CN115230671A - 制动摩擦片厚度的监控方法、监控系统及制动系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法、监控系统及制动系统。制动摩擦片具有初始位置和用于补偿制动磨损量的补偿位置，监控方法包括：获取初始位置与补偿位置之间的距离；若所述距离达到第一阈值，发送提醒信号。本申请可以监控电动汽车的制动摩擦片的磨损程度，并及时提醒用户更换制动摩擦片，可以降低制动摩擦片磨损带来的行车风险。

Description

制动摩擦片厚度的监控方法、监控系统及制动系统

技术领域

本申请涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法、监控系统及制动系统。

背景技术

许多电动汽车的制动系统采用盘式制动，通过推动制动摩擦片抱紧制动盘来实现制动。制动摩擦片随着使用会产生磨损，当磨损量达到一定值时，会影响汽车的制动能力，产生安全隐患。

当制动摩擦片磨损后，车辆通常有报警系统。但是，当制动摩擦片已经磨损后再报警，不利于提前规划更换制动摩擦片，也会影响汽车的安全性。

发明内容

本申请提供一种可更好监控制动摩擦片磨损量的制动摩擦片厚度的监控方法、监控系统及制动系统。

本申请提供一种电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，所述制动摩擦片具有初始位置和用于补偿制动磨损量的补偿位置，所述监控方法包括：

获取所述初始位置与所述补偿位置之间的距离；

若所述距离达到第一阈值，发送提醒信号。

可选的，所述监控方法还包括：

若所述距离达到第二阈值，发送报警信号和/或限速提醒信号；所述第二阈值大于所述第一阈值。

可选的，所述监控方法还包括：

校零步骤，在所述校零步骤中，将所述初始位置校正至零点位置，且所述校零步骤设置在获取所述初始位置与所述补偿位置之前。

可选的，

所述校零步骤包括：

控制所述制动摩擦片移动并与所述制动盘夹紧；

获取所述制动摩擦片的夹紧力；

若所述夹紧力达到预设夹紧力，控制所述制动摩擦片与所述制动盘松开；

获取所述制动摩擦片的当前位置，将所述当前位置设为所述初始位置。

可选的，获取所述补偿位置包括：

每次制动后，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

达到里程阈值时，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

制动次数达到阈值时，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

行驶时长达到阈值时，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

接收到检测指令时，获取所述制动摩擦片的补偿位置。

可选的，获取所述初始位置与所述补偿位置包括：

获取所述制动摩擦片在制动状态或在非制动状态的初始位置和补偿位置。

本申请提供一种计算机可读存储介质，其上存有计算机程序，所述程序被处理器执行时实现如上述任一项所述的监控方法。

本申请提供一种监控系统，包括：

获取模块，用于获取初始位置与补偿位置之间的距离；及

处理模块，用于当距离达到第一阈值时，发送提醒信号；及用于当所述距离达到第二阈值时，发送报警信号和/或限速提醒信号。

本申请还提供一种制动系统，包括：

制动摩擦片；

活塞，与所述制动摩擦片连接；

位置传感器，用于检测所述制动摩擦片的初始位置和补偿位置；

力传感器，设置于所述活塞内或所述制动摩擦片，用于检测所述制动摩擦片的夹紧力；

报警器，用于发出报警信号；及

处理器，与所述位置传感器和所述报警器连接，用于当所述距离达到第一阈值时控制所述报警器发送提醒信号；及用于当所述距离达到第二阈值时控制所述报警器发送报警信号和/或限速提醒信号。

可选的，所述制动系统还包括制动盘和电机组件，所述电机组件与所述处理器连接，所述活塞连接所述电机组件与所述制动摩擦片，所述电机组件用于驱动所述活塞带动所述制动摩擦片移动，与所述制动盘抱紧或松开，所述位置传感器设置于所述电机组件。

本申请通过检测制动摩擦片的初始位置和补偿位置，判断二者的距离，当距离达到一定值时发送提醒，可以监控电动汽车的制动摩擦片的磨损程度，并及时提醒用户更换制动摩擦片，可以降低制动摩擦片磨损带来的行车风险。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1所示为本申请的制动系统的一个实施例的结构示意图。

图2所示为本申请的制动系统的另一个实施例的结构框图。

图3所示为本申请的制动摩擦片厚度的监控方法的一个实施例的流程图。

图4所示为本申请的制动摩擦片厚度的监控方法的另一个实施例的流程图。

图5所示为本申请的计算机可读存储介质的一个实施例的结构框图。

图6所示为本申请的监控系统的一个实施例的结构框图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。除非另作定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“多个”或者“若干”表示两个及两个以上。除非另行指出，“前部”、“后部”、“下部”和/或“上部”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

本申请实施例的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，制动摩擦片具有初始位置和用于补偿制动磨损量的补偿位置，监控方法包括：获取初始位置与补偿位置之间的距离；若所述距离达到第一阈值，发送提醒信号。通过检测制动摩擦片的初始位置和补偿位置，判断二者的距离，当距离达到一定值时发送提醒，可以监控电动汽车的制动摩擦片的磨损程度，并及时提醒用户更换制动摩擦片，可以降低制动摩擦片磨损带来的行车风险。

本申请提供一种电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法、存储介质、监控系统及制动系统。下面结合附图，对本申请的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法、存储介质、监控系统及制动系统进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互组合。

图1所示为本申请的制动系统100的一个实施例的结构示意图。如图1所示，制动系统100包括电机组件113、活塞104、制动摩擦片105和制动盘106。电机组件113包括驱动电机101、传动机构102和主轴103。驱动电机101与传动机构102连接，主轴103与传动机构102连接，活塞104与主轴103连接。驱动电机101通过传动机构102和主轴103驱动活塞104移动。制动摩擦片105与活塞104连接。当制动系统100启动时，驱动电机101驱动活塞104移动，活塞104推动制动摩擦片105向着制动盘106方向移动，使其抱紧制动盘106，从而实现制动。当制动完成后，驱动电机101驱动活塞104推动制动摩擦片105向远离制动盘106的方向回退，制动盘106的位置保持不变。在非制动状态，制动摩擦片105的右侧边与制动盘106之间的距离保持不变。随着制动摩擦片105的磨损，制动摩擦片105的厚度减小，制动摩擦片105的左侧边与制动盘106之间的距离随之减小。

图2所示为本申请的制动系统100的另一个实施例的结构框图。参考图1-图2，制动系统100包括力传感器108、位置传感器109、处理器110和报警器112。力传感器108设置于活塞104内或制动摩擦片105，与制动摩擦片105电连接，用于检测制动摩擦片105的夹紧力。位置传感器109设于主轴103，用于检测主轴103的位置。驱动电机101、力传感器108、位置传感器109分别和处理器110电连接，处理器110通过力传感器108检测在制动时制动摩擦片105的夹紧力，通过位置传感器109检测主轴103的位置。由于主轴103与活塞104的厚度不变，位置传感器109检测的位置可以反映制动摩擦片105的左侧边的位置。报警器112用于发出报警信号。处理器110与报警器112连接，用于控制报警器112发送提醒信号。

电动汽车包括整车控制系统111，在本实施例中，处理器110与整车控制系统111一体集成，从而将制动系统100的功能集成于整车控制系统111，结构简单。在另一些实施例中，处理器110与整车控制系统111独立设置，不改变整车控制系统111的配置，从而可以使用成熟的整车控制系统111，无需另外定制。

图3所示为本申请的制动摩擦片厚度的监控方法200的一个实施例的流程图。制动系统100用于执行监控方法200。参考图1和图3，制动摩擦片105具有初始位置和用于补偿制动磨损量的补偿位置。初始位置和补偿位置包括制动摩擦片105在制动状态和在非制动状态的两种情况。电动汽车出厂时或电动汽车每次更换制动摩擦片105后，此时尚未进行过制动，制动摩擦片105的位置为其非制动状态的初始位置。当制动摩擦片105进行首次制动，处于首次制动状态，制动摩擦片105抱紧制动盘106，此时制动摩擦片105的左侧边的位置为其制动状态下的初始位置。在电动汽车进行首次或多次制动后，制动摩擦片105产生磨损，其厚度变小，制动摩擦片105需要向制动盘106方向移动，以维持制动摩擦片105的右侧边与制动盘106之间的距离不变，此时制动摩擦片105的位置为其非制动状态的补偿位置。当制动摩擦片105进行首次或多次制动后，制动摩擦片105产生磨损，制动摩擦片105的左侧边的位置为其制动状态下的补偿位置。监控方法200包括步骤210、步骤220和步骤230。在步骤210中，获取初始位置与补偿位置之间的距离。制动系统100通过位置传感器109获取初始位置和补偿位置，并计算二者的距离。在步骤220中，若距离达到第一阈值，发送提醒信号。第一阈值表示制动摩擦片105已经磨损，制动系统100发送提醒信号。制动系统100可以通过人机交互界面向用户发送语音或文字提醒信号，提醒用户更换制动摩擦片105。用户可自行安排更换计划。

在一些实施例中，通过检测制动摩擦片105的初始位置和补偿位置，判断二者的距离，当距离达到一定值时发送提醒，可以监控电动汽车的制动摩擦片105的磨损程度，并及时提醒用户更换制动摩擦片105，可以降低制动摩擦片105磨损带来的行车风险。

在步骤230中，若距离达到第二阈值，发送报警信号和/或限速提醒信号。第二阈值大于第一阈值。第二阈值表示制动摩擦片105已经产生较多磨损，有影响制动性能的风险，制动系统100向用户发送报警信号。在一些实施例中，制动系统100还可以向整车控制系统111发送限速提醒信号，提醒汽车降速行驶或降低扭矩，提高安全性。第一阈值和第二阈值可以在汽车出厂前设置好，也可以由用户自定义。用户可以在每次更换摩擦片105后，向制动系统100输入第一阈值和第二阈值。

在一些实施例中，获取补偿位置包括：每次制动后，获取制动摩擦片105的补偿位置。在电动汽车行驶过程中，制动系统100可以一直监测制动摩擦片105的磨损程度。在电动汽车每次制动后，制动系统100通过位置传感器109获取制动摩擦片105的补偿位置，并计算与制动摩擦片105的初始位置的距离，若距离达到第一阈值或第二阈值，发送相应信号。在一些实施例中，获取补偿位置包括：达到里程阈值时，获取制动摩擦片105的补偿位置。每当电动汽车行驶达到一定里程时，制动系统100进行一次监测制动摩擦片105的磨损程度。由于制动摩擦片105在更换后可能不会立即产生磨损，可以在每行驶一定里程后进行监测，可以节约能源。在一些实施例中，获取补偿位置包括：制动次数达到阈值时，获取制动摩擦片105的补偿位置。每当电动汽车制动达到一定次数时，制动系统100进行一次监测制动摩擦片105的磨损程度。在一些实施例中，获取补偿位置包括：行驶时长达到阈值时，获取制动摩擦片105的补偿位置。每当电动汽车行驶达到一定时长，制动系统100进行一次监测制动摩擦片105的磨损程度。在一些实施例中，获取补偿位置包括：接收到检测指令时，获取制动摩擦片105的补偿位置。用户可以自行决定何时监测制动摩擦片105的磨损程度，当制动系统100接收到检测指令，制动系统100获取制动摩擦片105的补偿位置。

图4所示为本申请的制动摩擦片厚度的监控方法200的另一个实施例的流程图。监控方法200还包括校零步骤300，在校零步骤300中，将初始位置校正至零点位置，且校零步骤300设置在获取初始位置与补偿位置之前。

校零程序300包括步骤310、步骤320、步骤330和步骤340。在步骤310中，控制制动摩擦片105移动并与制动盘106夹紧。在步骤320中，获取制动摩擦片105的夹紧力。在步骤330中，若夹紧力达到预设夹紧力，控制制动摩擦片105与制动盘106松开。在步骤340中，获取制动摩擦片105的当前位置，将当前位置设为初始位置。制动系统100控制驱动电机101驱动活塞104向靠近制动摩擦片105方向移动预设距离，以使制动摩擦片105夹紧制动盘106。其中，预设距离为非制动状态下，制动摩擦片105的右侧边与制动盘106之间的距离。制动摩擦片105夹紧制动盘106以实现制动。制动系统100检测制动摩擦片105的夹紧力，当达到预设夹紧力，说明电动汽车已经在制动状态，制动系统100控制驱动电机101驱动活塞104向远离制动摩擦片105方向移动预设距离。当电动汽车刚刚出厂或刚更换过制动摩擦片105，此时制动摩擦片105的位置为其初始位置。

图5所示为本申请的计算机可读存储介质400的一个实施例的结构框图。计算机可读存储介质400包括存储器402和至少一个处理器403。至少一个处理器403与存储器402电连接。存储器402存有计算机程序401，程序401被处理器403执行时实现监控方法200。

图6所示为本申请的监控系统500的一个实施例的结构框图。监控系统500包括获取模块501和处理模块502。获取模块501用于获取初始位置与补偿位置之间的距离。处理模块502用于当距离达到第一阈值时，发送提醒信号；及用于当距离达到第二阈值时，发送报警信号和/或限速提醒信号。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，所述制动摩擦片具有初始位置和用于补偿制动磨损量的补偿位置，其特征在于，所述监控方法包括：

获取所述初始位置与所述补偿位置之间的距离；

若所述距离达到第一阈值，发送提醒信号。

2.根据权利要求1所述的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，其特征在于，所述监控方法还包括：

若所述距离达到第二阈值，发送报警信号和/或限速提醒信号；所述第二阈值大于所述第一阈值。

3.根据权利要求1所述的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，其特征在于，所述监控方法还包括：

校零步骤，在所述校零步骤中，将所述初始位置校正至零点位置，且所述校零步骤设置在获取所述初始位置与所述补偿位置之前。

4.根据权利要求3所述的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，其特征在于，所述校零步骤包括：

控制所述制动摩擦片移动并与所述制动盘夹紧；

获取所述制动摩擦片的夹紧力；

若所述夹紧力达到预设夹紧力，控制所述制动摩擦片与所述制动盘松开；

获取所述制动摩擦片的当前位置，将所述当前位置设为所述初始位置。

5.根据权利要求1所述的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，其特征在于，获取所述补偿位置包括：

每次制动后，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

达到里程阈值时，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

制动次数达到阈值时，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

行驶时长达到阈值时，获取所述制动摩擦片的补偿位置；或

接收到检测指令时，获取所述制动摩擦片的补偿位置。

6.根据权利要求1所述的电动汽车的制动摩擦片厚度的监控方法，其特征在于，获取所述初始位置与所述补偿位置包括：

获取所述制动摩擦片在制动状态或在非制动状态的初始位置和补偿位置。

7.一种计算机可读存储介质，其上存有计算机程序，其特征在于，所述程序被处理器执行时实现如权利要求1-5任一项所述的监控方法。

8.一种监控系统，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取初始位置与补偿位置之间的距离；及

处理模块，用于当所述距离达到第一阈值时，发送提醒信号；及用于当所述距离达到第二阈值时，发送报警信号和/或限速提醒信号。

9.一种制动系统，其特征在于，包括：

制动摩擦片；

活塞，与所述制动摩擦片连接；

位置传感器，用于检测所述制动摩擦片的初始位置和补偿位置；

力传感器，设置于所述活塞内或所述制动摩擦片，用于检测所述制动摩擦片的夹紧力；

报警器，用于发出报警信号；及

处理器，与所述位置传感器和所述报警器连接，用于当距离达到第一阈值时控制所述报警器发送提醒信号；及用于当所述距离达到第二阈值时控制所述报警器发送报警信号和/或限速提醒信号。

10.根据权利要求9所述的制动系统，其特征在于，所述制动系统还包括制动盘和电机组件，所述电机组件与所述处理器连接，所述活塞连接所述电机组件与所述制动摩擦片，所述电机组件用于驱动所述活塞带动所述制动摩擦片移动，与所述制动盘抱紧或松开，所述位置传感器设置于所述电机组件。

Images