CN115214284A - 一种扭梁式悬架结构及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种扭梁式悬架结构，包括扭转梁本体，所述扭转梁本体包括梁中央部、两个梁端部和两个设置于所述梁中央部两侧以及所述梁端部之间的周长增大部，所述周长增大部位于所述梁中央部和所述梁端部之间，所述梁端部的梁高和梁宽大于所述周长增大部的梁高和梁宽，所述周长增大部的梁高和梁宽大于所述梁中央部的梁高和梁宽，所述周长增大部包括相邻的第一增大区域和第二增大区域，所述第一增大区域的梁宽根据第一渐扩比率由所述梁中央部向所述第二增大区域渐扩，所述第二增大区域的梁宽根据第二渐扩比率由所述第一增大区域向所述梁端部渐扩。
Description
技术领域
本发明涉及汽车后桥扭梁悬架技术领域，尤其涉及一种扭梁式悬架结构及其制造方法。
背景技术
扭梁式悬架是一种非独立式悬架，汽车两端的车轮通过具有一定扭转刚度的扭梁及相关结构连接。扭梁式悬架成本较低且结构简单，广泛应用于多种车辆，但其平稳性和舒适性较差。目前常见的扭梁结构普遍存在扭梁横梁两端附近与纵臂连接部周边存在应力集中的情况，若为了应对该应力集中的情况将扭梁的壁厚改进增大，则扭梁本身会变得难以扭转，用户的乘车体验变差，而若通过改变扭梁的横截面形状来实现适当的扭转刚度和弯曲强度，其所带来的效果也有限。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种兼顾横向弯曲和纵向弯曲性能的扭梁式悬架结构及其制造方法。
本发明的扭梁式悬架结构包括扭转梁本体，所述扭转梁本体包括梁中央部、两个梁端部和两个设置于所述梁中央部两侧以及所述梁端部之间的周长增大部，所述扭转梁本体通过所述梁端部与摇曳臂连接，所述梁中央部位于所述扭转梁本体的中部，所述周长增大部位于所述梁中央部和所述梁端部之间，所述梁端部的梁高和梁宽大于所述周长增大部的梁高和梁宽，所述周长增大部的梁高和梁宽大于所述梁中央部的梁高和梁宽，所述梁中央部的梁高和梁宽以及所述梁端部的梁高和梁宽不渐扩且不渐缩，所述周长增大部包括相邻的第一增大区域和第二增大区域，所述第一增大区域的梁宽根据第一渐扩比率由所述梁中央部向所述第二增大区域渐扩，所述第二增大区域的梁宽根据第二渐扩比率由所述第一增大区域向所述梁端部渐扩，所述第一增大区域的梁高不渐扩且不渐缩，所述第二增大区域的梁高根据第四渐扩比率由所述第一增大区域向所述梁端部渐扩。
进一步地，所述第一增大区域与所述梁中央部相邻且相连，所述第二增大区域与所述梁端部相邻且相连。
进一步地，所述第一渐扩比率小于所述第二渐扩比率。
进一步地，所述梁端部的梁厚大于所述周长增大部的梁厚，所述周长增大部的梁厚大于所述梁中央部的梁厚，所述周长增大部的梁厚根据第三渐扩比率由所述梁中央部向所述梁端部渐扩。
进一步地，所述第三渐扩比率和第四渐扩比率均为以所述梁中央部至所述梁端部的长度距离为变量的一次函数。
进一步地，所述梁中央部的长度占所述扭力梁本体的长度的5％至20％。
进一步地，两个所述梁端部的长度相同，两个所述梁端部的长度分别占所述扭力梁本体的长度的3％至7％。
本发明中的扭转梁制造方法，用于生产制造前述的扭转梁本体，其包括以下步骤：
步骤S1：使用压延机对钢卷压延，制成差厚板；
步骤S2：使用冲压机对所述差厚板进行U型冲压，制成扭转梁；
步骤S3：使用加热装置对扭转梁进行淬火；
步骤S4：使用高频感应加热装置对扭转梁进行去应力退火，制成所述扭转梁本体。
进一步地，在所述步骤S1中，钢卷经压延后形成的所述差厚板包括用于制成所述梁中央部的宽度恒定部、用于制成所述周长增大部的宽度扩大部、用于制成所述梁端部的大端部。
进一步地，在所述步骤S4中，所述高频感应加热装置包括用于加热的感应线圈，所述高频感应加热装置的电力供应速率以及扭转梁相对于所述感应线圈的移动速度均维持恒定，梁中央部的退火温度大于梁端部的退火温度。本发明的扭梁式悬架结构通过对扭转梁本体的梁中央部、周长增大部和梁端部的梁宽、梁厚和梁高进行设计，在兼顾了横向弯曲和纵向弯曲性能的同时，还通过抑制梁宽急剧变化避免了应力集中，本发明的扭转梁制造方法通过恒定的电力供应速率，如交流电的频率及振幅以及扭转梁相对于感应线圈的移动速度对扭转梁进行去应力退火，提升了扭转梁的耐久性和扭转特性。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。、
附图说明
图1为本发明提供的扭梁式悬架结构的俯视图。
图2为本发明提供的扭梁式悬架结构的主视图。
图3为本发明提供的扭转梁制造方法的示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明详细说明如下。
请参阅图1和图2，本发明的扭梁式悬架结构包括扭转梁本体1、用于连接车轮和扭转梁本体1的摇曳臂2、设于扭转梁本体1内部的扭转梁加强板3、用于安装车轮的车轮安装部4、搭接于扭转梁本体1上与摇曳臂2之间的弹簧座5以及用于安装减震器的减震器安装部6。扭转梁本体1包括梁中央部11、两个梁端部12和两个设置于梁中央部11两侧以及梁端部12之间的周长增大部13，扭转梁本体1通过梁端部12与摇曳臂2连接，梁中央部11位于扭转梁本体1的中部，周长增大部13位于梁中央部11和梁端部12之间，梁端部12的梁高和梁宽大于周长增大部13的梁高和梁宽，周长增大部13的梁高和梁宽大于梁中央部11的梁高和梁宽。
进一步地，梁中央部11的梁高和梁宽以及梁端部12的梁高和梁宽不渐扩且不渐缩，周长增大部13包括相邻的第一增大区域131和第二增大区域132，第一增大区域131与梁中央部11相邻且相连，第二增大区域132与梁端部12相邻且相连，第一增大区域131的梁宽根据第一渐扩比率由梁中央部11向第二增大区域132渐扩，第二增大区域132的梁宽根据第二渐扩比率由第一增大区域131向梁端部12渐扩，第一增大区域131的梁高不渐扩且不渐缩，第二增大区域132的梁高根据第四渐扩比率由第一增大区域131向梁端部12渐扩。
类似地，梁端部12的梁厚大于周长增大部13的梁厚，周长增大部13的梁厚大于梁中央部11的梁厚，周长增大部13的梁厚根据第三渐扩比率由梁中央部11向梁端部12渐扩。
具体地，梁中央部11的横截面为倒置的U型，周长增大部13在周向上的全长大于梁中央部11的周长，由于必须保证扭转梁本体1围绕着横轴的弯曲强度由中间向两边逐渐增大，以满足摇曳臂2所需的安装强度。本发明中的第一渐扩比率显著小于第二渐扩比率，第三渐扩比率和第四渐扩比率均为以梁中央部11至梁端部12的长度距离为变量的一次函数，这是由于若梁宽由梁中央部11开始向梁端以恒定的渐增，为了满足梁端对摇曳臂2的安装强度需求和扭转梁本体1的扭转强度需求，梁中央部11与周长增大部13之间的交界处形状不连续性就会较为显著，导致出现应力集中的现象。本发明中的周长增大部13分为第一增大区域131和第二增大区域132，二者的渐扩比率不同，能够抑制梁宽急剧变化，从而避免应力集中的现象。在本实施例中，第一增大区域131内的梁高近似恒定，梁宽向梁端方向逐渐增大，因而在扭转梁本体1的绕横轴的弯曲强度不变的前提下，绕纵轴的弯曲强度则朝着梁端以近似恒定的比率逐渐增大，第二增大区域132内的梁高向梁端方向逐渐增大，因而扭转梁本体1的绕横轴和纵轴的弯曲强度在第二增大区域132内均朝着梁端逐渐增大。也就是说，本发明中的第一增大区域131赋予了周长增大部13扭转刚度和弯曲强度，并且对第二增大区域132进一步赋予了弯曲强度，在兼顾了横向弯曲和纵向弯曲性能的同时，还通过抑制梁宽急剧变化避免了应力集中。在其他实施例中，也可根据实际开发需求将周长增大部13分为三个或更多的增大区域以保证扭转梁达到预期的性能。
具体地，扭转梁的扭转特性可用扭转难度Ip表征，即式：
Ip＝Iy+Iz；
其中Iy为绕横轴的弯曲强度，Iz为绕纵轴的弯曲强度，在本实施例中，梁中央部11的扭转难度Ip近似为恒定，使扭转梁本体1在实际工作时以恒定的角度产生扭转，周长增大部13的扭转难度Ip却会朝着其厚度增大的方向产生大幅度波动，周长增大部13因而难以产生扭转变形，也就是说，扭转梁产生的扭转变形大部分都是梁中央部11承受的，只要调整梁中央部11和周长增大部13的相对长度或二者扭转梁长度方向上的比例分配，即可一定程度上调整悬架特性。在本实施例中，梁端部12的壁厚为3.2mm，梁中央部11的壁厚为3.0mm，周长增大部13的壁厚在3.0mm至3.2mm之间逐渐变化，越接近梁中央部11越薄，越接近梁端部12越厚，梁中央部11的长度占扭力梁本体的长度的5％至20％，两个梁端部12的长度相同，两个梁端部12的长度分别占扭力梁本体的长度的3％至7％。
进一步地，请一并参阅图3，本发明还包括一种扭转梁制造方法，其用于生产前述的扭转梁本体1，其包括以下步骤：
步骤S1：使用压延机对钢卷压延，制成差厚板；
具体地，在步骤S1中，先使用压延机对等厚的钢卷进行压延，一边对压延机所具备的压延用辊之间的距离进行控制，一边对钢卷进行压延，使其钢卷的板厚在长度方向上不同，由此能对上述板厚进行调节，同时以规定的长度单位将从压延机输出的长条状的钢板切断，由此形成为后续冲压道序准备的差厚板，钢卷经压延后形成的差厚板包括用于制成梁中央部11的宽度恒定部、用于制成周长增大部13的宽度扩大部、用于制成梁端部12的大端部。
步骤S2：使用冲压机对差厚板进行U型冲压，制成扭转梁；
具体地，在步骤S2中，考虑到型面的复杂程度，冲压分为三道工序将扭转梁渐次成型，分别为预成型工序、成型工序和整型工序。
步骤S3：使用加热装置对扭转梁进行淬火；
具体地，在步骤S3中，使用分批处理式的加热装置对冲压成型后的扭转梁进行淬火，在本实施例中，钢卷原材料为亚共析钢，需将加热炉内的温度设定为850℃进行上述淬火加热，然后对扭转梁进行骤冷，保证扭转梁的硬度。
步骤S4：使用高频感应加热装置对扭转梁进行去应力退火，制成扭转梁本体1。
具体地，在步骤S4中，高频感应加热装置包括用于加热的感应线圈和用于输送扭转梁的输送辊，高频感应加热装置的电力供应速率，如交流电的频率及振幅以及扭转梁相对于感应线圈的移动速度均维持恒定，由此可以无需进行特殊调节就能够比较简便地进行回火，在去应力回火后，还需冷却扭转梁的温度至室温以保证样件表面质量。在本实施例中，淬火温度在800℃-900℃的区间内，至少需要低于熔点且高于A1相变点，即高于730℃或高于A3相变点，即高于750℃-900℃，以得到理想性能的马氏体组织。去应力退火温度在550℃-650℃的区间内，在淬火保温30分钟后进行去应力退火，以得到索氏体组织，从而使扭转梁的韧性得到提高。特别地，由于梁中央部11的壁厚比梁端部12的壁厚薄，而且梁中央部11的周小也比梁端部12的周长小，因而梁中央部11的热容量小于梁端部12的热容量，梁中央部11和梁端部12对应的退火温度也不同。在本实施例中，梁中央部11的退火温度大于梁端部12的退火温度，在感应线圈功率相同的前提下，扭转梁的单位长度产热相同，梁中央部11的升温大于梁端部12升温，梁中央部11的目标加热温度为600℃，梁端部12的加热温度为550℃，因而梁中央部11容易形成韧性较高的索氏体，梁端部12容易形成硬度较高的托氏体，有益于扭转梁的耐久性和扭转特性的提高。在其他实施例中，也可以根据实际开发需求对电力供应速率以及扭转梁相对于感应线圈的移动速度进行调节，或是将施加于梁中央部11和梁端部12的热量进行变更，从而调整扭转梁的性能表现。
综上，本发明的扭梁式悬架结构通过对扭转梁本体的梁中央部、周长增大部和梁端部的梁宽、梁厚和梁高进行设计，在兼顾了横向弯曲和纵向弯曲性能的同时，还通过抑制梁宽急剧变化避免了应力集中，本发明的扭转梁制造方法通过恒定的电力供应速率，如交流电的频率及振幅以及扭转梁相对于感应线圈的移动速度对扭转梁进行去应力退火，提升了扭转梁的耐久性和扭转特性。
以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种扭梁式悬架结构，其特征在于：其包括扭转梁本体(1)，所述扭转梁本体(1)包括梁中央部(11)、两个梁端部(12)和两个设置于所述梁中央部(11)两侧以及所述梁端部(12)之间的周长增大部(13)，所述扭转梁本体(1)通过所述梁端部(12)与摇曳臂(2)连接，所述梁中央部(11)位于所述扭转梁本体(1)的中部，所述周长增大部(13)位于所述梁中央部(11)和所述梁端部(12)之间，所述梁端部(12)的梁高和梁宽大于所述周长增大部(13)的梁高和梁宽，所述周长增大部(13)的梁高和梁宽大于所述梁中央部(11)的梁高和梁宽，所述梁中央部(11)的梁高和梁宽以及所述梁端部(12)的梁高和梁宽不渐扩且不渐缩，所述周长增大部(13)包括相邻的第一增大区域(131)和第二增大区域(132)，所述第一增大区域(131)的梁宽根据第一渐扩比率由所述梁中央部(11)向所述第二增大区域(132)渐扩，所述第二增大区域(132)的梁宽根据第二渐扩比率由所述第一增大区域(131)向所述梁端部(12)渐扩，所述第一增大区域(131)的梁高不渐扩且不渐缩，所述第二增大区域(132)的梁高根据第四渐扩比率由所述第一增大区域(131)向所述梁端部(12)渐扩。
2.根据权利要求1所述的扭梁式悬架结构，其特征在于：所述第一增大区域(131)与所述梁中央部(11)相邻且相连，所述第二增大区域(132)与所述梁端部(12)相邻且相连。
3.根据权利要求2所述的扭梁式悬架结构，其特征在于：所述第一渐扩比率小于所述第二渐扩比率。
4.根据权利要求1所述的扭梁式悬架结构，其特征在于：所述梁端部(12)的梁厚大于所述周长增大部(13)的梁厚，所述周长增大部(13)的梁厚大于所述梁中央部(11)的梁厚，所述周长增大部(13)的梁厚根据第三渐扩比率由所述梁中央部(11)向所述梁端部(12)渐扩。
5.根据权利要求4所述的扭梁式悬架结构，其特征在于：所述第三渐扩比率和第四渐扩比率均为以所述梁中央部(11)至所述梁端部(12)的长度距离为变量的一次函数。
6.根据权利要求1所述的扭梁式悬架结构，其特征在于：所述梁中央部(11)的长度占所述扭力梁本体的长度的5％至20％。
7.根据权利要求1所述的扭梁式悬架结构，其特征在于：两个所述梁端部(12)的长度相同，两个所述梁端部(12)的长度分别占所述扭力梁本体的长度的3％至7％。
8.一种扭转梁制造方法，其特征在于：其用于生产制造如权利要求1-7中所述的扭转梁本体(1)，其包括以下步骤：
步骤S1：使用压延机对钢卷压延，制成差厚板；
步骤S2：使用冲压机对所述差厚板进行U型冲压，制成扭转梁；
步骤S3：使用加热装置对扭转梁进行淬火；
步骤S4：使用高频感应加热装置对扭转梁进行去应力退火，制成所述扭转梁本体(1)。
9.根据权利要求8所述的扭转梁制造方法，其特征在于：在所述步骤S1中，钢卷经压延后形成的所述差厚板包括用于制成所述梁中央部(11)的宽度恒定部、用于制成所述周长增大部(13)的宽度扩大部、用于制成所述梁端部(12)的大端部。
10.根据权利要求9所述的扭转梁制造方法，其特征在于：在所述步骤S4中，所述高频感应加热装置包括用于加热的感应线圈，所述高频感应加热装置的电力供应速率以及扭转梁相对于所述感应线圈的移动速度均维持恒定，梁中央部(11)的退火温度大于梁端部(12)的退火温度。
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- 2021-12-17 CN CN202111556740.XA patent/CN115214284B/zh active Active
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