CN114959293A - 低铅银精矿的冶炼方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种低铅银精矿的冶炼方法。该方法包括混合制粒步骤、氧化熔炼步骤、还原熔炼步骤和烟化还原步骤。本发明通过对低铅银精矿进行的氧化熔炼—富银渣直接还原熔炼—还原炉渣烟化还原工艺，可以经济的、有效地处理低铅银精矿，生产过程顺畅，且渣量小，银的回收率较高。

Description

低铅银精矿的冶炼方法

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体而言，涉及一种低铅银精矿的冶炼方法。

背景技术

白银是重要的工业原料。目前中国的白银消费中，作为工业原料占总消费量的70％，随着白银用途领域的拓展，白银的需求量不断增加。目前国内白银生产主要来自独立银矿、伴生银矿、再生回收三个领域，其中矿产银(包括独立银矿和伴生银矿)占白银总产量超过60％。

伴生银矿所占比例高，矿物组成复杂，因此必须选用环保，经济的方式处理此类精矿，以回收伴生银矿中的银、铜、铅、锌等有价金属。

与铅、锌伴生的银精矿多以硫化矿的形式存在，可通过浮选工艺进行选矿。对于铅品位较高的银精矿，选矿后可以得到铅品位达到50～60％的精矿，此类精矿可以直接作为铅冶炼的原料，得到金属铅，且在此过程中大部分银富集在铅中，再通过粗铅电解精炼分离银，实现铅和银的分别回收。

当银精矿中铅品位较低、银含量较高时(低铅银精矿，铅品位通常＜35％，银品位通常为0.03～1.5％)，若直接作为原料通过现有冶炼工艺处理回收银，由于铅含量过低，熔炼阶段无法产出粗铅，而还原阶段产出的粗铅银含量过高，容易析出浮渣，堵塞放铅口，导致生产无法正常进行。同时，高银粗铅的电解精炼尚无成熟的工业实践，因此会造成铅银分离困难的问题。

针对低铅银精矿的特点，有一些生产过程中将该类精矿与低银铅精矿混合处理，以提高精矿中铅含量，再通过铅冶炼工艺处理该类矿物，以回收其中的银、铅、铜等。然而，在现有生产工艺中，在将低铅银精矿与低银铅精矿混合处理的冶炼过程中，得到的渣中会残留过多的银，这部分银较难分离回收，且对于冶炼过程，无限降低冶炼渣中含银量既不经济也很难操作。而且，现有工艺将低铅银精矿搭配低银铅精矿进行冶炼，虽然使入炉物料含铅品位提高，降低了还原炉粗铅中的含银量，保证冶炼过程可以正常进行，但与其他物料的混合也同时降低了入炉物料的含银量，尤其是冶炼过程中渣量增加，随炉渣损失的银量也增加，导致了银回收率的降低。

总之，目前尚未有单独处理低铅银精矿的生产实践，而将其与低银铅精矿混合处理时，多存在渣量大、银回收率低等问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种低铅银精矿的冶炼方法，以解决现有技术中的低铅银精矿冶炼过程中存在的铅银分离困难、渣量大、银回收率低等问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种低铅银精矿的冶炼方法，低铅银精矿中的银含量为0.03～1.5wt％，铅含量为28～35wt％，其包括以下步骤：混合制粒步骤：将低铅银精矿与第一燃料、第一熔剂进行混合制粒，形成混合粒料；氧化熔炼步骤：将混合粒料投入底吹熔炼炉中，并通过底吹喷枪向底吹熔炼炉中喷吹第一氧气以使混合粒料进行氧化熔炼，且在氧化熔炼的过程中向底吹熔炼炉中补入铅料，得到第一部分铅银合金、富银渣和第一烟气；其中铅料为第一脱银铅和/或再生铅；还原熔炼步骤：将富银渣送入还原熔炼炉，并向还原熔炼炉中喷吹第二氧气，加入第一还原剂、第二熔剂和第二燃料，以对富银渣进行还原熔炼，得到第二部分铅银合金、还原炉渣和第二烟气；烟化还原步骤：将还原炉渣在第二还原剂和工艺风的作用下进行烟化还原，得到烟化炉渣和第三烟气。

进一步地，冶炼方法还包括以下步骤：将第一部分铅银合金和第二部分铅银合金混合后进行加锌除银，得到银锌合金和液态的第二脱银铅；优选地，将至少部分液态的第二脱银铅作为第一脱银铅；优选地，再生铅选自固态铅和/或铅栅。

进一步地，氧化熔炼步骤中，铅料的加入量为低铅银精矿重量的25～35％，熔炼温度为1080～1150℃；优选地，每吨混合粒料对应的第一氧气的喷吹量为80～120Nm³/h；更优选地，在喷吹第一氧气的过程中，同时向底吹熔炼炉中喷吹氮气和除盐水。

进一步地，第一燃料为碎煤、焦炭、块煤中的一种或多种；第一熔剂为石灰石、石英石、黄铁矿中的一种或多种；优选地，混合制粒步骤中，第一燃料的用量为低铅银精矿重量的0.5～1.5％，第一熔剂的用量为低铅银精矿重量的2～6％；优选地，添加工业水对低铅银精矿、第一燃料及第一熔剂进行混合制粒。

进一步地，第一还原剂为粉煤、块煤、天然气、焦炭中的一种或多种；第二熔剂为石灰石；第二燃料为粉煤、碎煤中的一种或多种；优选地，第一还原剂的用量为富银渣重量的4～8％；第二熔剂的用量为富银渣重量的3～6％；第二燃料的用量为富银渣重量的0.5～5％。

进一步地，还原熔炼步骤中，每吨富银渣对应的第二氧气的喷吹量为30～80Nm³/h，熔炼温度为1150～1250℃。

进一步地，还原熔炼步骤包括：将第二熔剂、第二燃料、烟尘和工业水进行混合，得到混合物料；将富银渣送入还原熔炼炉，并向还原熔炼炉中喷吹第二氧气，投入第一还原剂和混合物料，以对富银渣进行还原熔炼，得到第二部分铅银合金、还原炉渣和第二烟气；优选地，在还原熔炼步骤中，同时向还原熔炼炉中喷吹氮气和除盐水。

进一步地，第二还原剂为粉煤、天然气、碎煤中的一种或多种；优选地，第二还原剂的用量为还原炉渣重量的15～25％，烟化还原过程中的温度为1150～1250℃。

进一步地，在得到银锌合金的步骤之后，冶炼方法还包括：对银锌合金进行真空除锌和电解精炼，得到银产品。

进一步地，冶炼方法还包括：将第一烟气、第二烟气和第三烟气依次进行余热回收和除尘处理，得到烟尘收集物；将除尘后的第一烟气进行制酸，得到净化烟气；将除尘后的第二烟气、第三烟气进行脱硫处理，得到净化烟气；将至少部分烟尘收集物返回至还原熔炼步骤中作为与第二熔剂、第二燃料及工业水进行混合的烟尘。

本发明提供了一种低铅银精矿的冶炼方法，该冶炼方法包括依次进行的混合制粒步骤、氧化熔炼步骤、还原熔炼步骤、烟化还原步骤。本发明通过对低铅银精矿进行的氧化熔炼—富银渣直接还原熔炼—还原炉渣烟化还原工艺，可以经济的、有效地处理低铅银精矿，生产过程顺畅，且渣量小，银的回收率较高。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。

正如背景技术部分所描述的，目前尚未有单独处理低铅银精矿的生产实践，而将其与低银铅精矿混合处理时，多存在渣量大、银回收率低等问题。为了解决这一问题，本发明提供了一种低铅银精矿的冶炼方法，低铅银精矿中的银含量为0.03～1.5wt％，铅含量为28～35wt％，其包括以下步骤：混合制粒步骤：将低铅银精矿与第一燃料、第一熔剂进行混合制粒，形成混合粒料；氧化熔炼步骤：将混合粒料投入底吹熔炼炉中，并通过底吹喷枪向底吹熔炼炉中喷吹第一氧气以使混合粒料进行氧化熔炼，且在氧化熔炼的过程中向底吹熔炼炉中补入铅料，得到第一部分铅银合金、富银渣和第一烟气；其中铅料为第一脱银铅和/或再生铅；还原熔炼步骤：将富银渣送入还原熔炼炉，并向还原熔炼炉中喷吹第二氧气，加入第一还原剂、第二熔剂和第二燃料，以对富银渣进行还原熔炼，得到第二部分铅银合金、还原炉渣和第二烟气；烟化还原步骤：将还原炉渣在第二还原剂和工艺风的作用下进行烟化还原，得到烟化炉渣和第三烟气。

上述冶炼方法中先将低铅银精矿与第一燃料、第一熔剂混合制粒，有利于后续氧化熔炼过程中物料的充分反应，并提高反应均匀性。第一熔剂有利于降低熔炼过程中低铅银精矿的熔点，并控制渣型，促进氧化熔炼过程中铅银合金的产出。氧化熔炼过程中，通过底吹喷枪向底吹熔炼炉中喷吹氧气以使低铅银精矿中的部分铅银从硫化态转变为氧化态，并促使生成的硫化铅银与硫化铅银之间进一步反应产出第一部分铅银合金。需要强调的是，该过程中向熔炼体系中补入脱银铅和/或再生铅，一方面能够在氧化熔炼步骤中能够更有效地捕集银，且在还原熔炼步骤中还原出的粗铅能够再次捕集银。两段捕集，提高了银的回收率。另一方面，氧化熔炼阶段充分捕集银，还有利于避免银(以及铜等矿料中含有的其他金属元素)富集在还原熔炼炉粗铅中易导致的浮渣含量增加的问题，避免了还原熔炼炉虹吸口堵塞影响系统作业率的问题，系统作业率的提高保证了生产线的处理量，提高了经济效益。此外，脱银铅、再生铅的引入还能够有效减少渣量。经过氧化底吹熔炼之后，产出的富银渣进入还原熔炼炉中，在第一还原剂、第二熔剂和第二燃料的作用下进一步进行还原熔炼，此期间氧化态的铅银得以进一步还原产出第二部分铅银合金。最后，将还原炉渣进一步烟化还原，能够还原其中残留的有价金属(银、铅、锌等)，并使其挥发进入烟尘，以便于后续收集。

总之，利用本发明提供的低铅银精矿的冶炼方法，通过对低铅银精矿进行的氧化熔炼—富银渣直接还原熔炼—还原炉渣烟化还原工艺，可以经济的、有效地处理低铅银精矿，生产过程顺畅，且渣量小，银的回收率较高。

上述处理过程中，得到的富银渣的含银量通常为0.05～1.8wt％。

在一种优选的实施方式中，上述冶炼方法还包括以下步骤：将第一部分铅银合金和第二部分铅银合金混合后进行加锌除银，得到银锌合金(含银量在10～12wt％)和液态的第二脱银铅。通过加锌除银，能够将铅银合金中的铅和银分开，生成银锌合金和第二脱银铅。以上补入的铅料可以是固态铅，也可以是液态铅，比如可以直接补入再生铅，如固态铅和/或铅栅等，这类铅料可直接通过底吹熔炼炉的加料口加入即可。更优选地，将至少部分液态的第二脱银铅作为第一脱银铅。如此即可将液态的第二脱银铅中的至少部分直接返回至氧化熔炼步骤中作为补入的铅料。这样即可促进氧化熔炼和还原熔炼过程中对于银的捕集，提高银回收率，同时还有利于节约原料成本及能耗。具体的补入过程中可直接采用泵将液态的脱银铅泵送至底吹熔炼炉中。

在氧化底吹熔炼过程中，矿料中的部分硫化铅和硫化银能够氧化为氧化铅、氧化银，而生成的氧化铅和氧化银会与剩余的硫化铅、硫化银进一步反应生成铅和银，通过补入的铅料，使得生成的银单质能够被充分捕集在铅中，产出第一部分铅银合金。优选地，氧化熔炼步骤中，铅料的加入量为低铅银精矿重量的25～35％，熔炼温度为1080～1150℃。将铅料的补入量控制在上述范围内，一方面能够更有效地捕集银，提高银的回收率，另一方面也有利于避免铅的浪费。而将熔炼工艺条件控制在上述范围内，则能够促使氧化熔炼更充分地进行。

更优选地，每吨混合粒料对应的第一氧气的喷吹量为80～120Nm³/h。将氧气喷吹量控制在上述范围内，一方面有利于避免过渡氧化，保证第一阶段的铅银合金的回收；另一方面也能够避免氧化不足带来的浮渣过多的问题，同样更有利于铅银的回收。在实际生产过程中，为了保护底吹喷枪，更优选地，在喷吹第一氧气的过程中，同时向底吹熔炼炉中喷吹氮气和除盐水。具体喷吹过程中，可以在同一喷枪中分别通过不同的通道喷入氮气和除盐水。实际操作过程中，优选将氧气、氮气、除盐水通过同一喷枪的不同通道喷入炉内。

上述第一燃料和第一熔剂可选自本领域的常用类型，比如，第一燃料包括但不限于碎煤、焦炭、块煤中的一种或多种；第一熔剂包括但不限于石灰石、石英石、黄铁矿中的一种或多种。优选地，混合制粒步骤中，第一燃料的用量为低铅银精矿重量的0.5～1.5％，第一熔剂的用量为低铅银精矿重量的2～6％。将各原料用量控制在上述范围内，有利于氧化熔炼反应的更充分进行。此外，为使制粒过程更稳定环保，在一种优选的实施方式中，添加工业水对低铅银精矿、第一燃料及第一熔剂进行混合制粒。具体的工业水添加量可以进行调整，能够制粒即可。优选地，将混合粒料的粒径控制在1～2.5cm为宜。

上述第一还原剂和第二燃料的具体类型可以是本领域的常用类型，在一种更优选的实施方式中，第一还原剂包括但不限于粉煤、块煤(20～30mm)、天然气、焦炭中的一种或多种；第二熔剂包括但不限于石灰石；第二燃料包括但不限于粉煤、碎煤中的一种或多种。

为使富银渣中的氧化银和氧化铅得以更充分还原，优选地，第一还原剂的用量为富银渣重量的4～8％；第二熔剂的用量为富银渣重量的3～6％；第二燃料的用量为富银渣重量的0.5～5％。在实际生产过程中，优选将氧化熔炼步骤中产出的呈液态的富银渣直接投入还原熔炼炉中进行还原熔炼。

在一种优选的实施方式中，还原熔炼步骤中，每吨富银渣对应的第二氧气的喷吹量为30～80Nm³/h，熔炼温度为1150～1250℃。在该工艺条件下，能够促使富银渣中的氧化铅、氧化银更充分地还原为单质，且铅对银的二次捕集更充分，对于提高铅银的回收率具有更好的促进作用。

还原熔炼过程中具体的加料方式不受限制，比如气态物料和粉末物料通过侧吹或底吹喷枪喷入即可，其余物料通过加料口加入即可。在一种优选的实施方式中，上述还原熔炼步骤包括：将第二熔剂、第二燃料、烟尘与工业水进行混合，得到混合物料；将富银渣送入还原熔炼炉，并向还原熔炼炉中喷吹第二氧气，投入第一还原剂和混合物料，以对富银渣进行还原熔炼，得到第二部分铅银合金、还原炉渣和第二烟气。当第一还原剂选自粉煤、天然气等时，优选通过喷枪将其喷入。当第一还原剂选自块煤、焦炭等时，优选将其与第二熔剂、第二燃料与工业水进行混合得到混合物料后，再行投入还原熔炼炉。还原熔炼过程中的喷枪可以为底吹喷枪或侧吹喷枪。优选地，在还原熔炼步骤中，同时向还原熔炼炉中喷吹氮气和除盐水，用以保护喷枪。

上述第二还原剂的类型可以是本领域常用类型，比如，第二还原剂包括但不限于粉煤、天然气、碎煤中的一种或多种；优选地，第二还原剂的用量为还原炉渣重量的15～25％，烟化还原过程中的温度为1150～1250℃。在上述工艺条件下，能够将还原炉渣中的有价金属更充分还原并挥发，提高有价金属回收。得到的烟化炉渣可以送水淬系统处理，以进行渣粒化操作。

上述氧化熔炼步骤中产出的第一铅银合金和还原熔炼步骤中产出的第二铅银合金混合后，通过加锌除银即可将铅银分开，得到银锌合金和第二脱银铅。具体的加锌除银工艺优选包括以下过程：通过将铅银合金混合后，火法精炼(此期间补充一部分锌)，加锌除银实现铅银分离，比如：锌以金属锌块的形式加入铅银合金熔体中，熔体温度420～455℃，加入锌块后对铅冶进行取样，当银含量降低到10～20g/t后，将浮在铅液表面的银锌合金捞出，加入锌的量可根据粗铅含银量计算得到，这是本领域技术人员都理解的，不再赘述。更优选精炼银锌合金得到金属银。优选将第二脱银铅中的5～100％返回作为铅料补入氧化熔炼阶段，剩余第二脱银铅作为铅产品。优选地，在得到银锌合金的步骤之后，冶炼方法还包括：对银锌合金进行真空除锌和电解精炼，得到银产品。该真空除锌和电解精炼可采用本领域已知工艺，在此不再赘述。

在一种优选的实施方式中，上述冶炼方法还包括：将第一烟气、第二烟气和第三烟气混合后送入余热回收系统和除尘系统，得到除尘烟气；将除尘后的第一烟气进行制酸，得到净化烟气；将除尘后的第二烟气、第三烟气进行脱硫处理，得到净化烟气；将至少部分烟尘返回至还原熔炼步骤中，与第二熔剂、第二燃料及工业水进行混合得到混合物料。

总之，利用本发明上述冶炼方法，具有以下有益效果：

1、通过氧化熔炼—富银渣还原熔炼—烟化还原工艺直接处理低铅银精矿，且生产过程渣量小，操作顺畅。

2、通过氧气底吹炉处理低铅银精矿，低铅银精矿银含量0.03％～1.5％，铅含量28％～35％。

3、通过脱银铅返回可提高熔炼过程铅银合金产量，提高银的回收率的同时，降低富银渣中的含银，同时也将一部分铜在铅银合金中回收。使富银渣还原产生的铅银合金中银、铜含量降低，避免粗铅含银、铜过高，导致虹吸粘接影响生产。

4、通过还原熔炼过程直接还原富银渣(含银0.05％～1.8％)，能够强化还原效果，进一步提高银回收率。

以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。

实施例1

以含铅35％，含银0.8％的低铅银精矿为原料，采用氧化熔炼-富银渣底吹还原-还原渣烟化工艺，具体操作如下：

向将低铅银精矿、焦炭、石灰石进行混合并加入工业水制粒，形成粒径在1～2.5cm的混和粒料；其中焦炭的用量为低铅银精矿重量的1.5％，石灰石的用量为低铅银精矿重量的2％；

将以上混和粒料按照每小时投料量20t投入底吹熔炼炉中进行氧化熔炼，期间通过底吹喷枪向底吹熔炼炉中喷吹氧气(同时喷入氮气和除盐水)，控制喷吹量为每吨混和粒料喷吹氧气105Nm³/h，并在氧化熔炼的过程中连续向底吹熔炼炉中补入铅料(来自后续步骤中的脱银铅液体，其加入量为低铅银精矿重量的35％)。上述氧化熔炼过程中的温度为1150℃，每小时产出铅银合金6t，其含银1.44％。另产出富银渣和烟气，其中富银渣含银0.58％。

将上述富银渣和粉煤、石灰石、工业水混合形成混合物料，送入还原熔炼炉中进行还原熔炼，并向其中喷吹氧气(同时喷吹氮气和除盐水)，控制每吨富银渣对应的氧气的喷吹量为30Nm³/h，粉煤的用量为富银渣重量的8％(其中6％为还原剂，2％为燃料)。上述还原熔炼过程中的熔炼温度为1250℃，还原炉每小时产出铅银合金7.75吨，其含银0.94％。另外还产出还原炉渣和烟气。氧化熔炼和还原熔炼过程中的总的银回收率为99.36％。

将上述两个步骤中产出的铅银合金混合后进行加锌除银，粗铅火法精炼得到液态的脱银铅，通过加锌除银实现铅银分离，得到银锌合金(银含量12％)，精炼银锌合金得到金属银。将一部分脱银铅返回作为铅料加入至氧化熔炼步骤。将金属银电解精炼形成银产品。

将上述两步得到的烟气送入余热回收系统和除尘系统，得到除尘烟气和烟尘。将部分烟尘返回还原熔炼步骤中，与富银渣等原料一起进行混合并进行还原熔炼。

实施例2

以含铅28％，含银0.5％的低铅银精矿为原料，采用氧化熔炼-银锌合金底吹还原-还原渣烟化工艺，具体操作如下：

向将低铅银精矿、焦炭、石灰石进行混合并加入工业水制粒，形成粒径在1～2.5cm的混和粒料；其中焦炭的用量为低铅银精矿重量的0.5％，石灰石的用量为低铅银精矿重量的6％；

将以上混和粒料按照每小时投料量20t投入底吹熔炼炉中进行氧化熔炼，期间通过底吹喷枪向底吹熔炼炉中喷吹氧气(同时喷入氮气和除盐水)，控制喷吹量为每吨混和粒料喷吹氧气120Nm³/h，并在氧化熔炼的过程中连续向底吹熔炼炉中补入铅料(来自后续步骤中的脱银铅液体，其加入量为低铅银精矿重量的25％)。上述氧化熔炼过程中的温度为1080℃，每小时产出铅银合金5.8t，其含银1.01％。另产出富银渣和烟气，其中富银渣含银0.33％。

将上述富银渣和粉煤、石灰石、工业水混合形成混合物料，送入还原熔炼炉中进行还原熔炼，并向其中喷吹氧气(同时喷吹氮气和除盐水)，控制每吨富银渣对应的氧气的喷吹量为80Nm³/h，粉煤的用量为富银渣重量的5％(其中4％为还原剂，1％为燃料)。上述还原熔炼过程中的熔炼温度为1150℃，还原炉每小时产出铅银合金6.6吨，其含银0.62％。另外还产出还原炉渣和烟气。氧化熔炼和还原熔炼过程中的总的银回收率为99.40％。

将上述两个步骤中产出的铅银合金混合后进行加锌除银铅精炼，粗铅火法精炼得到液态的脱银铅，通过加锌除银实现铅银分离，得到银锌合金(银含量11％)，精炼银锌合金得到金属银。将一部分脱银铅返回作为铅料加入至氧化熔炼步骤。将金属银电解精炼形成银产品。

将上述两步得到的烟气送入余热回收系统和除尘系统，得到除尘烟气和烟尘。将部分烟尘返回还原熔炼步骤中，与富银渣等原料一起进行混合并进行还原熔炼。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种低铅银精矿的冶炼方法，所述低铅银精矿中的银含量为0.03～1.5wt％，铅含量为28～35wt％，其特征在于，包括以下步骤：

混合制粒步骤：将所述低铅银精矿与第一燃料、第一熔剂进行混合制粒，形成混合粒料；

氧化熔炼步骤：将所述混合粒料投入底吹熔炼炉中，并通过底吹喷枪向所述底吹熔炼炉中喷吹第一氧气以使所述混合粒料进行氧化熔炼，且在所述氧化熔炼的过程中向所述底吹熔炼炉中补入铅料，得到第一部分铅银合金、富银渣和第一烟气；其中所述铅料为第一脱银铅和/或再生铅；

还原熔炼步骤：将所述富银渣送入还原熔炼炉，并向所述还原熔炼炉中喷吹第二氧气，加入第一还原剂、第二熔剂和第二燃料，以对所述富银渣进行还原熔炼，得到第二部分铅银合金、还原炉渣和第二烟气；

烟化还原步骤：将所述还原炉渣在第二还原剂和工艺风的作用下进行烟化还原，得到烟化炉渣和第三烟气。

2.根据权利要求1所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法还包括以下步骤：

将所述第一部分铅银合金和所述第二部分铅银合金混合后进行加锌除银，得到银锌合金和液态的第二脱银铅；

优选地，将至少部分所述液态的第二脱银铅作为所述第一脱银铅；

优选地，所述再生铅选自固态铅和/或铅栅。

3.根据权利要求1或2所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述氧化熔炼步骤中，所述铅料的加入量为所述低铅银精矿重量的25～35％，熔炼温度为1080～1150℃；优选地，每吨所述混合粒料对应的所述第一氧气的喷吹量为80～120Nm³/h；更优选地，在喷吹所述第一氧气的过程中，同时向所述底吹熔炼炉中喷吹氮气和除盐水。

4.根据权利要求3所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述第一燃料为碎煤、焦炭、块煤中的一种或多种；所述第一熔剂为石灰石、石英石、黄铁矿中的一种或多种；

优选地，所述混合制粒步骤中，所述第一燃料的用量为所述低铅银精矿重量的0.5～1.5％，所述第一熔剂的用量为所述低铅银精矿重量的2～6％；

优选地，添加工业水对所述低铅银精矿、所述第一燃料及所述第一熔剂进行所述混合制粒。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述第一还原剂为粉煤、块煤、天然气、焦炭中的一种或多种；所述第二熔剂为石灰石；所述第二燃料为粉煤、碎煤中的一种或多种；

优选地，所述第一还原剂的用量为所述富银渣重量的4～8％；所述第二熔剂的用量为所述富银渣重量的3～6％；所述第二燃料的用量为所述富银渣重量的0.5～5％。

6.根据权利要求5所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述还原熔炼步骤中，每吨所述富银渣对应的所述第二氧气的喷吹量为30～80Nm³/h，熔炼温度为1150～1250℃。

7.根据权利要求5所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述还原熔炼步骤包括：

将所述第二熔剂、所述第二燃料、烟尘和工业水进行混合，得到混合物料；

将所述富银渣送入还原熔炼炉，并向所述还原熔炼炉中喷吹所述第二氧气，投入所述第一还原剂和所述混合物料，以对所述富银渣进行所述还原熔炼，得到所述第二部分铅银合金、所述还原炉渣和所述第二烟气；

优选地，在所述还原熔炼步骤中，同时向所述还原熔炼炉中喷吹氮气和除盐水。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述第二还原剂为粉煤、天然气、碎煤中的一种或多种；优选地，所述第二还原剂的用量为所述还原炉渣重量的15～25％，所述烟化还原过程中的温度为1150～1250℃。

9.根据权利要求2所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，在得到所述银锌合金的步骤之后，所述冶炼方法还包括：对所述银锌合金进行真空除锌和电解精炼，得到银产品。

10.根据权利要求7所述的低铅银精矿的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法还包括：

将所述第一烟气、所述第二烟气和所述第三烟气依次进行余热回收和除尘处理，得到烟尘收集物；

将所述除尘后的所述第一烟气进行制酸，得到净化烟气；

将所述除尘后的所述第二烟气、所述第三烟气进行脱硫处理，得到净化烟气；

将至少部分所述烟尘收集物返回至所述还原熔炼步骤中作为与所述第二熔剂、所述第二燃料及工业水进行混合的所述烟尘。