CN115109643B - 风味油脂的制备方法以及由该制备方法获得的风味油脂 - Google Patents
风味油脂的制备方法以及由该制备方法获得的风味油脂 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及油脂的制备方法。本发明的油脂的制备方法，其特征在于，所述制备方法是针对油脂原料以任意顺序地包括实施下述步骤的制备方法：步骤（a）：加入氧化酶；和/或步骤（b）：加入氧化剂。通过本发明制备方法得到的风味油脂，其风味浓郁，具有愉悦的烤香，但不含有异味。
Description
技术领域
本发明涉及风味油脂的制备方法以及由该制备方法获得的风味油脂。
背景技术
我国是浓香菜籽油传统消费国，现有菜籽油加工方法很多，现有的菜籽油加工方法很多，不同加工方法带来不同风味的菜油产品。CN 106929140A中，公开了一种风味菜籽油加工方法，菜籽经清理和轧胚后，将油菜籽与葡萄籽、瓜蒌子、松子、葎草进行均匀混合，得到混合物料，然后，将混合物料温度冷却至-3℃，然后在10min的时间里，迅速升温至103～105℃，保温8～10min，然 后采用60Co辐射装置，钴源活度为3.17PBq，辐照剂量为4kGy，剂量率为0.8kGy/h，处理时间 为20～22min，然后采用220～250W微波处理1～1.5min，物料进行蒸炒，压榨后得到浓香毛油，该毛油中美拉德反应风味，硫甙降解产物极大增加。但仍存在后续精炼及油损失的问题。
CN201710928383提供了一种浓香菜籽油的加工方法，该方法将菜籽饼与水混合，通过加入蛋白酶，糖化酶酶解得到母液，后通过浓缩干燥得到浓缩酶解液，而后将浓缩酶解液与菜籽毛油热反应得到浓香型菜籽油，该方法步骤繁琐，不易操作。
CN101433244A公开了一种通过复合酶水解花生原料，然后经过热反应来生产香味花生油的工艺。该工艺通过粉碎花生原料，添加复合酶，在罐式反应釜中进行酶解花生原料，制备得到花生酶解物，然后，添加葡萄糖和氨基酸和花生油，在高压罐式反应釜中高温进行热反应，最后制备得到浓香花生油。该工艺存在外源添加氨基酸和葡萄糖的问题。
CN102533426A公开了一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，菜籽经调质，预热处理后进行冷榨或脱皮冷榨，得到冷榨菜籽毛油；毛油经脱胶，脱酸后得到冷榨菜籽油。 采用该方法制得的菜籽油具有良好浓郁的风味，且可最大限度保留油中主要营养物质包括 天然维生素E、植物甾醇、菜籽多酚等，显著改善菜籽油风味和营养品质。但在该方法中，制备工艺复杂，但色差味重，不能完全满足食用需求同时存在后续精炼及油损失的问题。
因此，本领域迫切需要提供一种不含异味的酶法浓香菜籽油产品。
发明内容
本发明提供一种油脂的制备方法，其特征在于，所述制备方法是针对油脂原料以任意顺序地包括实施下述步骤的制备方法：
步骤（a）：加入氧化酶；和/或
步骤（b）：加入氧化剂。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述的制备方法还包括下述步骤（c）：加入蛋白酶。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述的制备方法还包括热处理步骤。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（a）、步骤（b）和/或步骤（c）反应之后，进行热处理步骤。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述热处理步骤的温度为130～220℃。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述热处理步骤的温度为140～200℃。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述热处理步骤的时间为5～120分钟。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述热处理步骤的时间为10～60分钟。在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述氧化酶选自葡萄糖氧化酶和/或漆酶。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.05～10重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.08～8重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（a）中加入氧化酶和过氧化氢酶。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.05～10重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.08～8重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述氧化剂选自二氧化氯、过氧化氢、氯气、次氯酸钠、过硫酸钾、过氧化钠、过氧碳酸钠、氯水和Fenton试剂中的至少一种。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.05～10重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.08～8重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述蛋白酶选自：碱性蛋白酶、中性蛋白酶、酸性蛋白酶、风味蛋白酶、菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、枯草杆菌蛋白酶和弹性蛋白酶中的至少一种。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.05～10重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.08～8重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，针对油脂原料实施步骤（a）。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，针对油脂原料实施步骤（b）。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，针对油脂原料依次实施步骤（a）以及步骤（c）。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，针对油脂原料依次实施步骤（c）以及步骤（a）。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，还包括预处理步骤：将油脂原料进行磨碎的工序。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在磨碎后的油脂原料中加入预处理用油脂和/或缓冲液。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述预处理用油例如为选自菜籽油、花生油、豆油或葵花籽油等中的至少一种。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述缓冲液为磷酸缓冲液。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述缓冲液的pH为3～8。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述缓冲液的pH为3.5～7.8。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述缓冲液的pH为5.5～7。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为80～2000重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为200～1000重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为280～500重量份。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为15～45：100。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为20～35：100。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，预处理步骤在加热下进行。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，加热的温度为20～55℃。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，加热的温度为40～50℃。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（a）中反应0.5～12小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（a）中反应1～10小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（a）中反应2～6小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（c）中反应1～10小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，在步骤（a）中反应2～6小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，实施步骤（c）后，使步骤（a）反应1～10小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，实施步骤（c）后，使步骤（a）反应2～6小时。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，还包括以任意顺序实施的加入水解酶的步骤。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述水解酶选自纤维素水解酶、淀粉酶和脂肪酶中的至少一种。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，加热后，进行冷却，同时除去水分和杂质。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，所述油脂原料选自：菜籽、花生、芝麻、大豆、玉米、葵花籽、亚麻籽、核桃、稻米中的至少一种。
在本发明的制备方法优选的实施方式中，针对油脂原料以任意顺序地仅实施下述步骤中的至少一个：
步骤（a）：加入氧化酶；
步骤（b）：加入氧化剂。
通过本发明所述的制备方法获得的风味油脂。
本发明所述的风味油脂，其特征在于，所述风味油脂包括菜籽油、花生油、芝麻油、大豆油、玉米油、葵花籽油、亚麻籽油、核桃油中的至少一种。
本发明所述的风味油脂，其中所述风味油脂为菜籽油，所述菜籽油中吡嗪类风味化合物与除硫甙降解产物外的含硫化合物的比例以质量比计为2～9:1。
本发明所述的风味油脂，其中所述风味油脂为菜籽油，所述菜籽油中吡嗪类风味化合物与除硫甙降解产物外的含硫化合物的比例以质量比计为2～5:1。
本发明所述的风味油脂，其中所述风味油脂为菜籽油，所述菜籽油中菜籽多酚含量为300～500ppm。
一种油脂组合物，其特征在于，所述油脂组合物含有本发明所述的制备方法获得的风味油脂，或含有本发明所述的风味油脂。
发明效果
通过本发明制备方法得到的风味油脂，其风味浓郁，具有愉悦的烤香，但不含有异味。
具体实施方式
本发明提供一种风味油脂的制备方法，其特征在于，所述制备方法是针对油脂原料以任意顺序地包括实施下述步骤的制备方法：
步骤（a）：加入氧化酶；
步骤（b）：加入氧化剂。
在本发明的优选实施方式中，本发明的制备方法还包括下述步骤（c）：
步骤（c）：加入蛋白酶。
在本发明的优选实施方式中，本发明的制备方法还包括热处理步骤。
在本发明的优选实施方式中，所述热处理步骤在步骤（a）、步骤（b）和/或步骤（c）反应之后进行。
在本发明的优选实施方式中，所述热处理步骤的温度为130～220℃。
在本发明的优选实施方式中，所述热处理步骤的温度为140～200℃。
在本发明的优选实施方式中，所述热处理步骤的时间为5～120分钟。
在本发明的优选实施方式中，所述热处理步骤的时间为10～60分钟。
本发明的制备方法中，所述步骤（a）、步骤（b）、和步骤（c）的顺序可以是任意的。
在本发明的优选实施方式中，本发明的制备方法可以仅实施所述步骤（a）、步骤（b）、和步骤（c）中的任意一个，也就是本发明的制备方法仅实施步骤（a）、或仅实施所述步骤（b）、或仅实施所述步骤（c）。
在本发明的优选实施方式中，本发明的制备方法可以按照顺序仅实施所述步骤（a）、步骤（b）、和步骤（c）中的任意两个，也就是本发明的制备方法按照顺序仅实施步骤（a）和步骤（b）、或按照顺序仅实施所述步骤（b）和步骤（a）、或按照顺序仅实施所述步骤（b）和步骤（c）、或按照顺序仅实施所述步骤（c）和步骤（b）、或按照顺序仅实施步骤（a）和步骤（c）、或按照顺序仅实施所述步骤（c）和步骤（a）。
在本发明的优选实施方式中，本发明的制备方法可以同时仅实施所述步骤（a）、步骤（b）、和步骤（c）中的任意两个，也就是本发明的制备方法同时仅实施步骤（a）和步骤（b）、或同时仅实施所述步骤（b）和步骤（a）、或同时仅实施所述步骤（b）和步骤（c）、或同时仅实施所述步骤（c）和步骤（b）、或同时仅实施步骤（a）和步骤（c）、或同时仅实施所述步骤（c）和步骤（a）。
在本发明的一个具体实施方式中，本发明的制备方法不使用蛋白酶。例如本发明的制备方法按照顺序仅实施步骤（a）和步骤（b）、按照顺序仅实施所述步骤（b）和步骤（a）、仅实施步骤（a）或仅实施所述步骤（b）。
对于实施两个以上步骤的方式中，各个步骤可以分别实施，也可以同时实施。例如，对于按照顺序仅实施所述步骤（c）和步骤（a）的方式，分别按照下述的条件（加料、时间、温度等）各自先后实施这两个步骤，或者将两个步骤中的各物料同时加入反应体系中，一步实施。
在本发明中，所述氧化酶选自葡萄糖氧化酶和/或漆酶。所述氧化酶可以使用市售的氧化酶。
在本发明的优选实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.05～10重量份，优选相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.08～8重量份，更优选相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的具体实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.1重量份、2重量份、5重量份。
在本发明的优选实施方式中，在步骤（a）中加入氧化酶和过氧化氢酶。在本实施方式中，氧化酶及其加入量与上述相同。所述过氧化氢酶可以使用市售的过氧化氢酶。在本实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.05～10重量份，优选相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.08～8重量份，更优选相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的具体实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.1重量份、2重量份、5重量份。
在本发明的优选实施方式中，所述氧化剂选自二氧化氯、过氧化氢、氯气、次氯酸钠、过硫酸钾、过氧化钠、过氧碳酸钠、氯水和Fenton试剂中的至少一种。这些氧化剂优选以溶液的形式使用，可以使用市售的，也可以是现场配制的。
在本发明的优选实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.05～10重量份，优选相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.08～8重量份，更优选相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的具体的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为2重量份。
在本发明的优选实施方式中，所述蛋白酶选自：碱性蛋白酶、中性蛋白酶、酸性蛋白酶、风味蛋白酶、菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、枯草杆菌蛋白酶和弹性蛋白酶中的至少一种。这些蛋白酶可以使用市售的。
在本发明的优选实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.05～10重量份，优选相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.08～8重量份，更优选相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.1～6重量份。
在本发明的具体的实施方式中，相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为2重量份。
在本发明的优选实施方式中，还包括预处理步骤：将油脂原料进行磨碎的工序。磨碎可以通过本领域的常规方法进行，例如使用磨碎机进行磨碎。磨碎的时间没有特别限定，例如为1min～20min。磨碎后颗粒的粒度没有特别限定，例如为粒度<20目，或者30目<粒度<5目，或者20目<粒度<10目，或者10目<粒度<5目。
在本发明的优选实施方式中，在磨碎后的油脂原料中加入预处理用油脂和/或缓冲液。
所述预处理用油例如为选自菜籽油、花生油、豆油或葵花籽油等中的至少一种，优选是菜籽油。这些油脂可以是一级油，也可以是三级油。
所述缓冲液为磷酸缓冲液。例如磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、或者磷酸二氢钠与磷酸氢二钠的组合。
所述缓冲液的pH为3～8，优选所述缓冲液的pH为3.5～7.8，更优选所述缓冲液的pH为5.5～7。在本发明的具体实施方式中，所述缓冲液的pH为3.5、6、7、7.8。
在本发明的优选实施方式中，相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为80～2000重量份，优选相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为200～1000重量份，更优选相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为280～500重量份。
在本发明的具体实施方式中，相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为100重量份、300重量份或2000重量份。
在本发明的优选实施方式中，缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为15～45：100，优选缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为20～35：100。
在本发明的具体实施方式中，缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为30：100。
在本发明的优选实施方式中，预处理步骤在加热下进行。例如加热的温度为20～55℃，优选加热的温度为40～50℃。
在本发明的优选实施方式中，在步骤（a）中反应0.5～12小时，优选在步骤（a）中反应1～10小时，更优选在步骤（a）中反应2～6小时。
在本发明的具体实施方式中，在步骤（a）中反应0.5小时、4小时、12小时。
在本发明的优选实施方式中，在步骤（b）中反应0.5～12小时，优选在步骤（b）中反应1～10小时，更优选在步骤（b）中反应2～6小时。
在本发明的具体实施方式中，在步骤（b）中反应4小时。
在本发明的优选实施方式中，在步骤（c）中反应1～10小时，优选在步骤（c）中反应2～6小时。
在本发明的具体实施方式中，在步骤（c）中反应4小时。
在本发明的优选实施方式中，在同时实施两个以上步骤（例如步骤（a）和步骤（c）、步骤（c）和步骤（a）、步骤（a）和步骤（b）、步骤（b）和步骤（a）、步骤（b）和步骤（c）、步骤（c）和步骤（b））时，总反应的时间例如是0.5～12小时，优选是1～10小时，更优选是2～6小时。在本发明的具体实施方式中，在同时实施两个以上步骤时，总反应的时间是4小时。
在本发明的优选实施方式中，在步骤（a）、步骤（b）和/或步骤（c）反应之后，将反应体系升温至130～220℃，优选在步骤（a）、步骤（b）和/或步步骤（c）反应之后，将反应体系升温至140～200℃。
在本发明的具体实施方式中，在步骤（a）、步骤（b）和/或步步骤（c）反应之后，将反应体系升温至140℃、170℃、200℃。
在本发明的优选实施方式中，反应体系升温后反应5～120分钟，优选反应体系升温后反应10～60分钟。
在本发明的具体实施方式中，反应体系升温后反应10分钟、120分钟。
在本发明的优选实施方式中，还包括以任意顺序实施的加入水解酶的步骤。所述水解酶选自纤维素水解酶、淀粉酶和脂肪酶中的至少一种。
在本发明的优选实施方式中，反应体系升温反应后，进行冷却，同时除去水分和杂质。这些处理和操作可以通过常规的操作进行。
通过上述本发明的风味油脂制备方法可以获得风味油脂。通过本发明制备方法获得的风味油脂风味浓郁，具有愉悦的烤香，而且没有异味。
所述风味油脂包括菜籽油、花生油、芝麻油、大豆油、玉米油、葵花籽油、亚麻籽油、核桃油中的至少一种。
所述风味油脂优选为菜籽油，所述菜籽油中吡嗪类风味化合物与除硫甙降解产物外的含硫化合物的比例以质量比计为2～9:1。
所述风味油脂优选为菜籽油，所述菜籽油中吡嗪类风味化合物与除硫甙降解产物外的含硫化合物的比例以质量比计为2～5:1。
所述风味油脂优选为菜籽油，所述菜籽油中菜籽多酚含量为300～500ppm。
一种油脂组合物，其特征在于，所述油脂组合物含有本发明的制备方法获得的风味油脂，或含有本发明所述的风味油脂。
以下结合实施例对本发明的各个方面进行详细说明，旨在使本领域技术人员本发明有更好的理解，但本发明的范围不局限于此。
实施例
下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示重量百分比。
表1
| 实施例和对比例中使用的物料 | 商品名 | 来源 |
| 菜籽 | - | 市售 |
| 精炼菜籽油 | 金龙鱼精炼一级菜籽油 | 市售 |
| 葡萄糖氧化酶 | Maxapal GO4 | DSM |
| 过氧化氢酶 | 食品级过氧化氢酶 | 夏盛公司 |
| 漆酶 | 食品级漆酶 | 夏盛公司 |
| 风味蛋白酶 | Flavourzyme 1000L | 诺维信公司 |
| 碱性蛋白酶 | Alcalase 2.4L | 诺维信公司 |
| 中性蛋白酶 | Protease A2SD | 天野公司 |
| 酸性蛋白酶 | Peptidase R | 天野公司 |
| 菠萝蛋白酶 | 菠萝蛋白酶 | 东恒华道公司 |
在本发明的实施例1～29和对比例1～9中，菜籽经过1min磨碎，粒度<20目后进行使用。
在本发明的实施例30和对比例10中，菜籽经过1min磨碎，20目<粒度<10目后进行使用。
在本发明的实施例31和对比例11中，菜籽经过20 s磨碎，10目<粒度<5目后进行使用。
实施例1：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例2：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例3：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%漆酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例4：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%双氧水（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例5：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，然后用16%氢氧化钠调pH至7.8，加入2%碱性蛋白酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例6：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%风味蛋白酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例7：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，然后用16%氢氧化钠调pH至7，加入2%中性蛋白酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例8：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%酸性蛋白酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例9：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，然后用16%氢氧化钠调pH至7，加入2% 菠萝蛋白酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例10：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 7.8溶液30ml。后加入2%碱性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例11：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 6溶液30ml。后加入2%风味蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例12：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 7溶液30ml。后加入2%中性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例13：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 6溶液30ml。后加入2%酸性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例14：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 7溶液30ml。后加入2%菠萝蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，然后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），继续反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例15：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 7.8溶液30ml。后加入2%碱性蛋白酶（相对于菜籽），2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例16：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 6溶液30ml。后加入2%风味蛋白酶（相对于菜籽），2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例17：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 7溶液30ml。后加入2%中性蛋白酶（相对于菜籽），2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例18：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 6溶液30ml。后加入2%酸性蛋白酶（相对于菜籽），2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例19：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 7溶液30ml。后加入2%菠萝蛋白酶（相对于菜籽），2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽），反应4h。反应后的溶液进高温密闭反应釜，170℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例20：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入0.1%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和0.1%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应12h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例21：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入5%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和5%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应0.5h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例22：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至55℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例23：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至20℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例24：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH 3.5溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例25：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例26：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，140 ℃反应2h。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例27：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，200 ℃反应10min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例28：
100g菜籽粉碎后加入2000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例29：
100g菜籽粉碎后加入100g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例30：
100g菜籽粉碎后（20目<粒度<10目）加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
实施例31：
100g菜籽粉碎后（10目<粒度<5目）加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和2%过氧化氢酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例1：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7.8溶液30ml。后加入2%碱性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例2：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%风味蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例3：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7溶液30ml。后加入2%中性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例4：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%酸性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例5：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7溶液30ml。后加入2%菠萝蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例6：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7溶液30ml，反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例7：
100g菜籽粉碎后加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7溶液30ml。后加入灭活的2%葡萄糖氧化酶（相对于菜籽）和灭活的2%过氧化氢酶（相对于菜籽）（灭活方法：酶液加热至90度，保持10min）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例8：
100g菜籽粉碎后加入2000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%风味蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例9：
100g菜籽粉碎后加入100g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH6溶液30ml。后加入2%风味蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例10：
100g菜籽粉碎后（20目<粒度<10目）加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7.8溶液30ml。后加入2%碱性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
对比例11：
100g菜籽粉碎后（10目<粒度<5目）加入300g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH7.8溶液30ml。后加入2%碱性蛋白酶（相对于菜籽）反应4h，反应后的溶液进高温密闭反应釜，170 ℃反应40min。结束后离心分离得到浓香菜籽油。
将实施例1-31中所得风味油脂、对比例1-11所得风味油脂用精炼菜籽油稀释20倍后进行风味评价，评价方法如下：取市售闻香纸，插入上述稀释后油脂中5cm，保持浸泡1min后取出并计时，立即进行异味强度及整体风味喜好度评价。异味强度的分数在1-5之间，1代表异味最弱，5代表异味最强。整体风味喜好度的分数在1-5之间，1代表最喜欢，5代表最不喜欢。
采用GC-MS对实施例1～31，对比例1～11所制备的浓香菜籽油风味物质进行半定量分析。菜籽油的风味提取可参照如下文献中描述的进行(Wolfgang Engel, WolfgangBahr，Solvent assisted flavour evaporation-a new and versatile technique forthe careful and direct isolation of aroma compounds from complex foodmatrices, Eur. Food. Res. Technol. (1999) 209: 237～241)。
具体风味物质提取方法如下：取100g油样，加入100mL环己烷以及100 μL浓度为1000μg/mL的5-甲基糠醛，然后混合均匀，采用SAFE装置对其风 味物质提取。提取条件为：加热端40℃，保温水浴38℃，真空度1×10-3mbar， 四级液氮冷凝，收集冷阱中的环己烷相，加入无水硫酸钠进行干燥，最后将环己烷相用Vigreux柱减压浓缩至1mL左右，冷冻备用。
对获得的风味提取物(实施例1～31和对比例1～11)进行GC-MS(气相色谱-质谱)检测， 以分析其成分。
GC-MS检测方法如下：
气质联用仪：Agilent 7890A/5975C安捷伦；
气相色谱条件：DB-1MS(30m x0.25mmx0.25μm膜厚)，程序升温：初 温50℃，保持5min，后以3℃/min
升到120℃，再以5℃/min升至250℃，保 持5min。载体为高纯He柱流量1.0ml/min，进样口温度250℃，进样量1μl分 流10:1，其中，质谱条件：接口温度280℃，EI源，电离电压70eV，离子源温度280℃，扫描范围40～400amu。
菜籽多酚液相色谱分析条件：安捷伦高效液相色谱1200，色谱柱：安捷伦C18柱（250 mm*4.6 mm*5μm），0.1%三氟乙酸水溶液为流动相A，0.1%三氟乙酸乙腈溶液为流动相B，控制流速为1 mL/min，进样量为5 μL，梯度洗脱 10% 2 min，10%～100% 15 min，100% 20min， Canolol 280 nm，芥子酸，芥子碱 330 nm。流动相A：0.1%三氟乙酸水溶液（1L水+0.1ml三氟乙酸）；流动相B：0.1%三氟乙酸乙腈（1L乙腈+0.1ml三氟乙酸）。
表2 异味风味评估结果（5表示异味较重，1表示基本无异味）
| 处理方式 | 吡嗪/含硫化合物(除硫甙降解产物外) | 菜籽多酚含量 | 异味(1～5) | 整体风味喜好度(1～5) | |
| 实施例1 | 葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 2.1 | 301.45 | 1 | 1.5 |
| 实施例2 | 葡萄糖氧化酶 | 2.5 | 367.82 | 1.5 | 2 |
| 实施例3 | 漆酶 | 3.2 | 370.27 | 1.5 | 2 |
| 实施例4 | 双氧水 | 4.4 | 464.07 | 1.5 | 2 |
| 实施例5 | 先后：葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶，碱性蛋白酶 | 6.5 | 488.20 | 2.5 | 1 |
| 实施例6 | 先后：葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶，风味蛋白酶 | 8.5 | 310.86 | 3 | 2 |
| 实施例7 | 先后：葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶，中性蛋白酶 | 6.8 | 381.10 | 2.5 | 1.5 |
| 实施例8 | 先后：葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶，酸性蛋白酶 | 7.1 | 419.01 | 2.5 | 2 |
| 实施例9 | 先后：葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶，菠萝蛋白酶 | 6.9 | 389.29 | 2.5 | 2 |
| 实施例10 | 先后：碱性蛋白酶，葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 7.4 | 467.13 | 3 | 2 |
| 实施例11 | 先后：风味蛋白酶，葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 9.0 | 417.28 | 3 | 2 |
| 实施例12 | 先后：中性蛋白酶，葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 7.5 | 380.95 | 3.5 | 2 |
| 实施例13 | 先后：酸性蛋白酶，葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 5.6 | 484.68 | 3 | 2 |
| 实施例14 | 先后：菠萝蛋白酶，葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 6.3 | 378.20 | 3 | 2 |
| 实施例15 | 同时：碱性蛋白酶+葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 7.7 | 462.55 | 3 | 1.5 |
| 实施例16 | 同时：风味蛋白酶+葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 8.3 | 428.82 | 3.5 | 3 |
| 实施例17 | 同时：中性蛋白酶+葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 6.9 | 462.03 | 3 | 2.5 |
| 实施例18 | 同时：酸性蛋白酶+葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 6.8 | 319.34 | 3 | 2.5 |
| 实施例19 | 同时：菠萝蛋白酶+葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶 | 6.0 | 356.89 | 3 | 2 |
| 实施例20 | 水解反应时间 12 h，加酶量0.1% | 3.4 | 390.44 | 1.5 | 2.5 |
| 实施例21 | 水解反应时间 0.5 h，加酶量5% | 3.6 | 350.28 | 1.5 | 2.5 |
| 实施例22 | 水解反应温度 55℃ | 4.1 | 379.06 | 1.5 | 2.5 |
| 实施例23 | 水解反应温度 20℃ | 5.2 | 336.11 | 1.5 | 2.5 |
| 实施例24 | 水解反应pH 3.5 | 3.7 | 489.09 | 1.5 | 2 |
| 实施例25 | 水解反应pH 7.0 | 5.2 | 339.14 | 1.5 | 2 |
| 实施例26 | 美拉德反应温度 140℃，时间2h | 2.1 | 451.10 | 1.5 | 2.5 |
| 实施例27 | 美拉德反应温度 200℃，时间10min | 5.4 | 389.24 | 1.5 | 3 |
| 对比例1 | 碱性蛋白酶 | 9.5 | 478.56 | 4 | 4 |
| 对比例2 | 风味蛋白酶 | 14.7 | 418.26 | 5 | 5 |
| 对比例3 | 中性蛋白酶 | 10.2 | 399.00 | 4 | 4.5 |
| 对比例4 | 酸性蛋白酶 | 9.4 | 384.29 | 4 | 4 |
| 对比例5 | 菠萝蛋白酶 | 9.9 | 375.20 | 4 | 4 |
| 对比例6 | 不加任何酶 | 5.5 | 401.54 | 2.5 | 4 |
| 对比例7 | 葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶，先加热灭活，再酶解反应 | 5.1 | 409.24 | 2.5 | 4 |
| 实施例28 | 料：油=1:20 | 3.5 | 344.90 | 1 | 3 |
| 实施例29 | 料：油=1:1 | 2.9 | 321.43 | 1.5 | 3 |
| 实施例30 | 10目<粒度<20目 | 5.6 | 479.02 | 1 | 2.5 |
| 实施例31 | 5目<粒度<10目 | 3.7 | 374.37 | 1 | 3 |
| 对比例8 | 料：油=1:20，风味蛋白酶 | 15.9 | 368.29 | 2 | 4 |
| 对比例9 | 料：油=1:1，风味蛋白酶 | 14.2 | 377.25 | 4 | 4 |
| 对比例10 | 20目<粒度<10目，碱性蛋白酶 | 8.2 | 448.37 | 4.5 | 3.5 |
| 对比例11 | 10目<粒度<5目，碱性蛋白酶 | 7.7 | 375.55 | 4 | 3.5 |
Claims (49)
1.一种风味油脂的制备方法，其特征在于，所述制备方法是针对油脂原料以任意顺序地包括实施下述步骤的制备方法：
步骤(a)：加入氧化酶；或
步骤(b)：加入氧化剂，
所述风味油脂为菜籽油，所述菜籽油中吡嗪类风味化合物与除硫甙降解产物外的含硫化合物的比例以质量比计为2～9:1，
所述菜籽油中菜籽多酚含量为300～500ppm，
所述氧化酶选自葡萄糖氧化酶和/或漆酶，
相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.05～10重量份，
所述氧化剂选自过氧化氢过硫酸钾、过氧化钠、过氧碳酸钠、和Fenton试剂中的至少一种，
相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.05～10重量份，
还包括预处理步骤：将油脂原料进行磨碎的工序，
所述油脂原料为菜籽，
在磨碎后的油脂原料中加入预处理用油脂和缓冲液，
所述预处理用油脂为菜籽油。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中所述的制备方法还包括下述步骤(c)：加入蛋白酶。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中所述的制备方法还包括热处理步骤。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其中在步骤(a)、步骤(b)和/或步骤(c)反应之后，进行热处理步骤。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其中所述热处理步骤的温度为130～220℃。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其中所述热处理步骤的温度为140～200℃。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其中所述热处理步骤的时间为5～120分钟。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其中所述热处理步骤的时间为10～60分钟。
9.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.08～8重量份。
10.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述氧化酶的加入量为0.1～6重量份。
11.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中在步骤(a)中加入氧化酶和过氧化氢酶。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.05～10重量份。
13.根据权利要求11所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.08～8重量份。
14.根据权利要求11所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述过氧化氢酶的加入量为0.1～6重量份。
15.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.08～8重量份。
16.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述氧化剂的加入量为0.1～6重量份。
17.根据权利要求2所述的制备方法，其中所述蛋白酶选自：碱性蛋白酶、中性蛋白酶、酸性蛋白酶、风味蛋白酶、菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、枯草杆菌蛋白酶和弹性蛋白酶中的至少一种。
18.根据权利要求2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.05～10重量份。
19.根据权利要求2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.08～8重量份。
20.根据权利要求2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，所述蛋白酶的加入量为0.1～6重量份。
21.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中针对油脂原料实施步骤(a)。
22.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中针对油脂原料实施步骤(b)。
23.根据权利要求2所述的制备方法，其中针对油脂原料依次实施步骤(a)以及步骤(c)。
24.根据权利要求2所述的制备方法，其中针对油脂原料依次实施步骤(c)以及步骤(a)。
25.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中所述缓冲液为磷酸缓冲液。
26.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中所述缓冲液的pH为3～8。
27.根据权利要求26所述的制备方法，其中所述缓冲液的pH为3.5～7.8。
28.根据权利要求26所述的制备方法，其中所述缓冲液的pH为5.5～7。
29.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为80～2000重量份。
30.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为200～1000重量份。
31.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中相对于油脂原料100重量份，预处理用油脂的用量为280～500重量份。
32.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为15～45：100。
33.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中缓冲液与油脂原料的体积/重量比例为20～35：100。
34.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中预处理步骤在加热下进行。
35.根据权利要求34所述的制备方法，其中加热的温度为20～55℃。
36.根据权利要求34所述的制备方法，其中加热的温度为40～50℃。
37.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中在步骤(a)中反应0.5～12小时。
38.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中在步骤(a)中反应1～10小时。
39.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中在步骤(a)中反应2～6小时。
40.根据权利要求2所述的制备方法，其中在步骤(c)中反应1～10小时。
41.根据权利要求2所述的制备方法，其中在步骤(c)中反应2～6小时。
42.根据权利要求24所述的制备方法，其中实施步骤(c)后，使步骤(a)反应1～10小时。
43.根据权利要求24所述的制备方法，其中实施步骤(c)后，使步骤(a)反应2～6小时。
44.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中还包括以任意顺序实施的加入水解酶的步骤。
45.根据权利要求44所述的制备方法，其中所述水解酶选自纤维素水解酶、淀粉酶和脂肪酶中的至少一种。
46.根据权利要求5所述的制备方法，其中加热后，进行冷却，同时除去水分和杂质。
47.通过权利要求1～46任意一项所述的制备方法获得的风味油脂。
48.根据权利要求47所述的风味油脂，其中所述风味油脂为菜籽油，所述菜籽油中吡嗪类风味化合物与除硫甙降解产物外的含硫化合物的比例以质量比计为2～5:1。
49.一种油脂组合物，其特征在于，所述油脂组合物含有权利要求1～46中任意一项所述的制备方法获得的风味油脂，或含有权利要求47～48中任意一项所述的风味油脂。
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