，上述阻燃UV固化胶黏剂由以下步骤制备得到：按照重量份数称取丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、活性稀释单体、光引发剂、交联剂，于氮气气氛和避光条件下搅拌均匀，制得阻燃UV固化胶黏剂。
根据本发明的第二个方面，提供一种锂电池保护膜，该保护膜包括胶粘层，该胶粘层由上述阻燃UV固化胶黏剂制备得到。
优选地，胶粘层的厚度为5～50μm。
优选地，上述锂电池保护膜还包括基材层。
优选地，上述锂电池保护膜中的基材层与胶粘层相复合。
优选地，基材层的厚度为25～100μm。
优选地，基材层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯中的至少一种。
优选地，上述锂电池保护膜由以下步骤制备得到：在基材层上涂布上述阻燃UV固化胶黏剂，于波长为200～400nm的紫外光下进行固化，得到胶粘层，同时收卷制得锂电池保护膜。
将本发明提供的阻燃UV固化胶黏剂用于锂电池保护膜的胶粘层的制备中，由于阻燃UV固化胶黏剂中含有丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、交联剂和光引发剂，利用该胶黏剂涂布到基材层制备得到的锂电池保护膜兼具良好的阻燃性能和胶粘性能。
附图说明
图1为本发明提供的锂电池保护膜的结构示意图。
附图标记为：1基材层、2胶粘层。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明提供的技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种阻燃UV固化胶黏剂，其组分如表1所示，包括以下重量份的原料：丙烯酸酯预聚物80份，改性增粘树脂30份，交联剂0.1份，光引发剂1份，活性稀释单体30份；
上述丙烯酸酯预聚物由以下步骤制备得到：
(1)将粘性单体、内聚单体、热引发剂、链转移剂混合均匀，得到前驱体溶液；
(2)将步骤(1)的部分前驱体溶液于70℃下反应0.8小时，得到预聚体溶液；
其中，前驱体溶液在本步骤中的使用量为前驱体溶液的总量的20wt％；
(3)向步骤(2)的预聚体溶液中滴加剩余的前驱体溶液，于70℃下保温0.8小时，然后向反应体系中加入改性单体和阻聚剂，于70℃下反应1.5小时，冷却出料，制得丙烯酸酯预聚物；
上述改性增粘树脂由以下步骤制备得到：
(1)将松香多元酸、阻燃型多元醇、催化剂，混合均匀，得到混合物，将混合物于230℃下反应至所述混合物的酸值为18mgKOH/g，抽真空；
(2)将步骤(1)的混合物降温至190℃，于190℃下反应至混合物的酸值为5mgKOH/g，冷却出料，得到改性增粘树脂；
上述阻燃UV固化胶黏剂由以下步骤制备得到：按照重量份数称取丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、活性稀释单体、光引发剂、交联剂，于氮气气氛和避光条件下搅拌均匀，制得阻燃UV固化胶黏剂。
表1阻燃UV固化胶黏剂的原料及配方组成
Figure BDA0003822730860000061
实施例2
一种阻燃UV固化胶黏剂，其组分如表2所示，包括以下重量份的原料：丙烯酸酯预聚物120份，改性增粘树脂40份，交联剂1份，光引发剂10份，活性稀释单体50份；
上述丙烯酸酯预聚物由以下步骤制备得到：
(1)将粘性单体、内聚单体、热引发剂、链转移剂混合均匀，得到前驱体溶液；
(2)将步骤(1)的部分前驱体溶液于90℃下反应0.2小时，得到预聚体溶液；
其中，前驱体溶液在本步骤中的使用量为前驱体溶液的总量的30wt％；
(3)向步骤(2)的预聚体溶液中滴加剩余的前驱体溶液，于90℃下保温0.2小时，然后向反应体系中加入改性单体和阻聚剂，于90℃下反应0.5小时，冷却出料，制得丙烯酸酯预聚物；
上述改性增粘树脂由以下步骤制备得到：
(1)将松香多元酸、阻燃型多元醇、催化剂，混合均匀，得到混合物，将混合物于270℃下反应至所述混合物的酸值为22mgKOH/g，抽真空；
(2)将步骤(1)的混合物降温至210℃，于210℃下反应至混合物的酸值为15mgKOH/g，冷却出料，得到改性增粘树脂；
上述阻燃UV固化胶黏剂由以下步骤制备得到：按照重量份数称取丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、活性稀释单体、光引发剂、交联剂，于氮气气氛和避光条件下搅拌均匀，制得阻燃UV固化胶黏剂。
表2阻燃UV固化胶黏剂的原料及配方组成
Figure BDA0003822730860000071
实施例3
一种阻燃UV固化胶黏剂，其组分如表3所示，包括以下重量份的原料：丙烯酸酯预聚物100份，改性增粘树脂35份，交联剂0.5份，光引发剂5份，活性稀释单体40份；
上述丙烯酸酯预聚物由以下步骤制备得到：
(1)将粘性单体、内聚单体、热引发剂、链转移剂混合均匀，得到前驱体溶液；
(2)将步骤(1)的部分前驱体溶液于80℃下反应0.5小时，得到预聚体溶液；
其中，前驱体溶液在本步骤中的使用量为前驱体溶液的总量的25wt％；
(3)向步骤(2)的预聚体溶液中滴加剩余的前驱体溶液，于80℃下保温0.5小时，然后向反应体系中加入改性单体和阻聚剂，于80℃下反应1小时，冷却，冷却出料，制得丙烯酸酯预聚物；
上述改性增粘树脂由以下步骤制备得到：
(1)将松香多元酸、阻燃型多元醇、催化剂，混合均匀，得到混合物，将混合物于250℃下反应至所述混合物的酸值为20mgKOH/g，抽真空；
(2)将步骤(1)的混合物降温至200℃，于200℃下反应至混合物的酸值为10mgKOH/g，冷却出料，得到改性增粘树脂；
上述阻燃UV固化胶黏剂由以下步骤制备得到：按照重量份数称取丙烯酸酯预聚物、改性增粘树脂、活性稀释单体、光引发剂、交联剂，于氮气气氛和避光条件下搅拌均匀，制得阻燃UV固化胶黏剂。
表3阻燃UV固化胶黏剂的原料及配方组成
Figure BDA0003822730860000081
对比例1
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例1的区别在于：采用普通的聚合松香甘油酯(即不含阻燃元素的松香树脂)代替改性增粘树脂，其余与实施例1相同。
对比例2
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例2的区别在于：采用普通的聚合松香甘油酯(即不含阻燃元素的松香树脂)代替改性增粘树脂，其余与实施例2相同。
对比例3
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：采用普通的聚合松香甘油酯(即不含阻燃元素的松香树脂)代替改性增粘树脂，其余与实施例3相同。
对比例4
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：所采用的改性增粘树脂的酸值为3mgKOH/g。
对比例5
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：所采用的改性增粘树脂的酸值为20mgKOH/g。
对比例6
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：采用普通的聚合松香甘油酯(即不含阻燃元素的松香树脂)代替改性增粘树脂，并且在制备阻燃UV固化胶黏剂的过程中同时加入50份磷-氮协同阻燃剂，其余与实施例3相同。
对比例7
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：丙烯酸酯预聚物的原料中不含改性单体，其余与实施例3相同。
对比例8
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：丙烯酸酯预聚物的原料中不含内聚单体，其余与实施例3相同。
对比例9
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：在丙烯酸酯预聚物的制备过程中，所采用的热引发剂为偶氮二异丁腈，其余与实施例3相同。
对比例10
本对比例提供一种阻燃UV固化胶黏剂，与实施例3的区别在于：在丙烯酸酯预聚物的制备过程中，所采用的热引发剂为过氧化二苯甲酰。
实施例4～6和对比例11～20
一种锂电池保护膜，其结构示意图如图1所示，包括基材层1和胶粘层2，其中，基材层1的材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯，胶粘层2由实施例1～3和对比例1～10制得的阻燃UV固化胶黏剂制备得到，胶粘层2的原料如表4所示；
上述锂电池保护膜由以下步骤制备得到：通过泵分别将实施例1～3和对比例1～10制得的阻燃UV固化胶黏剂输送至涂布头，将涂布速度设定为50～150m/min，在基材层1上涂布实施例1～3和对比例1～10制得的阻燃UV固化胶黏剂，打开UV灯，于波长为200～400nnm的紫外光下、设定UV辐射量600mJ/cm2进行固化，得到胶粘层2，同时收卷制得锂电池保护膜。
表4锂电池保护膜的胶粘层的原料
锂电池保护膜 胶粘层的原料
实施例4 实施例1的阻燃UV固化胶黏剂
实施例5 实施例2的阻燃UV固化胶黏剂
实施例6 实施例3的阻燃UV固化胶黏剂
对比例11 对比例1的阻燃UV固化胶黏剂
对比例12 对比例2的阻燃UV固化胶黏剂
对比例13 对比例3的阻燃UV固化胶黏剂
对比例14 对比例4的阻燃UV固化胶黏剂
对比例15 对比例5的阻燃UV固化胶黏剂
对比例16 对比例6的阻燃UV固化胶黏剂
对比例17 对比例7的阻燃UV固化胶黏剂
对比例18 对比例8的阻燃UV固化胶黏剂
对比例19 对比例9的阻燃UV固化胶黏剂
对比例20 对比例10的阻燃UV固化胶黏剂
测试例
1.实验构建方式
本测试例的参试对象为实施例4～6和对比例11～20的锂电池保护膜，对参试对象的各项性能进行测试。
(1)180°钢板剥离力
参照国家标准GB2792-2014，取25mm宽的锂电池保护膜贴钢板，2kg辊滚压3次，在23±1℃，50±5％RH环境下放置20min，以300mm/min速度180°剥离锂电池保护膜；
(2)高温高压后铝塑膜剥离力
取2条100mm*25mm保护膜样条平行贴在黑色铝塑膜光面，设置面压1200kg，温度85℃，待温度稳定后，置于热平压机中，热压400min，然后取出,在23±1℃，50±5％RH环境下放置24h，使用拉力机以300mm/min速度180°剥离锂电池保护膜；
(3)高温高压胶渍实验
取2条100mm*25mm保护膜样条平行贴在黑色铝塑膜光面，设置面压1200kg，温度85℃，待温度稳定后，置于热平压机中，热压400min，然后取出，在23±1℃，50±5％RH环境下放置24h，将保护膜从铝塑膜上快速撕下(＜1s)，观察铝塑膜表面残胶情况；
(4)阻燃等级
参照UL94阻燃等级测试。
2.实验结果
表5锂电池保护膜各项性能测试结果
Figure BDA0003822730860000111
实施例4～6和对比例11～20的锂电池保护膜的各项性能测试结果如表5所示。由实施例4～6以及对比例11～13可知，将阻燃元素以接枝共聚的方法引入丙烯酸酯压敏胶中，不会破坏压敏胶的胶粘性能，同时大大的提高了压敏胶的阻燃性能；由对比例14、对比例15可知，改性增粘树脂的酸值过高或过低会影响增粘树脂的活性基团数量，从而影响增粘树脂的增粘性能，对比例14提供的锂电池保护膜中，用于制备胶粘层的胶黏剂中含有的改性增粘树脂的酸值为3mgKOH/g，导致锂电池保护膜的剥离力偏低，在实际应用过程中容易从被贴物的表面脱落，无法对被贴物起到很好的保护作用，对比例15提供的锂电池保护膜中，用于制备胶粘层的胶黏剂中含有的改性增粘树脂的酸值为20mgKOH/g，导致锂电池保护膜的剥离力过高，进而导致其在实际应用过程中产生其他不良影响；由对比例16可知，直接向丙烯酸酯体系中加入阻燃剂，不仅达不到预期的阻燃性能，还会影响压敏胶的胶粘性能；由对比例17、对比例18可知，内聚单体和改性单体对丙烯酸酯的胶粘性能影响巨大；由对比例19、对比例20可知，使用单一的引发剂合成反应无法达到预期的效果，不适合本发明所设计的丙烯酸酯体系。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，但这些修改或替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于，包括以下重量份的原料：丙烯酸酯预聚物80～120份，改性增粘树脂30～40份，交联剂0.1～1份，光引发剂1～10份；
所述改性增粘树脂包括以下重量份的原料：松香多元酸50～70份、阻燃型多元醇50～100份；所述改性增粘树脂由上述原料聚合而成。
2.如权利要求1所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于，所述改性增粘树脂的酸值为5～15mgKOH/g。
3.如权利要求2所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于，所述改性增粘树脂由以下步骤制备得到：
(1)将所述松香多元酸、所述阻燃型多元醇和催化剂混合均匀，得到混合物，将所述混合物于230～270℃下反应至所述混合物的酸值为18～22mgKOH/g；
(2)将所述混合物于190～210℃下反应至所述混合物的酸值为5～15mgKOH/g，得到所述改性增粘树脂。
4.如权利要求1所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于：所述松香多元酸包括枞酸型多元酸、海松酸型多元酸中的至少一种。
5.如权利要求1所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于：所述阻燃型多元醇包括卤素系阻燃型多元醇、磷系阻燃型多元醇、氮系阻燃型多元醇、磷-氮协同阻燃型多元醇中的至少一种。
6.如权利要求1所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于，所述丙烯酸酯预聚物包括以下重量份的原料：粘性单体50～70份，内聚单体10～20份，改性单体10～20份，热引发剂0.1～1份，链转移剂1～5份。
7.如权利要求6所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于，用于制备所述丙烯酸酯预聚物的原料满足以下条件中的至少一个：
A.所述粘性单体包括丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸异辛酯中的至少一种；
B.所述内聚单体包括丙烯腈、乙酸乙烯酯、丙烯酰胺、甲基丙烯酸甲酯中的至少一种；
C.所述改性单体包括甲基丙烯酸、丙烯酸、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种。
8.如权利要求1所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于，还包括以下重量份的原料：活性稀释单体30～50份。
9.如权利要求8所述阻燃UV固化胶黏剂，其特征在于：所述活性稀释单体包括丙烯酸异辛酯、丙烯酸异冰片酯、三缩四乙二醇二甲基丙烯酸酯、二乙二醇二丙烯酸酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的至少一种。
10.一种锂电池保护膜，其特征在于：包括胶粘层，所述胶粘层由如权利要求1～9任意一项所述阻燃UV固化胶黏剂制备得到。
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