CN115026137B - 一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4‑F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理，由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过修改自动化控制程序，使得程序计算后的轧制线高度偏上限，所述由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过手动调整现场设备，使得实际生产中轧制线高度偏上限。

Description

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法

技术领域

本发明涉及轧钢设备技术领域，特别涉及一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法。

背景技术

热轧带钢表面划伤是常见的热轧质量缺陷，主要表现为亮色或暗色线状缺陷，上、下表都可能产生此缺陷，常以下表居多。目前划伤的检测手段主要依靠计算机判检(表面质量监测仪)结合人工开卷的方式。对于商品材与酸洗板产品，一旦出现划伤缺陷，一般需进行切除或降级处理，严重影响产品兑现与生产成本，经济损失巨大。

在生产过程中，能与带钢发生机械接触的设备有精轧机入口导台、精轧机工作辊、精轧机刮水板、精轧机过渡板、活套、层流辊道、卷取机上夹送辊、卷取机下夹送辊、卷取机溜槽板、助卷辊、卸卷小车托辊等；不同的设备造成的划伤缺陷位置、形貌都存在差异性，据此可以判断划伤缺陷是在哪个设备产生的，以快速确定划伤位置，缩短排查过程与时间，减少不合格品产生。以下部分关键设备及其产生的划伤情况。

精轧机入口导台、精轧机刮水板、精轧机过渡板、卷取机溜槽板在轧制过程中，由于张力作用，带钢与精轧机入口导台、精轧机刮水板、精轧机过渡板、卷取机溜槽板等不接触，而在带钢穿带与抛钢过程中，由于张力未建立或消失，会造成带钢与以上设备发生直接接触。若精轧机入口导台、精轧机刮水板、精轧机过渡板等存在毛刺或过渡状态不良，存在台阶，加上带钢与以上设备直接接触，会造成带钢头部或尾部出现周期或有规律的线状划伤。

针对上述情况而言，如果划伤漏检流入下游工序或客户手中，不但会造成质量异议，更甚者会失去客户信任，丢失客户资源；目前热轧厚规格钢带产品尾部划伤缺陷是常见的表面缺陷之一，也是产生最多的一种，带钢出现划伤，是因为带钢在轧制过程中上表或下表与机械设备接触，由于带钢温度高、偏软，设备温度低、偏硬，发生机械摩擦时，软的受损严重，造成带钢表面出现划伤缺陷，因不满足放行要求采取后库切除，大量切废导致成材率下降，同时降速生产排查及停轧打磨机架严重制约厚规格钢带的生产节奏，不仅极大的影响到产品质量，还会增加资源损耗和生产成本，降低企业经济效益。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明的目的是通过下述技术方案予以实现：一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

进一步地，由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过修改自动化控制程序，使得程序计算后的轧制线高度偏上限。

进一步地，所述由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过手动调整现场设备，使得实际生产中轧制线高度偏上限。

进一步地，所述第二步中对导卫开口度进行调整确保设备精度满足工艺控制需要。

进一步地，所述第二步中通过穿带调平值预摆方法或是抛钢尾部调平值方法减少人为因素对头、尾浪形的影响。

进一步地，所述精轧机过渡板改造分为两种方式，其一为从精轧机过渡板之间的过渡关系，其二为精轧机过渡板自身的设备状态。

进一步地，所述精轧机过渡板之间的过渡关系包括过渡间隙与过渡阶梯高度；

所述精轧机过渡板自身的设备状态是指通过，对过渡板进行倒角处理，通过对过渡板进行毛刺检修。

进一步地，所述第四步中对精轧活套程序控制优化，使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态，减少带钢与精轧设备的直接接触；

进一步地，所述精轧活套程序控制优化中通过辊缝补偿、力比分配及压下率分配使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态。

进一步地，所述精轧活套程序控制优化对F4-F6活套增加控制程序，控制思路为采取当前机架卸载，活套切断Check阀加1秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3-5度；

所述精轧活套程序控制优化中控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F4机架切断Check阀后角度偏低的现象，切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过对热轧产线厚规格尾部划伤产生的原因进行总结和剖析，从设备和工艺两端开展了系列攻关，热轧产线规格尾部划伤问题受控，工艺、质量事故大幅下降，生产组织连续性明显提升，产能和质量得到双提升。

附图说明

图1是本发明工艺流程示意图；

图2是本发明Check阀优化前后对比框架图；

图3是本发明厚规格钢带汇总曲线图；

图4是本发明精轧活套示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

本发明进一步优选的实施例是，由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过修改自动化控制程序，使得程序计算后的轧制线高度偏上限。

本发明进一步优选的实施例是，所述由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过手动调整现场设备，使得实际生产中轧制线高度偏上限。

本发明进一步优选的实施例是，所述第二步中对导卫开口度进行调整确保设备精度满足工艺控制需要。

本发明进一步优选的实施例是，所述第二步中通过穿带调平值预摆方法或是抛钢尾部调平值方法减少人为因素对头、尾浪形的影响。

本发明进一步优选的实施例是，所述精轧机过渡板改造分为两种方式，其一为从精轧机过渡板之间的过渡关系，其二为精轧机过渡板自身的设备状态。

本发明进一步优选的实施例是，所述精轧机过渡板之间的过渡关系包括过渡间隙与过渡阶梯高度；

所述精轧机过渡板自身的设备状态是指通过，对过渡板进行倒角处理，通过对过渡板进行毛刺检修。

本发明进一步优选的实施例是，所述第四步中对精轧活套程序控制优化，使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态，减少带钢与精轧设备的直接接触；

本发明进一步优选的实施例是，所述精轧活套程序控制优化中通过辊缝补偿、力比分配及压下率分配使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态。

本发明进一步优选的实施例是，所述精轧活套程序控制优化对F4-F6活套增加控制程序，控制思路为采取当前机架卸载，活套切断Check阀加1秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3-5度；所述精轧活套程序控制优化中控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F4机架切断Check阀后角度偏低的现象，切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

根据现场缺陷形貌，从纵向看，带钢划伤分布在尾部，从横向看，带钢划伤主要集中在边部，当卷取张力建立后消失，规律性较为明显。尾部划伤缺陷产生的主要原因为带钢抛尾时张力作用效果较差，加上抛尾时带钢易产生浪形，造成带钢与精轧机过渡板接触，发生机械摩擦，导致划伤。根据以上分析原因，为减轻带钢抛尾时与过渡板的直接接触，为进一步提高厂内综合成材率，降低热轧机组的生产成本，试验对部分厚规格钢带活套控制程序进行调整，控制尾部划伤。

具体操作如下:

(一)轧制线标高调整

高的轧制线标高，一方面，获得良好的头部形貌，减少头部与过渡板直接接触，另一方面，提高带钢出轧机后整体轧制高度，减轻下表与过渡板接触程度。

实际生产中若想获得偏上限控制的轧制线高度，有两种手段。一是通过修改自动化控制程序，使得程序计算后的轧制线高度偏上限；另一种是通过手动调整现场设备，使得实际生产中轧制线高度偏上限。

实际轧制线的标高H＝(机架常数C)+(支承辊垫板厚度H1)+(支承辊半径R)+(下工作辊直径d)。即：H＝C+H1+R+d。

单一机架的标高配置与穿带稳定性:

当支承辊总成、工作辊总成全部装入机架后，该机架的实际轧制线的标高H为机架常数C、支承辊垫板厚度H1、支承辊半径R与下工作辊直径d之和。即：H＝C+H1+R+d

在一个支承辊的换辊周期内，H取决于上机工作辊直径。当上机工作辊直径过大或过小时，实际轧制线标高将与理论轧制线标高发生较大偏差。此时通过手动调整现场设备，使得实际生产中轧制线高度偏上限。

(二)头、尾浪形控制

根据现场划伤实际情况，若穿带与抛钢过程中带钢存在双边浪或单边浪等，划伤缺陷往往集中在存在浪形的位置，故针对头、尾浪形控制，一方面，要确保设备精度满足工艺控制需要，综合考虑设备实际工况与工艺控制要求，控制导卫开口度、精轧机刚度；

另一方面，减少人为因素对头、尾浪形的影响，通过穿带调平值预摆方法、抛钢尾部调平值修正方式进行调整。

(三)精轧机过渡板改造

在穿带与抛钢过程中，带钢与精轧机过渡板接触的干扰因素多，控制难度大，因此，要确保带钢与精轧机过渡板直接接触后，最大程度地减少划伤，包括两方面：一是精轧机过渡板之间的过渡关系，包括过渡间隙与过渡阶梯高度配合；

所述过渡间隙的控制量为所述过渡阶梯高度的三分之一或是二分之一。

二是精轧机过渡板自身的设备状态，通过过渡板倒角的变化、毛刺修正，确保设备自身状态良好；

精轧机过渡板自身的设备状态的调整，通过过渡板倒角量的变化实现，过渡板倒角变化15-65度。

(四)精轧活套程序控制优化

精轧负荷调整穿带与抛尾过程中，尤其是穿带过程中，为减少划伤缺陷，对精轧负荷分配进行调整，使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态，减少带钢与精轧设备的直接接触，如通过辊缝补偿、力比分配、压下率分配调整翘、扣头；

根据产生缺陷的现象对F4-F6活套增加控制程序，控制思路为采取当前机架卸载，活套切断Check阀加1-3秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3-5度，避免钢带尾部与入口导位刮蹭。后续针对F4机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

具体实施例一：

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

根据产生缺陷的现象对F4活套增加控制程序，采取当前机架卸载，活套切断Check阀加1秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3度，控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F4机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

具体实施例二：

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

根据产生缺陷的现象对F5活套增加控制程序，采取当前机架卸载，活套切断Check阀加2秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位4度，控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F5机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

具体实施例三：

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

根据产生缺陷的现象对F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，活套切断Check阀加3秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位5度，控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F6机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀.

具体实施例四：

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

根据产生缺陷的现象对F4、F5活套增加控制程序，采取当前机架卸载，活套切断Check阀加2秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位4度，控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F5机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

具体实施例五：

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

根据产生缺陷的现象对F5、F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，活套切断Check阀加1秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3度，控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F6机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

具体实施例六：

一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理。

根据产生缺陷的现象对F4、F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，活套切断Check阀加2秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3度，控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F4机架切断Check阀后角度偏低的现象，又优化了切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

缺陷量统计汇总表

经统计各月厚规格钢带生产量基本相近，钢带尾部划伤缺陷从6月份开始进行攻关，经调整后缺陷量逐月下降，由年初的月均31.2块降低到1块左右。

经过本发明控制方法的调整，划伤钢带厚度均值17mm，宽度均值1600mm，按照此推算，切除钢带尾部5米划伤缺陷，造成切损约1.05吨，从6月份攻关到8月份减少划伤约80卷，减少切损约85吨。按照正品与废钢差价2600元计算，挽回经济损失约22.10万元。

统计2021年1月-5月份因划伤造成降速生产和停轧打磨机架月均影响100分钟左右。按每小时生产35卷，每卷29吨，吨钢效益650元计算。从6月份攻关到8月份减少事故时间约4.5小时，折合产量约4560吨，累计增效约295万元，根据以上统计，从6月份攻关到8月份两项合计增效317.1万元，因改善效果明显。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，其特征在于：包括以下步骤；

第一步，根据现场划伤实际情况对轧制线标高进行调整；

第二步，根据现场划伤实际情况对头、尾浪形控制；

第三步，确保带钢与精轧机过渡板直接接触，对精轧机过渡板改造；

第四步，对精轧负荷分配进行调整，精轧活套程序控制优化，通过对活套控制程序进行梳理，对F4-F6活套增加控制程序，采取当前机架卸载，对活套增加延时处理；

所述精轧机过渡板改造分为两种方式，其一为精轧机过渡板之间的过渡关系，其二为精轧机过渡板自身的设备状态；

所述精轧机过渡板之间的过渡关系包括过渡间隙与过渡阶梯高度；

所述精轧机过渡板自身的设备状态是指通过对过渡板进行倒角处理，通过对过渡板进行毛刺检修；

所述第四步中对精轧活套程序控制优化，使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态，减少带钢与精轧设备的直接接触；

所述精轧活套程序控制优化对F4-F6活套增加控制程序，控制思路为采取当前机架卸载，活套切断Check阀加1-3秒左右延时，使钢带抛钢时活套高度高于等待位3-5度；

所述精轧活套程序控制优化中控制钢带尾部与入口导位刮蹭，后续针对F4机架切断Check阀后角度偏低的现象，切断Check阀的时序，采取前机架小活套OFF点切断Check阀。

2.根据权利要求1所述的一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，其特征在于：由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过修改自动化控制程序，使得程序计算后的轧制线高度偏上限。

3.根据权利要求2所述的一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，其特征在于：所述由所述第一步中对轧制线标高进行调整，通过手动调整现场设备，使得实际生产中轧制线高度偏上限。

4.根据权利要求3所述的一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，其特征在于：所述第二步中对导卫开口度进行调整确保设备精度满足工艺控制需要。

5.根据权利要求4所述的一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，其特征在于：所述第二步中通过穿带调平值预摆方法或是抛钢尾部调平值方法减少人为因素对头、尾浪形的影响。

6.根据权利要求5所述的一种热轧消除厚规格钢带尾部划伤的控制方法，其特征在于：所述精轧活套程序控制优化中通过辊缝补偿、力比分配及压下率分配使得带钢头部出精轧各机架后保持上翘或微翘状态。